凸凹模刃口尺寸的计算

凸凹模刃口尺寸的计算

1.计算分析

（1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证

（2）间隙使材料和孔都带有锥度

1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸

2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸

（3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。

（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。

2.计算原则

（1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔

模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大

尺寸

（3）冲模刃口制造公差的确定

1）零件精度与模具制造精度的关系

2）零件没有标注公差时：

①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14

级精度来处理，冲模则按IT11精度制造

② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具

3. 计算方法

（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：

1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差

（凸模p δ凹模d δ）

②为了保证间隙值，必须满足下列条件 p δ+d

δ≤max Z -min Z

式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。或取p δ=（max Z -min Z ） d δ=（max Z -min Z ）

2） 方法：

① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸

③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸

④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸

⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。 3）计算公式

落料：设工件尺寸为0

ΔD -

d D =（max D -∆X ）d

δ÷0

p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0

p δ-

冲孔：设工件孔的尺寸为∆

+0

d

p d =（min d +∆X ）0p δ-

d d =（p d +min Z ）d δ÷0

=（min d +∆X +min Z ）d δ

÷0 式中：p d ，d d ——冲孔时凸凹模直径 p D ，d D ——落料时凸凹模尺寸 min d ——工件最小的孔径 max D ——工件最大的外径

例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24

.005.12+φ外圆直

径为0

34.035-φ

系数x

解：（1）由表3-5查得min Z = max Z = （2） max Z -min Z =由上表查得 落料时d δ= p δ=

d δ+p δ=+=

d δ+p δ=

（4）落料时，凸凹刃口尺寸

d D =（max D -∆

X ）d

δ÷0

=（×）03

.00

÷=03

.00

÷

p D =（d D -min Z ）0p

δ-=（）002.0-=0

02.0- （5）冲孔时刃口尺寸

p d =（min d +∆X ）0p δ-=（+×）002.0-=002.0- d d =（p d +min Z ）d δ÷0

=（+）02.00÷=02

.00÷