材料分布图绘制及断面分析介绍
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照胎侧胶端点高度、胎侧反包高度、轮辋部位 胎侧厚度等参数。
3、 断面分析
3.1断面分析的内容 全钢丝子午线轮胎断面分析规定适用于轮胎生产
的各阶段。
d 3.1.1试作和限产阶段，检查成品断面的各部件位置、 re 尺寸相对于标准的偏差程度，并反复调整半成品 te 部件的施工标准和成型工艺参数，使成品断面达 is 到所要求的标准公差范围。
设计 MAX MIN
确定
UnRegistered
2.4.2上图为一TL材料分布图： （1）内衬层：画材料分布图时，内衬层TT一般为 2.5mm；TL一般为3.0mm。 （2）胎体、带束层主要材料虽为钢丝，但伸张不可 避免，材料分布图中其厚度一般比施工的半成
ed 品厚度小。 r （3）根据花纹深度，中部基部胶厚确定胎冠胶中
钢丝圈
2、 材料分布图绘制
2.1材料分布图的绘制：与结构设计、施工设计密不可分。 材料分布图是指根据相关资料（外轮廓图、花纹深度、
同类产品的施工、断面形状尺寸等）绘制出理想的外
d 胎成品的内轮廓形状及内部材料的具体分布情况。理 re 论上材料分布图绘制完成后应作有限元分析验证其合 te 理性，并参照分析结果反复修改。 is 2.2对于老规格：一般除胎冠施工，其它施工共用，材料
C=A+5
TL
A=B-18 B≈0.85b D≈0.56B C≈A
b为设计 冠宽
E=5~8
胎冠中间主花纹沟基部胶厚度5～8mm，边部
花纹沟基部胶厚度4～7mm。视花纹类型，客 车用花纹取较小值，货车用花纹取较大值。 E′=4~7
d J=dp+E
J′ F
e G r H
H′
te I
L S≤3 无内胎轮胎内衬层厚度不小于3mm；
断面编号
全钢丝子午线外胎断面分析报告
规格
层级
花纹
商标
成型工号 硫化工号 试验日期
分析日期
部位
符号 标准 公差
第一带束层宽
A
第二带束层宽
B
1 0°带束层总宽
第三带束层宽
C D
胎面基部 胎冠胶厚度 胶中厚 胎翼胶厚度 E
胎面基部 胶厚
胎冠胶厚度 胎翼胶厚度
E′
胎冠胶中厚※
J
胎冠中厚※
J′
布厚与垫胶厚
F
※根据以上数据计算带束层偏歪，即上下模带束层
R 宽度之差的绝对值的一半。 n 3.2.5.5 胎面基部胶厚（E）：为胎冠中部或靠近胎
U 冠中部花纹沟底胶厚度，对于以横沟为主的
花纹（如PW602），该厚度的测量位置应为 冠宽的1/4处的沟底胶厚度，见下图：
UnR纵e沟g为is主t花e纹red
横沟为主花纹
is 有内胎轮胎内衬层厚度不小于2.5mm。
m
M
g W≤4
胎侧胶厚度3～4mm
e W′
厚度=（1.4~1.6）*W X
R Z
M
U
n N
P
U O=（0.40~0.45）*H1（TT）
dp为设计 花纹深度
O=（0.35~0.40）*H1（TL） R=O-（9~13） R′
T
H1为下胎 侧高度
Q V K
Y Y′
胎体帘线弯曲
β
＜5.0
0°带束端点冠厚 0°带束层伸张
m
/
q 0.02-0.47%
结论
批准 GTC-40
实际 上下
评判
部位
符号 标准 公差
胎圈宽度
M
±2
包布填充胶端点
N
±7
帘布反包端点
O
±4
耐磨胶条端点
P
±7
d 胎体反包端点处填充
硬胶厚度
Q
±0.5
e 钢丝包布外端点
R
±3
r 钢丝包布内端点
R′
±5
te 胎侧胶厚
分布图的绘制应参照具体施工及相关断面实测数据；
eg 对于全新规格：则需先查找资料（SMITH报告等），
绘制材料分布图，而后确定施工。
nR 2.3材料分布图应该注意以下几点： U （1）内轮廓形状要合理，圆滑过度，不要存在尖点；
内轮廓可通过圆弧相切的方式逐段画出。
（2）带束层尽量要平直。 （3）胎体线走势要合适。
n4
±4
钢圈内端帘线长
2ab
/
胎体帘线伸张
t 1.2—2.0%
实际 上下
评判
分析原因
辅鼓周长 平面宽 钢圈宽度
备注:带※为设计参 考项
审核
分析
H＇ H
Y＇
（2）材料分布图：
胎冠分型线
UnRegistered
（3）利用胶带纸将断面胎圈部位固定，使胎圈 宽度等于相应规格总表第五页中的TW尺寸。
d （4）胎肩点确定：轮胎胎肩的形式大致有三种： e 圆弧胎肩、尖胎肩、倒角胎肩。对于尖胎肩的胎肩 r 点即为胎冠与肩部弧度的交点；对于其它两种形式， UnRegiste 胎肩点为圆弧或倒角的上端点，见下图：
胎肩部胎侧端点
G
胎肩部胎冠端点
H
肩垫胶外端点※
H′
胎肩厚度
I
胎冠分型线处厚度※
L
内衬层胶片厚
S
第一带束层中心歪
1/
第二带束层中心歪
2/
第三带束层中心歪
3/
胎体帘线弯曲※
α
±4 ±4 ±4 ±4 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.5 / / ±1 ±8 ±8 ±8 ±2 ±2 ＞2.5 ＜3.0 ＜3.0 ＜3.0 ＜2°
寸，具体如下：
部位
第一带束层宽 第二带束层宽 第三带束层宽 0°带束层总宽
胎面基部胶中度
胎面基部胶厚 胎冠胶中厚 胎冠中厚 布厚与垫胶厚 胎肩部胎侧端点 胎肩部胎冠端点 肩垫胶外端点 胎肩厚度 胎冠分型线处厚度
内衬层厚度
0°带束层冠厚 胎圈宽度
侧部胶厚
胎侧总厚 轮辋部位胶厚度 帘布与胎侧距离 定位线处胎圈厚 钢圈宽度 外填充胶端点 包布填充胶端点 耐磨胶条端点
3.2.5.14胎冠分型线处厚度（L）：为设计参考项。
3.2.5.15零带束层端点冠厚（m）：
3.2.5.16胎圈宽度（M）：
d 3.2.5.17包布填充胶端点（N）：对于胎圈包布贴长 re 胶片形式的才存在此端点，具体见下图： te 胶片
gis 3.2.5.18帘布反包端点（O）：
钢圈包布
e 3.2.5.19耐磨胶端点（P）：
te 厚；根据成品内衬层、胎体、带束层厚度及 is 胎冠胶中厚确定胎冠中部内轮廓位置及曲线； g 根据胎肩厚度、胎冠分型线处厚度、带束层 e 平直程度等确定肩部内轮廓曲线，要求与胎 R 冠中部内轮廓相切；由胎侧胶厚、辅助厚度 n （防护线顶点到胎里的距离——参考后自定） U 确定上胎侧位置的内轮廓，要求与胎肩内轮
g 3.1.2量产阶段，依据质量性能标准对成品断面进行定 e 期或不定期的检查与抽查，以避免工艺操作问题 R 引起的半成品部件尺寸失控，或偶然性差错造成 n 的产品内在质量降低，以便及时发现进行相应调 U 整。
3.2断面分析步骤： 3.2.1确定轮胎断面切割数量及位置，将轮胎交于相关 部门切割。一条轮胎的断面切割数量一般为两个，
胎体反包高度
钢丝包布外端点 钢丝包布内端点 内填充胶端点 胎体反包端点处填充 胎圈部胎侧端点 耐磨胶条内端点 胎侧填充型胶上端点 胎侧填充型胶下端点
代号及其它
中见参数
TT
A=B-22 B≈(0.77~0.79)b D≈0.35B
C=A+5
TT
A=B-22 B≈(0.79~0.81)b D≈0.45B
圆弧胎肩
尖胎肩
倒角胎肩
（5）断面上的线的画法：轮胎断面上的划线
为从轮胎外部点起至胎里的垂线。首先画中心线：
从断面上下模胎肩连线的中点至胎里的垂线；然
后画其它所需的线。
d 3.2.5断面分析的项目及符号（上下模分别测量）。 e 3.2.5.1 第一带束层宽（A）： r 3.2.5.2 第二带束层宽（B）： te 3.2.5.3 零度带束层总宽（C）： is 3.2.5.4 第三带束层宽（D）： g ※以上A、B、C、D为上下模带束层宽度之和。 e ※如果有四层带束层，另需测量宽度。
3.2.5.26胎侧填充型胶上端点（Y）：三复合胎侧才存
d 在此端点，具体见下图：
re 胎侧胶
胎侧胶片 胎侧填充型胶
iste耐磨胶 eg 3.2.5.27胎侧填充型胶下端点（Y′）：
※以上N、O、P、R、 R ′、U、K、V、Y、 Y′均为
nR 各端点相对于胎圈着合直径的垂直距离。 U 3.2.5.28尼龙包布上端点n1:
3.2.5.29尼龙包布下端点n2:
3.2.5.30尼龙包布上端点n3:
3.2.5.31尼龙包布下端点n4:
※以上n1、n2、n3、n4端点只在下列情况下存在： 胎圈包布外面加贴尼龙包布(两层)，见下面成型铺 设图：
（8）胎圈复合件 （6）胎体帘布
d （5）胎圈包布 re （4）尼龙包布2 te （3）尼龙包布1 is （2）内衬层 eg （1）胎侧
d 位置相差180°，或根据相关人员要求。试作阶段， re 断面切割的位置一般应避开胎冠接头位置；机床 te 试验后的轮胎，其中一个断面应包含轮胎损坏位 is 置。 eg 3.2.2断面切割要求：沿着轮胎的径向切割，肩部有花 R 纹沟的轮胎，断面必须有一面在花纹沟处，另一 n 面在花纹块处。切割后的断面宽度约为30mm，切 U 割人员应在断面上标出相关信息（规格、层级、
g 3.2.5.10胎肩部胎侧端点（G）：为轮胎肩部的胎侧点 e 相对于胎肩点的距离。
R 3.2.5.11胎肩部胎冠端点（H）：为轮胎肩部的胎冠端 n 点相对于胎肩点的距离。
U 3.2.5.12肩垫胶外端点（H ′ ）：指肩垫胶外端点到胎 肩点的距离,为设计参考项。
3.2.5.13胎肩厚度（I）：
R 3.2.5.20钢丝包布外端点（R）：
n 3.2.5.21钢丝包布内端点（R ′ ）：
U 3.2.5.22内填充胶端点（T）：对于三复合三角胶
（见下图）才存在此端点。软三角胶
胶片
硬三角胶
3.2.5.23外填充胶端点（U）：
3.2.5.24耐磨胶内端点（K）：
3.2.5.25胎圈部胎侧端点（V）：为设计参考项 。
材料分布图绘制及断面分析介绍
UnRegistered
1、 全钢子午胎部位术语及部位术语
胎冠
胎肩
red 1.1部位术语
防护线
非变形区
胎侧
UnRegiste 装配线
变形区 胎体
非变形区
胎圈
胎踵 胎趾
1.2部件术语
胎冠
gistered 胎侧
带束层 胎肩垫胶 内衬层 胎体层
胎圈填充胶条
Re 胎圈包布 Un耐磨胶条
花纹、硫化胎号、成型工号、上下模及送样等）。
3.2.3断面清理：利用相应的工具清理要分析的断面， 尽量减少一些混淆视线的不利因素。
tered 3.2.4按照《全钢丝子午线外胎断面分析报告》，在切 is 割后的断面上划线及标出相应的端点（划线及标 g 端点的银粉笔线宽应小于0.8）。具体的项目见 e 质量性能表或材料分布示意图。 R （1）现在我们已经制定了比较统一的全钢丝 Un 子午线外胎断面分析报告，具体见下表：
3.2.5.6 胎面基部胶厚（E′）：指靠近零度带束层的最 深沟底胶厚度。
3.2.5.7 布层和垫胶厚度（F）：指胎体帘布和胎肩垫 胶的总厚。
d 3.2.5.8 胎冠胶中厚（J）：为设计参考项，胎冠中心线 re 处第三带束层以上的胎面胶厚度。
te 3.2.5.9 胎冠中厚（J ′ ）：为设计参考项，胎冠中心线 is 处的材料总厚度。
W
+1
-0.5
胎侧厚※
W′
±1
is 胎侧填充型胶上端点 Y
±5
胎侧填充型胶下端点 Y′
±5
内填充胶端点
T
±5
g外填充胶端点
U
±7
胎圈部胎侧端点※
V
±5
e耐磨胶条内端点
K
±7
帘布与胎侧距离
X
±1
R 定位线处胎圈厚※
Z
±2
尼龙包布上端点
n1
±7
n 尼龙包布上端点
n2
±7
尼龙包布下端点
n3
±4源自文库
U 尼龙包布下端点
（4）对于某些尺寸需要控制的点，如基部胶厚度、 胎肩厚度等在画材料分布图时一定要保证。
（5）部件发生了变化，材料分布图也应该相应改变，
ed 如：胎翼连通胎冠与不连通胎冠；三复合胎 r 侧与三复合胎侧；两复合三角胶与三复合三 te 角胶；胎圈包布包边、搭接及外端点包边内 is 端点搭接；胎圈包布外加贴两层尼龙补强层 g 或不加等。 e （6）理论上材料分布图应与施工对应，及时修改。 R 2.4材料分布图的绘制 n 2.4.1绘制材料分布图前，必须完成相应的结构、施工 U 设计，通过计算、参照比较，得出成品各部件尺
廓相切。
（4）带束层：根据基部胶厚度、布厚与垫胶厚、 0°带束层冠厚、实际带束层厚度、施工中计 算的带束层宽度等参数完成成品材料中的带束 层部分。带束层尽量与胎冠中部圆弧平行
（5）胎圈部位：根据胎锺部位胶厚度、胎体、子口
ed 包布厚度、钢圈缠绕布厚度及钢圈内径确定钢 r 圈在胎圈处的具体位置（理论上钢圈无任何变 te 形）。再根据钢圈宽度、定位线处胎圈厚确定 is 下胎侧的成品内轮廓曲线。 g （6）根据帘布与胎侧距离、帘布反包端点高度及此 e 处填充（硬）胶厚度确定胎体反包帘布在成品 R 中的位置；并参照三角胶高度、帘布反包端点 n 处填充（硬）胶厚度确定三角胶。 U （6）胎侧部位：要考虑是否为三复合胎侧；具体参
3、 断面分析
3.1断面分析的内容 全钢丝子午线轮胎断面分析规定适用于轮胎生产
的各阶段。
d 3.1.1试作和限产阶段，检查成品断面的各部件位置、 re 尺寸相对于标准的偏差程度，并反复调整半成品 te 部件的施工标准和成型工艺参数，使成品断面达 is 到所要求的标准公差范围。
设计 MAX MIN
确定
UnRegistered
2.4.2上图为一TL材料分布图： （1）内衬层：画材料分布图时，内衬层TT一般为 2.5mm；TL一般为3.0mm。 （2）胎体、带束层主要材料虽为钢丝，但伸张不可 避免，材料分布图中其厚度一般比施工的半成
ed 品厚度小。 r （3）根据花纹深度，中部基部胶厚确定胎冠胶中
钢丝圈
2、 材料分布图绘制
2.1材料分布图的绘制：与结构设计、施工设计密不可分。 材料分布图是指根据相关资料（外轮廓图、花纹深度、
同类产品的施工、断面形状尺寸等）绘制出理想的外
d 胎成品的内轮廓形状及内部材料的具体分布情况。理 re 论上材料分布图绘制完成后应作有限元分析验证其合 te 理性，并参照分析结果反复修改。 is 2.2对于老规格：一般除胎冠施工，其它施工共用，材料
C=A+5
TL
A=B-18 B≈0.85b D≈0.56B C≈A
b为设计 冠宽
E=5~8
胎冠中间主花纹沟基部胶厚度5～8mm，边部
花纹沟基部胶厚度4～7mm。视花纹类型，客 车用花纹取较小值，货车用花纹取较大值。 E′=4~7
d J=dp+E
J′ F
e G r H
H′
te I
L S≤3 无内胎轮胎内衬层厚度不小于3mm；
断面编号
全钢丝子午线外胎断面分析报告
规格
层级
花纹
商标
成型工号 硫化工号 试验日期
分析日期
部位
符号 标准 公差
第一带束层宽
A
第二带束层宽
B
1 0°带束层总宽
第三带束层宽
C D
胎面基部 胎冠胶厚度 胶中厚 胎翼胶厚度 E
胎面基部 胶厚
胎冠胶厚度 胎翼胶厚度
E′
胎冠胶中厚※
J
胎冠中厚※
J′
布厚与垫胶厚
F
※根据以上数据计算带束层偏歪，即上下模带束层
R 宽度之差的绝对值的一半。 n 3.2.5.5 胎面基部胶厚（E）：为胎冠中部或靠近胎
U 冠中部花纹沟底胶厚度，对于以横沟为主的
花纹（如PW602），该厚度的测量位置应为 冠宽的1/4处的沟底胶厚度，见下图：
UnR纵e沟g为is主t花e纹red
横沟为主花纹
is 有内胎轮胎内衬层厚度不小于2.5mm。
m
M
g W≤4
胎侧胶厚度3～4mm
e W′
厚度=（1.4~1.6）*W X
R Z
M
U
n N
P
U O=（0.40~0.45）*H1（TT）
dp为设计 花纹深度
O=（0.35~0.40）*H1（TL） R=O-（9~13） R′
T
H1为下胎 侧高度
Q V K
Y Y′
胎体帘线弯曲
β
＜5.0
0°带束端点冠厚 0°带束层伸张
m
/
q 0.02-0.47%
结论
批准 GTC-40
实际 上下
评判
部位
符号 标准 公差
胎圈宽度
M
±2
包布填充胶端点
N
±7
帘布反包端点
O
±4
耐磨胶条端点
P
±7
d 胎体反包端点处填充
硬胶厚度
Q
±0.5
e 钢丝包布外端点
R
±3
r 钢丝包布内端点
R′
±5
te 胎侧胶厚
分布图的绘制应参照具体施工及相关断面实测数据；
eg 对于全新规格：则需先查找资料（SMITH报告等），
绘制材料分布图，而后确定施工。
nR 2.3材料分布图应该注意以下几点： U （1）内轮廓形状要合理，圆滑过度，不要存在尖点；
内轮廓可通过圆弧相切的方式逐段画出。
（2）带束层尽量要平直。 （3）胎体线走势要合适。
n4
±4
钢圈内端帘线长
2ab
/
胎体帘线伸张
t 1.2—2.0%
实际 上下
评判
分析原因
辅鼓周长 平面宽 钢圈宽度
备注:带※为设计参 考项
审核
分析
H＇ H
Y＇
（2）材料分布图：
胎冠分型线
UnRegistered
（3）利用胶带纸将断面胎圈部位固定，使胎圈 宽度等于相应规格总表第五页中的TW尺寸。
d （4）胎肩点确定：轮胎胎肩的形式大致有三种： e 圆弧胎肩、尖胎肩、倒角胎肩。对于尖胎肩的胎肩 r 点即为胎冠与肩部弧度的交点；对于其它两种形式， UnRegiste 胎肩点为圆弧或倒角的上端点，见下图：
胎肩部胎侧端点
G
胎肩部胎冠端点
H
肩垫胶外端点※
H′
胎肩厚度
I
胎冠分型线处厚度※
L
内衬层胶片厚
S
第一带束层中心歪
1/
第二带束层中心歪
2/
第三带束层中心歪
3/
胎体帘线弯曲※
α
±4 ±4 ±4 ±4 ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.5 / / ±1 ±8 ±8 ±8 ±2 ±2 ＞2.5 ＜3.0 ＜3.0 ＜3.0 ＜2°
寸，具体如下：
部位
第一带束层宽 第二带束层宽 第三带束层宽 0°带束层总宽
胎面基部胶中度
胎面基部胶厚 胎冠胶中厚 胎冠中厚 布厚与垫胶厚 胎肩部胎侧端点 胎肩部胎冠端点 肩垫胶外端点 胎肩厚度 胎冠分型线处厚度
内衬层厚度
0°带束层冠厚 胎圈宽度
侧部胶厚
胎侧总厚 轮辋部位胶厚度 帘布与胎侧距离 定位线处胎圈厚 钢圈宽度 外填充胶端点 包布填充胶端点 耐磨胶条端点
3.2.5.14胎冠分型线处厚度（L）：为设计参考项。
3.2.5.15零带束层端点冠厚（m）：
3.2.5.16胎圈宽度（M）：
d 3.2.5.17包布填充胶端点（N）：对于胎圈包布贴长 re 胶片形式的才存在此端点，具体见下图： te 胶片
gis 3.2.5.18帘布反包端点（O）：
钢圈包布
e 3.2.5.19耐磨胶端点（P）：
te 厚；根据成品内衬层、胎体、带束层厚度及 is 胎冠胶中厚确定胎冠中部内轮廓位置及曲线； g 根据胎肩厚度、胎冠分型线处厚度、带束层 e 平直程度等确定肩部内轮廓曲线，要求与胎 R 冠中部内轮廓相切；由胎侧胶厚、辅助厚度 n （防护线顶点到胎里的距离——参考后自定） U 确定上胎侧位置的内轮廓，要求与胎肩内轮
g 3.1.2量产阶段，依据质量性能标准对成品断面进行定 e 期或不定期的检查与抽查，以避免工艺操作问题 R 引起的半成品部件尺寸失控，或偶然性差错造成 n 的产品内在质量降低，以便及时发现进行相应调 U 整。
3.2断面分析步骤： 3.2.1确定轮胎断面切割数量及位置，将轮胎交于相关 部门切割。一条轮胎的断面切割数量一般为两个，
胎体反包高度
钢丝包布外端点 钢丝包布内端点 内填充胶端点 胎体反包端点处填充 胎圈部胎侧端点 耐磨胶条内端点 胎侧填充型胶上端点 胎侧填充型胶下端点
代号及其它
中见参数
TT
A=B-22 B≈(0.77~0.79)b D≈0.35B
C=A+5
TT
A=B-22 B≈(0.79~0.81)b D≈0.45B
圆弧胎肩
尖胎肩
倒角胎肩
（5）断面上的线的画法：轮胎断面上的划线
为从轮胎外部点起至胎里的垂线。首先画中心线：
从断面上下模胎肩连线的中点至胎里的垂线；然
后画其它所需的线。
d 3.2.5断面分析的项目及符号（上下模分别测量）。 e 3.2.5.1 第一带束层宽（A）： r 3.2.5.2 第二带束层宽（B）： te 3.2.5.3 零度带束层总宽（C）： is 3.2.5.4 第三带束层宽（D）： g ※以上A、B、C、D为上下模带束层宽度之和。 e ※如果有四层带束层，另需测量宽度。
3.2.5.26胎侧填充型胶上端点（Y）：三复合胎侧才存
d 在此端点，具体见下图：
re 胎侧胶
胎侧胶片 胎侧填充型胶
iste耐磨胶 eg 3.2.5.27胎侧填充型胶下端点（Y′）：
※以上N、O、P、R、 R ′、U、K、V、Y、 Y′均为
nR 各端点相对于胎圈着合直径的垂直距离。 U 3.2.5.28尼龙包布上端点n1:
3.2.5.29尼龙包布下端点n2:
3.2.5.30尼龙包布上端点n3:
3.2.5.31尼龙包布下端点n4:
※以上n1、n2、n3、n4端点只在下列情况下存在： 胎圈包布外面加贴尼龙包布(两层)，见下面成型铺 设图：
（8）胎圈复合件 （6）胎体帘布
d （5）胎圈包布 re （4）尼龙包布2 te （3）尼龙包布1 is （2）内衬层 eg （1）胎侧
d 位置相差180°，或根据相关人员要求。试作阶段， re 断面切割的位置一般应避开胎冠接头位置；机床 te 试验后的轮胎，其中一个断面应包含轮胎损坏位 is 置。 eg 3.2.2断面切割要求：沿着轮胎的径向切割，肩部有花 R 纹沟的轮胎，断面必须有一面在花纹沟处，另一 n 面在花纹块处。切割后的断面宽度约为30mm，切 U 割人员应在断面上标出相关信息（规格、层级、
g 3.2.5.10胎肩部胎侧端点（G）：为轮胎肩部的胎侧点 e 相对于胎肩点的距离。
R 3.2.5.11胎肩部胎冠端点（H）：为轮胎肩部的胎冠端 n 点相对于胎肩点的距离。
U 3.2.5.12肩垫胶外端点（H ′ ）：指肩垫胶外端点到胎 肩点的距离,为设计参考项。
3.2.5.13胎肩厚度（I）：
R 3.2.5.20钢丝包布外端点（R）：
n 3.2.5.21钢丝包布内端点（R ′ ）：
U 3.2.5.22内填充胶端点（T）：对于三复合三角胶
（见下图）才存在此端点。软三角胶
胶片
硬三角胶
3.2.5.23外填充胶端点（U）：
3.2.5.24耐磨胶内端点（K）：
3.2.5.25胎圈部胎侧端点（V）：为设计参考项 。
材料分布图绘制及断面分析介绍
UnRegistered
1、 全钢子午胎部位术语及部位术语
胎冠
胎肩
red 1.1部位术语
防护线
非变形区
胎侧
UnRegiste 装配线
变形区 胎体
非变形区
胎圈
胎踵 胎趾
1.2部件术语
胎冠
gistered 胎侧
带束层 胎肩垫胶 内衬层 胎体层
胎圈填充胶条
Re 胎圈包布 Un耐磨胶条
花纹、硫化胎号、成型工号、上下模及送样等）。
3.2.3断面清理：利用相应的工具清理要分析的断面， 尽量减少一些混淆视线的不利因素。
tered 3.2.4按照《全钢丝子午线外胎断面分析报告》，在切 is 割后的断面上划线及标出相应的端点（划线及标 g 端点的银粉笔线宽应小于0.8）。具体的项目见 e 质量性能表或材料分布示意图。 R （1）现在我们已经制定了比较统一的全钢丝 Un 子午线外胎断面分析报告，具体见下表：
3.2.5.6 胎面基部胶厚（E′）：指靠近零度带束层的最 深沟底胶厚度。
3.2.5.7 布层和垫胶厚度（F）：指胎体帘布和胎肩垫 胶的总厚。
d 3.2.5.8 胎冠胶中厚（J）：为设计参考项，胎冠中心线 re 处第三带束层以上的胎面胶厚度。
te 3.2.5.9 胎冠中厚（J ′ ）：为设计参考项，胎冠中心线 is 处的材料总厚度。
W
+1
-0.5
胎侧厚※
W′
±1
is 胎侧填充型胶上端点 Y
±5
胎侧填充型胶下端点 Y′
±5
内填充胶端点
T
±5
g外填充胶端点
U
±7
胎圈部胎侧端点※
V
±5
e耐磨胶条内端点
K
±7
帘布与胎侧距离
X
±1
R 定位线处胎圈厚※
Z
±2
尼龙包布上端点
n1
±7
n 尼龙包布上端点
n2
±7
尼龙包布下端点
n3
±4源自文库
U 尼龙包布下端点
（4）对于某些尺寸需要控制的点，如基部胶厚度、 胎肩厚度等在画材料分布图时一定要保证。
（5）部件发生了变化，材料分布图也应该相应改变，
ed 如：胎翼连通胎冠与不连通胎冠；三复合胎 r 侧与三复合胎侧；两复合三角胶与三复合三 te 角胶；胎圈包布包边、搭接及外端点包边内 is 端点搭接；胎圈包布外加贴两层尼龙补强层 g 或不加等。 e （6）理论上材料分布图应与施工对应，及时修改。 R 2.4材料分布图的绘制 n 2.4.1绘制材料分布图前，必须完成相应的结构、施工 U 设计，通过计算、参照比较，得出成品各部件尺
廓相切。
（4）带束层：根据基部胶厚度、布厚与垫胶厚、 0°带束层冠厚、实际带束层厚度、施工中计 算的带束层宽度等参数完成成品材料中的带束 层部分。带束层尽量与胎冠中部圆弧平行
（5）胎圈部位：根据胎锺部位胶厚度、胎体、子口
ed 包布厚度、钢圈缠绕布厚度及钢圈内径确定钢 r 圈在胎圈处的具体位置（理论上钢圈无任何变 te 形）。再根据钢圈宽度、定位线处胎圈厚确定 is 下胎侧的成品内轮廓曲线。 g （6）根据帘布与胎侧距离、帘布反包端点高度及此 e 处填充（硬）胶厚度确定胎体反包帘布在成品 R 中的位置；并参照三角胶高度、帘布反包端点 n 处填充（硬）胶厚度确定三角胶。 U （6）胎侧部位：要考虑是否为三复合胎侧；具体参