丰田生产方式基本思想

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七大浪费:
内容
•不产生附加价值的动 作 •不遵守经济动作原则 的动作
动作的浪费
原因
•毫无意识的实施了不 产生附加价值的动作 •生产布局不合理 •教育训练不充分
对策
•生产工序流程化 •教育和训练经济动作 原则，并且坚持贯彻
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•使改善活动与质量体 系（ISO9001）有效 融合
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七大浪费:
停工等待的浪费
内容
•标准作业管理不完善 •表面作业 •停工等活 •机器设备、人员等有 富余
原因
•生产工序流程不合理 •等料待工 •设备配置不合理 •作业能力不平衡
对策
•均衡化生产 •使工序流程合理，发 现浪费
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七大浪费:
▪ 案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个 ，收益是多少？
▪ 分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存 ，没有产生利益，是浪费。
▪ 再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本 。
亏大了！
丰田生产方式 ——丰田生产方式的体系和基本思想
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内容简介:
丰田生产方式的目的 高收益的秘密 效率 7大浪费 零库存 丰田生产方式全面概要 结语与思考
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丰田生产方式的目的：
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内容
•在不同的仓库间移动 和搬运 •空车搬运 •搬运的产品有瑕疵 •搬运距离和搬运次数
搬运的浪费
原因
•欠缺“搬运和寻找不 是工作”这一观念 •生产布局不合理
对策
•培养不要搬运的概念 •确定最佳搬运次数 •活用各种搬运方式
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七大浪费:
搬运的浪费
计算公式：利润=售价-成本
▪ 卖方市场；消极被动； ▪ 企业类别：
高新产品 垄断产品
国内的石油、电信等
▪ 企业在竞争中立于不败之地； ▪ 经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
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效率:
缺勤(D) 轉出(E)
生產力 %
(I/F * 100%)
獲得工時 (I)
(標準工時 * 產出台數)
七大浪费:
生产作业的分类：
虽然产生了附加价 值，但还可以进一 步改善
纯作业
重点改善部分 浪费作业
附加作业
改善不产生附加价值 的作业
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•如何发现浪费？ •如何改善浪费？
七大浪费:
生产过剩的浪费 制造不良的浪费 等待的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费
利润
一般
成本结构
管理 费用
销售
销
费用
总
直接材料费
材料费
间接材料费
制
成 本
售 价 格
直接人力费 劳务费
造 成
间接人力费
本
经费
高收益的秘密:
▪ 成本意识弱型： 以计算或实际的成本为中心，
加上预先设定的利润，得出售价。
计算公式： 售价=成本+利润
▪ 成本意识强型：
要产生利润，必须把成本降到 销售价格以下，期望更多的利润 ，就必须彻底消除浪费，努力降 低成本。
✓ 搬运是一种不产生附加价值的动作；
✓ 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整 理等动作浪费。
▪ 物品移动所需要的空间浪费； ▪ 时间的耗费； ▪ 人力、工具的占用。
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七大浪费:
加工本身的浪费
内容
•为不必要的工序和不 必要的作业增加人员 和资源
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出勤工時 (A)
(-)
(+)
Baidu Nhomakorabea
(on-line人數 * 8h)
加班(B) 轉入(C)
可用工時 (F)
(-) 製造工時 (H)
(A+B+C-D-E) (G/F * 100%)
非生產工時%
非生產性工時(G)
(F-G)
效率 % (I/H * 100%)
七大浪费:
常见的12种动作浪费
•两手空空； •单手空闲； •作作业动作停止； •动动作太大； •左右手交换； •步行多；
•转身角度大； •移动中变换“状态”； •不明技巧； •伸背动作； •弯腰动作； •重复不必要动作。
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七大浪费:
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七大浪费:
生产过剩的浪费
内容
•生产过多 •生产过早 •成品库存、半成品库 存增加
原因
•与顾客交流不充分 •人员过剩 •设备过剩 •在生产过程中产生问 题（不合格品，机械 故障等） •生产速度提高
对策
•与顾客充分沟通 •均衡化生产 •一个流程 •灵活运用看板管理技 术组织生产 •引进生产节拍
七大浪费:
制造不良品的浪费
内容
•原材料的浪费 •检查的浪费 •再生产的浪费 •用户索赔而引起的企 业信用低下
原因
•对于可能产生不合格 品的意识薄弱 •不注重产品质量 •教育训练体制不完善 •缺乏标准作业管理 •生产速度提高
对策
•质量在工序中创造
•坚持贯彻自动化、现 场、现货、现实的原 则
•引进预防错误的措施
•次品增加
•按过去的习惯操作， 不加以改善
原因
•生产作业工序不合理 •治工具不完善 •员工技术不熟练 •处理异常停止的对策 不完善
对策
•改进以往习惯操作方 式 •使工序设计合理化 •生产自动化
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七大浪费:
内容
•成品，半成品库存积 压 •库存管理费用 •产生库存是掩饰过多 问题的结果
库存的浪费
原因
•均衡化生产体制不健 全 •设备配置不合理 •提前生产
对策
•培养针对库存的意识 •贯彻看板体制 •将物品与信息一并运 送
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消除7种浪费的步骤:
a) 在需要的时候生产需要的产品 b) 消除不合格产品 c) 有效利用人工和设备资源 d) 进行动作分析 e) 在搬运的距离和次数上加以改善 f) 对于加工本身的浪费，要意识到不产生附加价值的一切