注射剂生产过程的质量控制

（一）生产过程的质量控制
生产数量保证了，质量必须合格，否则不能出厂，尤其是安全指标一点都不能含糊，如：热原、无菌、过敏、异常毒性、降压物质、鉴别项等，，有一样不合格都会要人命的，叫不准重做。

齐二药是假辅料、华源是无菌热原的问题。

现在对药品的质量要求的越来越严了，有一项不合格就算劣药，要没收非法所得，并处以货值1-3倍的罚款，要求生产的药品必须合格，生产合格率要达到100%是非常难的，尤其是生化药针剂更难，但这是每个企业永恒追求的目标。

产品的合格率指两方面：一个是批成品率、一是批次合格率。

（二）提高批成品率：设备必须好使：如有打瓶可能有玻璃屑、灌针有问题水针有碳化点、止灌不好使浪费药液、装量控制不好灌高了产量低、灌低了不合格等，最好刚灌装前十支应传出去灯检，有问题及时调整，没问题再正式灌装。

还有就是控制好含量，既保证含量合格又不浪费，这也要求药液混合均匀、溶解充分、取样有代表性、检验准确。

（三）如何提高批合格率：
1 提高主要原辅料的内控质量标准：主要是化学原料药和使用量较大的辅料。

针剂用原辅料国家标准有的制定的不严格不科学，要用内控标准来补充，如有的品种原料不检热原，若原料带热原就有可能导致成品不合格，有的品种在原料生产时可能有毒性，这样的原料就应做异常毒性，因为制剂的工艺过程是无法除毒性物质的，降压物质也是一样，总之，成品要检的项目如果原料有可能带来就应检原料，内控标准就应制定相应的项目，采购时应先与厂家讲清楚，合同中应附带内控标准。

从源头控制产品质量。

2生化药提取原液应检测成品的相关项目，如高分子、过敏试验、降压物质、活性等。

当提取车间更换超滤柱子膜包时和改变工艺及时通知化验室，做溶液的过敏和高分子等，避免生产出的成品不合格，无法挽救，造成损失。

3 半成品的质量标准
尤其是新品种的内控质量标准的制定，最近陆续有批准生产的新品种，必须制定科学合理的内控标准，制定时生产和质量共同商量，采购也要参与，原辅料采购时要执行。

内控标准的制定要科学合理，太低起不到控制作用，太高提高生产的成本，按标准组织生产，有多高的标准就有相应的工艺。

过高的提高标准会造成成本的提高不可取，目的是成品达到标准或略高即可。

要找准质量和成本的结合点。

4 新品种的工艺规程和检验规程要及时制定。

新品种批件到企业后研发部门应在3天内将资料转到生产部，生产部应在一周内制定工艺规程，质量部应在一周内制定原料、半成品和成品内控质量标准，要求所有药品的现有工艺必须与批准的工艺一致。

5 新品种包括新规格生产前必须做中试，数量在1000-2000之间。

全项检验合格后正式生产，
新品种的产品验证、工艺验证必须做，每个品种连续做三批，验证方案和验证报告归档。

由质量部牵头生产部和车间配合。

6 生化药溶液最后一道超滤时间的规定：冻干粉针当天早晨超滤，8点前抽样检验，9点出结果，制剂车间开始配制。

水针头一天晚上超滤，第二天8检验，9点出结果，制剂车间开始配制。

7 活性炭要求是针剂用除热原的767，使用前要处理：180℃干热2小时，目的灭菌、除热原、活化。

可以保存3天。

超过时间再重新处理。

8 配制后除菌过滤时应做气泡点试验，检验滤膜或滤器的完整性，以保证除菌的效果。

9 凡成品用兔法做热原的品种，在半成品检验时，若用鲎试剂法代替兔法必须通过公式计算后与兔法作对比确定内毒素限度，并做干扰试验确实无干扰，半成品才能用鲎试剂法检细菌内毒素来控制热原。

10 提取用的各种超滤柱应规定使用时间（半年），新柱子到货后提取车间必须做验收，合格后使用，否则应退货。

化验室色谱柱也应规定使用时间（一年）。

11 无菌制剂要严格无菌操作，一次性手套必须无菌，消毒剂必须除菌过滤，无菌服必须高压蒸汽灭菌，还要防止二次污染。

灭菌制剂如生化药和不耐热的药品生产过程中应尽量避免污染耐热菌，因为灭菌温度低达不到F0大于8，一般都100-105℃，灭不死耐热菌，环境必须保证无菌，天天臭氧灭菌定期甲醛熏蒸或丙二醇熏蒸。

在认证时有的检查员要求验证无耐热菌（方法：将要灌装的药液100℃煮沸30分钟，检查无菌合格，说明无耐热菌）。

为了保证灭菌效果还应控制细菌的生物负载，不能认为最终还灭菌就万事大吉。

无菌要靠过程控制，不能只靠无菌试验，因为取样量有限，抽到染菌药品的机率比较低。

只有事先有准备才能减少失误，提高产量和质量，保质保量为销售提供放心药品，这是我们生产系统员工的职责和使命。