加氢精制原理

第2章加氢精制的工艺原理
2.1 加氢精制工艺原理
加氢精制是在一定的温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油、氢气通过反应器内催化剂床层，在加氢精制催化剂的作用下，把油品中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成为相应的烃类及易于除去的硫化氢、氨和水。

加氢精制的优点是：原料油的范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高，产
饱和反应。

2.2.1 脱硫反应
所有的原油都含有一定量的硫，但不同原油的含硫量相差很大，从万分之几到百分之几。

从目前世界石油产量来看，含硫和高硫原油约占75%。

石油中的硫分布是不均匀的，它的含量随着馏分沸程的升高而呈增多的趋势。

其中汽油馏分的硫含量最低，而减压渣油的硫含量则最高，对我国原油来说，
约有50%的硫集中在减压渣油中。

由于部分含硫化合物对热不稳定，在蒸馏过程中易于分解，因此测得的各馏分的硫含量并不能完全表示原油中硫分布的原始状况，其中间馏分的硫含量有可能偏高，而重馏分的含硫量有可能偏低。

原油中含硫化合物的存在形式有单质硫、硫化氢以及硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩等类型的有机含硫化合物。

原油中的含硫化合物一般以硫醚类和噻吩类为主。

除了渣油外，噻吩类硫的主要形式是二环和三环噻吩，在渣油馏分中，四环和五环以上的噻吩类硫比例较高。

随着馏分沸点的增高，馏分中硫醇硫和二硫化
石油馏分中各类含硫化合物的C—S键是比较容易断裂的，其键能比C—C或C—N键的键能小许多(见表2-1)。

因此，在加氢过程中，一般含硫化合物中的C
S，硫醇中的C－S键断裂同时加氢即得烷—S键先行断开而生成相应的烃类和H
2
S，硫醚在加氢时先生成硫醇，然后再进一步脱硫。

二硫化物在加氢条件烃及H
2
下首先发生S－S断裂反应生成硫醇，进而再脱硫。

表2-1 各种键的键能
噻吩及其衍生物由于其中硫杂环的芳香性，所以特别不易氢解，导致石油馏分中的噻吩硫要比非噻吩硫难以脱除。

噻吩的加氢脱硫反应是通过加氢和氢解两条平行的途径进行的。

由于硫化氢对氢解有强抑制作用而对加氢影响不大，可以认为，加氢和氢解是在催化剂的不同活性中心上进行的。

苯并噻吩的加氢脱硫比噻吩困难些，它的反应历程也有两个途径，二苯并噻吩的加氢脱硫反应则比苯并噻吩还要困难。

含硫化合物的加氢反应活性与其分子结构有密切的关系。

不同类型的含硫化合物的加氢反应活性按以下顺序依次增大：
噻吩＜四氢噻吩≈硫醚＜二硫化物＜硫醇
噻吩类化合物的反应活性是最低的。

而且随着其中环烷环和芳香环的数目的增加，其加氢反应活性下降，到二苯并噻吩含有三个环时，加氢脱硫最难。

4，6—DMDBT （4，6—二甲基二苯并噻吩）的加氢脱硫的反应可以有以下几个途径：
（1）C －S 键断裂，脱除硫原子直接脱硫。

（2）一个苯环加氢饱和，消除立体障碍后再进行C －S 键断裂，脱除硫原子。

键
C —H C —C C —C C —N C —N C —S N —H S —H 键能
/(kJ.mol -1) 413 348 614 305 615 272 391 367
（3）甲基取代物异构，消除立体障碍后再进行C－S键断裂，脱除硫原子。

（4）噻吩环上的C－C键断裂，形成双苯基硫醚，然后再进行C－S键断裂。

（5）甲基取代物断链，形成单取代或无甲基取代的苯并噻吩，直接脱硫。

2.2.2 脱氮反应
石油中的氮含量要比硫含量低，通常在0.05%～0.5%范围内，很少有超过0.7%的。

我国大多数原油的含氮量在0.1%～0.5%之间。

目前我国已发现的原油中氮含量最高的是辽河油区的高升原油，达0.73%。

石油中的氮含量也是随馏分沸程的升高而增加的，但其分布比硫更不均匀，约有90%的氮集中在减压渣油中。

氮化物的存在，对柴油馏分颜色的变化产生较大影响。

这是因为不同类型的氮化物对颜色的影响不同，通过分析得知，中性氮化物对颜色的影响最大。

石油中的含氮化物大部分是杂环化合物，非杂环氮化物主要是脂肪族胺类和数量甚少的腈类，容易脱氢。

杂环氮化物一般按其酸碱性分为碱性的和非碱性的两大类。

对多数原油而言，其碱性氮含量约占总氮含量的1/4到1/3。

但对馏分而言则并不是都一样。

在较轻馏分中的氮主要是碱性氮，而在较重的馏分及渣油中的氮则主要是非碱性氮。

一般来说，馏分越重，氮含量占原油中氮的比例越高。

在加氢精制过程中，含氮化合物加氢脱氮后生成相应的烃类和氨。

2.2.3 脱氧反应
石油中的氧是以有机化合物的形式存在，天然原油中的氧含量一般不超过
2%，在同一种原油中各馏分的氧含量随馏程的增加而增加，在渣油中氧含量有可能超过8%。

从元素组成看，石油的氧含量不高，由于分析上的困难，极少有准确的数据。

石油产品一般不规定含氧量的指标，但是酸碱性、腐蚀性等指标都与含氧化合物有关。

油品中含氧化合物的存在不但影响产品质量，而且使进一步加工产生困难和设备腐蚀。

因此，含氧化合物需要加氢脱除。

油品中含氧化合物主要是一些羧酸类及酚类、酮等化合物。

羧酸很容易被加氢饱和，直接以H
O的形式脱除，反应
2
很容易进行，对催化剂的加氢性能要求不高，一般精制型催化剂均能满足要求。

它们在加氢精制条件下发生下列反应:
2.2.4 烯烃和芳烃饱和
在加氢精制条件下，烃类的加氢反应主要是不饱和烃和芳烃的加氢饱和。

这些反应对改善油品的质量和性能具有重要意义。

烯烃一般在直馏汽、煤、柴油中含量较少，但是在二次加工油中含量则很高，比如焦化汽油、催化裂化汽油。

由于烯烃极易氧化缩合、聚合生成胶质，使得这些产品稳定性差，难于直接作后续工艺的原料，必须先经过加氢精制。

芳烃存在于石油馏分的轻、中、重馏分中，它的存在一方面影响产品的使用性能，一方面影响人类的健康。

因此，各国对汽、煤、柴油等馏分产品的芳烃含量的规定十分严格。

芳烃化合物由于受其共轭双键的稳定性作用，使得加氢饱和非常困难，是可逆反应。

并且由于芳烃的加氢饱和反应是强放热反应，提高反应温度对加氢饱和反应不利，化学平衡向逆反应方向移动，因此芳烃的加氢反应受到热力学平衡限制。

芳烃加氢可以提高柴油的十六烷值。

在加氢精制过程中，稠环芳烃也会发生部分加氢饱和反应，由于加氢精制的反应条件一般比较缓和，所以这类反应的转化率较低。

在加氢反应过程中，烯烃是最容易进行的反应，双烯在小于100℃即被加氢饱和。

烯烃加氢饱和生成烷烃。

单环芳烃加氢饱和生成环烷烃，双环芳烃加氢一般将一个苯环饱和。

从加氢精制过程所发生的化学反应可以看出，加氢精制工艺是以脱除油品中杂质为主，没有使烃分子结构发生大的改变，因此要求加氢精制催化剂应具有高的加氢性能，适当的酸性主要是配合氮化物等的脱除，不要求它的裂化活性。

2.2.5脱金属反应
石油中含有微量的多种金属，这些金属可以分成两大类，一类是水溶性无机盐，主要是钠、钾、镁、钙的氯化物和硫酸盐，它们存在于原油乳化液的水相中，这类金属原则上可以在脱盐过程中脱除。

另一类金属以油溶性有机金属化合物或其复合物、脂肪酸盐或胶体悬浮物形态存在于油中，例如钒、镍、铜以及部分铁。

这些金属都是以金属有机化合物的形式存在于石油中，与硫、氮、氧等杂原子以化合物或络合状态存在。

由于石油生成的条件不同，不同原油中的金属含量差别很大，一般为几十到几百μg.g-1。

从石油加工的角度来看，对二次加工过程和产品性质影响较大的组分主要是镍和钒，镍和钒的化合物主要有卟啉化合物和非卟啉化合物两大类，这两类化合物都是油溶性的，它们主要存在于渣油中。

在加氢过程中，杂原子转化为硫化氢、氨、水等化合物而被除去，金属元素不能转化为气态的氢化物而沉积在催化剂的表面上，随着运转周期的延长而向床层深处移动。

当反应器出口的反应物流中的金属含量超过规定的要求时，则需要更换催化剂。

在加氢精制过程中，各类反应的难易程度或反应速率是有差异的。

一般情况
下，各类反应的反应速率按大小排序如下：
脱金属＞二烯烃饱和＞脱硫＞脱氧＞单烯烃饱和＞脱氮＞芳烃饱和实际上，各类化合物中的各种化合物由于结构不同其反应活性仍有相当大的差别，但总的来说，加氢脱氮比加氢脱硫要困难得多。

由以上反应可知:加氢精制可以使有机硫、氮、氧化物与氢反应,分别生成
H 2S、NH
3
和H
2
O,而H
2
S、NH
3
和H
2
O很容易与烃类分离,这样就使得原料中的有机硫、
氮、氧杂质通过加氢精制除去。

表2-3列出了噻吩在不同温度和压力下的加氢脱硫反应的平衡转化率。

表2-3 噻吩加氢脱硫反应的平衡转化率 %(mol)
由表2-3可见，当压力为1MPa 、反应温度不超过427℃（700K ）时，噻吩加氢的转化率可达99%以上，而温度越高，压力越低，平衡转化率越低。

由此可见，在工业加氢装置所采用的条件下，由于热力学的限制，有时可能达不到很高的脱硫率。

压力越低时，温度的影响越明显；温度越高时，压力的影响也越显著。

所以可以认为，当石油馏分中有噻吩和氢化噻吩组分存在时，欲想达到深度脱硫的目的，氢分压应不低于4MPa ，反应温度应不高于427℃。

各种有机含硫化合物在加氢脱硫反应中的反应活性，因分子结构和分子大小不同而异，按以下顺序递减：
RSH ＞ RSSR ′＞RSR ′＞噻吩
噻吩类型化合物的反应活性，在工业加氢脱硫条件下，因分子大小不同而按温度/K
压力/MPa 0.1 1.0 4.0 10.0 500
600
700
800
900 99.2 98.1 90.7 68.4 28.7 99.9 99.5 97.6 92.3 79.5 100 99.8 99.0 96.6 91.8 100 99.8 99.4 98.0 95.1
以下顺序递减：
噻吩＞苯并噻吩≥二苯并噻吩＞甲基取代的苯并噻吩烷基取代的噻吩，其反应活性一般比噻吩要低，但是反应活性的变化规律不很明显，而且与烷基取代基的位置有关。

在加氢精制过程中，各类型硫化物的氢解反应都是放热反应，某些硫化物氢解反应热效应的数据见表2-2。

经研究发现，在单体硫化物中，噻吩性硫化物是最稳定的，研究结果表明，噻吩加氢脱硫反应是按两种不同的途径进行的：在氢压较低时，对噻吩及氢气都是一级反应；在大于1.2MPa时，对氢压的表现反应级数不再是一级。

在实际石油馏分中，硫化物的组成和结构十分复杂，并且不同类型的硫化物在不同馏分中的分布有相当大的差异，因此石油馏分加氢脱硫反应动力学远比纯硫化物复杂。

首先是不同类型硫化物的反应活性差别很大；其次是馏分油加氢脱硫通常是在气-液混合相的反应条件下进行，往往扩散因素有重要影响，从而掩盖了真正脱硫反应的动力学特征。

研究加氢脱硫反应动力学的学者指出，硫化物的氢解反应属于表面反应，硫化物和氢分子分别吸附在催化剂不同类型的活性中心上，其反应速度方程可以用朗哥缪尔-欣谢伍德（Langmuir-Hinshelwood）方程来描述。

经研究得知：当原料越重、反应活性越差时，其活化能越大。

例如，煤油的活化能为105kJ.mol-1左右，直馏柴油及催化柴油的活化能在67.2～109.2kJ.mol-1之间，对于减压馏分油和渣油则为147kJ.mol-1。

2.3.2 加氢脱氮反应过程的热力学和动力学
在各族含氮化合物中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺类次之，碱性和非碱性氮化物，特别是多环氮化物则很难反应。

加氢脱氮反应基本上可以分为不饱和系统的加氢和C－N键断裂两步。

通过对各种氮化物的加氢反应活性研究，得知：
（1）单环化合物的加氢活性顺序为：
（2）当聚合芳环存在时，含氮杂环的加氢活性提高，且含氮杂环较碳环活
泼。

（3）多环含氮化合物加氢反应的第二步要比第一步困难的多。

通过对有机氮化物C－N键断裂的活性研究可以得知
（1）饱和脂族胺的C－N键易断裂，且当C－N键β位被苯基消弱时，反应速率提高。

（2）苯胺中的的C－N键难以断裂，需要很高的反应温度，且该键断裂通常要进行芳环的加氢饱和。

重
～
氢化萘的情况下，热力学平衡有利于酚类的转化。

含氧化合物反应活性顺序是：
呋喃环类＜酚类＜酮类＜醛类＜烷基醚类。

在通常加氢精制的反应温度下，酚类很难分解。

酚类的反应活性取决于其结构。

在400℃时，1-萘基酚大部分转化成二萘并呋喃。

在同样条件下邻-甲酚和2，4-二甲基苯酚转化成酚类。

如果再增加反应时间提高反应温度，酚类将发生裂化
反应最终转化成各种单环和多环芳烃。

含氧化合物可能存在于烃类的各种馏分中，大体上可以分成三类，表2-4是根据含氧化合物在400℃脱氧的难易来划分，而400℃接近于加氢处理反应条件所采用的温度。

在此温度范围有关文献报导了含氧功能团的反应动力学数据。

从表2-4可以看出，对于A类含氧化合物，在没有还原剂和活性催化剂的条件下，可以通过热分解反应而脱氧；对于B类含氧化合物，至少需要有还原剂存在；对于C类含氧化合物，要达到完全脱氧，需要同时有还原剂和活性催化剂。

硫、脱氮和脱氧之间的相互影响。

脱硫对脱氮有促进作用；在加氢反应过程中脱氮反应速度的提高对整个加氢过程都有重要作用。

只是因为含氮化合物的吸附会使催化剂表面中毒。

试验结果表明，氮化物的存在未影响脱氧反应速度；氮化物的存在会导致活化氢从催化剂表面活性中心脱除，从而使脱氧反应速率下降。

因此为保持高的脱氧反应速度必须持续提供活化氢。

在反应原料中存在一定量的硫化物，可以防止催化剂表面的过度还原或硫离子被氧离子所取代，即在反应体系
S。

另一方面，为了达到高度脱氧和脱氮，应避免热力中需要保持足够浓度的H
2
学平衡的限制，因此必须保持足够高的氢分压。

2.3.4 芳烃饱和反应过程的热力学和动力学
芳烃加氢是可逆反应，由于热力学平衡的限制，在典型加氢精制反应条件下芳烃不可能完全转化。

芳烃加氢饱和是高放热反应。

典型的反应热在63～71kJ.mol-1H
范围。

因此
2
平衡常数Ka随着反应温度的增加而下降，芳烃的平衡浓度随着反应温度的增加而增加。

与国外一些国家的催化裂化汽油相比，国内的催化裂化汽油也有明显的特点，国外催化裂化汽油的烯烃含量一般为25%左右，芳烃含量为25%～35%，而我国催化裂化汽油的烯烃含量一般在40%以上，芳烃含量为15%～25%。

这是由于我国催化裂化加工的原料较重，所采用的催化裂化操作条件和催化剂有利于增大重油转化能力，但氢转移能力较弱，导致催化裂化汽油中的烯烃含量较高。

催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃的分布特点是：烯烃主要集中在轻馏分中，
芳烃则主要集中在重馏分中，硫主要集中在重馏分中，并以噻吩类硫化物为主，硫醇性硫主要集中在轻馏分中。

催化裂化汽油中各类型硫含量分布的特征是：硫醇硫和二硫化物含量较少，占总硫含量的15%左右；硫醚硫占总硫含量的25%左右；噻吩类硫的相对含量在60%以上；硫醚硫和噻吩类硫二者之和占总硫含量的85%以上。

重油催化裂化汽油中类型硫含量分布规律与催化裂化汽油的类似,但噻吩类硫的含量更高，几乎达到70%。

由上述可知，催化裂化汽油中硫醚硫和噻吩类硫约占总硫含量的85%
中烯烃含量相对较少，对辛烷值的贡献更多的来自于芳烃。

当采用较缓和的条件对重馏分进行选择性加氢脱硫时，一方面脱除了催化裂化汽油中的大部分硫，另一方面，因加氢条件缓和、加氢催化剂具有较高的选择性，可使芳烃、烯烃得到最大程度的保留，使得辛烷值损失最小。

催化裂化汽油加氢脱硫异构降烯烃技术的开发，可以使得在加氢脱硫和部分烯烃饱和的同时，使正构烷烃和烯烃发生异构化反应和分子量适当变小的反应，
从而部分补偿了由于烯烃饱和而造成的辛烷值损失，使产品汽油辛烷值降低达到最小。

2.4.1.2 重整原料的加氢精制
催化重整是利用石脑油生产芳烃和高辛烷值汽油组分的主要工艺过程，其副产的氢气是加氢装置用氢的重要来源。

因此它是现代炼油和石化工业的重要技术之一。

催化重整所用的贵金属催化剂对硫、氮化物的中毒作用十分敏感。

因此对原料中硫、氮等杂质的限值要求极其严格。

例如双（多）金属催化剂要求进料中
S、
)
2.4.1.3 焦化汽油加氢
焦化工艺因其技术简单、投资相对较低成为越来越多的炼油厂处理渣油、提高轻油收率的重要手段。

不同的原料油对焦化产品分布和产品性质有一定影响。

焦化汽油的硫含量、氮含量高，辛烷值较低，焦化汽油含有较多的不饱和烃和胶质，氧化安定性较差。

在炼厂焦化汽油产量通常较小，常与焦化柴油、催化柴油等一起混合加氢精
制，近年来随着焦化装置规模的不断扩大，焦化汽油单独加氢精制的越来越多。

焦化汽油加氢后作重整原料可以部分弥补我国重整原料不足的现状，提高汽油的辛烷值，生产出低硫、低烯烃清洁汽油调和组分，同时还能为加氢装置提供氢源。

但是焦化汽油硫、氮含量较高，而且含有较多的烯烃，直接通过一次加氢较难得到硫、氮含量均小于0.5μg.g-1的重整原料。

焦化汽油加氢作重整原料通常经过两次加氢后才能达到催化重整原料的要求。

焦化汽油加氢后烷烃含量高，可以用作化工轻油，是优良的乙烯原料。

可
具有抗氧抗磨作用的天然硫化物等极性物质，所以油品的抗氧化安定性、润滑性较好。

深度加氢精制工艺比浅度加氢精制操作温度高，操作压力高，氢油比大，因此氢耗也大，能够有效地脱除氮化物，较大程度上芳烃饱和，因而可以明显地改善喷气燃料的燃烧性能。

但对于直馏喷气燃料馏分，过度的加氢精制深度是不经济的，也是不需要的，天然存在的硫化物与喷气燃料馏分的配伍性较好，并且喷气燃料中保留适量的硫化物能对镍铬合金材料起抗烧蚀作用。

所以直馏喷气燃料
馏分需要浅度加氢，深度加氢将会使天然抗氧剂、抗磨剂脱除，油品的抗氧化性，安定性等变差。

石油化工科学研究院开发了直馏喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术。

该技术主要用于直馏喷气燃料馏分的脱硫醇、脱酸、少量的脱硫和改善产品的颜色，使得产品保持了直馏馏分的主要性质特点，因而更经济。

喷气燃料加氢的主要技术难题是如何将H2S彻底脱除，确保银片腐蚀、铜片腐蚀合格。

世
要达到硫含量降至0.05%的目的，需要采取多种措施。

首先在反应条件不变的情况下，要求将催化剂的活性提高。

对于一个给定的装置，需要将床层平均温度提高33～39℃。

另外也不允许在反应器中有明显的沟流，以免导致少量的原料油走短路，这就需要换用新型分配器，从而改善物流分配。

深度脱硫一般要求将产品中的硫脱到0.035%～0.05%，甚至更低。

2.4.
3.3 柴油馏分超深度加氢脱硫
超深度脱硫的目的是使产品柴油的硫含量不高于10～15μg.g-1。

在这样的
脱硫深度下，除了要全部脱除易反应的硫化物以及反应性能属于中等的硫化物外，还要几乎全部脱除最难反应的硫化物。

噻吩类是最易反应的硫化物。

该类还包括噻吩核上带烷基侧链的化合物。

噻吩的沸点约为84℃，有烷基侧链时沸点可达100℃以上，但一般低于200℃。

因此，在较重的馏分油中噻吩类的含量不高，但在煤油及较轻的油中噻吩类含量较高。

苯并噻吩本身的沸点约为221℃，因此它主要存在于柴油馏分中。

苯并噻吩
)
类
模型化合物的加氢脱硫基础研究发现，4,6- DMDBT难转化是由于空间位阻所致。

与硫相邻的两个甲基使得催化剂的活性中心难以与硫接触，分子不易按反应所需构型吸附(化学吸附)在活性金属硫化物上，因此很难发生反应。

研究表明，DBT类硫化物有两条可能的加氢反应路径。

一条是C－S键的直接氢解脱硫（又称为直接脱硫途径）。

不受位阻影响的DBT类化合物（即，非β位取代DBT类化合物）较易按此路径进行脱硫反应。

另一路径是，首先芳环加氢，然后C－S键氢解（又称为加氢路径）。

有位阻的β位取代的DBT类化合物较易按
此路径反应。

对于超深度脱硫，除了需要在工艺条件和催化剂的设计选择上考虑深度脱硫的反应特征外，特别要重视的是难反应和极难反应硫化物的反应行为。

在反应环
境上要分析H
2S、NH
3
等反应的影响，重视反应器物料的均匀分配；避免产品受到
污染，并配备产品质量在线分析系统。

2.4.
3.4 柴油馏分中芳烃的加氢
对柴油质量的要求不仅仅是集中在硫含量的极限上，有些国家已经制定了对
反
高的操作压力，必将导致高的装置投资及操作成本。

为了在相对较低的压力下深度地脱除芳烃，开发了两段中压加氢工艺。

在两段工艺中可以采用NiMo/NiW 催化剂组合，也可采用非贵金属催化剂与(抗硫)贵金属催化剂的组合。

2.5 影响石油馏分加氢的主要因素
影响加氢精制效果的主要因素有：反应压力、反应温度、空速、氢油比、原料性质和催化剂等。

2.5.1 反应压力
反应压力的影响是通过氢分压来体现的。

系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的汽化率。

提高氢分压，有利于加氢反应的进行，加快反应速度。

氢分压提高对催化反应有益。

提高氢分压一方面可抑制结焦反应，降低催化剂失活速率；另一方面可提高S、N和金属等杂质的脱除率，同时又促进稠环芳烃加氢饱和反应。

所以，应当在设备和操作允许的范围内，尽量提高反应系统的氢分压。

对于硫化物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应，在压力不太高时就有较高的转化深度。

汽油在氢分压高于2.5～3.0MPa压力下加氢精制时，深度不受热力学平衡控制，而取决于反应速度和反应时间。

汽油在加氢精制条件下一般处于气相，提高压力使汽油的停留时间延长，从而提高了汽油的精制深度。

氢分压高于3.0MPa时，催化剂表面上氢的浓度已达到饱和状态，如果操作压力不变，通过提高氢油比来提高氢分压则精制深度下降，因为这时会使原料油的分压降低。

压力对于柴油馏分（180～360℃）加氢精制的影响要复杂一些。

柴油馏分在加氢精制条件下可能是气相，也可能是气液混相。

在处于气相时，提高压力使反应时间延长，从而提高了反应深度。

表2-5 反应压力对焦化柴油加氢精制的影响
从表2-5可以看出，提高反应压力使精制深度增大，对加氢脱硫反应和脱氮反应都有促进作用，但对两者的影响程度不同。

提高反应压力脱氮率显著提高，而对脱硫率影响较小，这是由于脱氮反应速度较低，脱硫速度较高，在较低的压力时已有足够的反应时间。

对于精制氮含量较高的原料，为了保证达到一定的脱氮率而不得不提高压力或降低空速。

如果条件不变，将反应压力提高到某个值时，。