凸包成形冲模设计

凸包成形冲模设计/Sheetmatal/Article60603_2.htm

l 产品形状

在钣金产品上经常可以看到一些高度较高的凸包，如图1所示。

2 成形方法

产品的凸包高度H比较高，在一次抽凸成形时容易拉破。为了避免发生拉破现象，保证产品成形以后的形状尺寸，一般要分两步成形。

第1步：抽弧形。如图2所示，注意以下几个重点。

(1)产品抽弧成形后的c和d两点间的周长L1。(由3段弧长相加)应稍大于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2(a和b参见图1)，一般L1=L2+(0．2—0．8)mm。

(2)下模镶块c和d两点间的直线距离等于产品要求的断面中a和b两点间的直线距离

D5。

(3)闭模时保证图2中半径为r1的圆弧与下模最小间隙为产品材料厚度的60％(Tx60％)。

第2步：整形。

有两种不同的整形方法。如图3和图4，一般用图3方法，凸包外形要求不高时用图4方法。

3 确定抽弧形时凸模尺寸的步骤和方法

(1)根据产品要求的形状和尺寸确定下模镶块内孔的形状尺寸，如图5所示。

注意：①c和d点间的直线距离等于产品要求的断面中a和b两点的直线距离D5；

②镶块内孔中圆弧半径rl的大小一般在1～3mm之间(含1mm和3mm，以0．5mm为一阶)。初步确定取r1等于产品断面中相应处的半径。

(2)初步产品抽弧形时的外形尺寸：

①如图6所示，以3点(下与下模镶块内孔两r1圆弧的切点及抽凸底部的中点g作圆；

②经过修剪如图7所示，测出点c和点d间3段圆弧的总长度L1；

③如果此3段弧总长L1小于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2，则通过把抽凸底部中点g向下移动一段距离h(h可以0．5mm为一阶)后得出点H，重新过3点作圆，如图8所示；

④重复以上两个步骤画弧，直到弧长满足Ll=L2+(0．2-0．8)mm。如此即可求出产品抽弧形时的外形尺寸。

(3)确定抽弧形凸模端部球体半径的方法：

①以第2步确定的产品抽弧形时的外形尺寸偏移一个材料厚度(见图9)；

②以下模镶块内孔中半径为r1的两圆弧偏移Tx0．6％。如图9所示；

③用3点作圆的方法画出与以上两步确定的3段弧相切的圆，此圆的半径R就是抽弧形凸模端部球体的半径R(取小数点后一位小数，但标注尺寸时精确到小数点后两位)。如图10所示。

(4)确定抽弧形凸模身部直径：

①如果第3步确定的圆球心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)以上时，圆球与产品材料上平面相交，就得出抽弧形部分身部的断面，如图ll所示，D9就是所求的抽弧形凸模身部的直径；

②如果第3步确定的圆球圆心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)与下表面之间，就取抽弧形凸模直径D9等于圆球的直径(即D9=2R)，抽弧形凸模的端部形状就是一半球体。如图12所示；

③如果第3步确定的圆球圆心在产品材料下表面(即下模板与材料接触面)以下时，需依情况而定。

(5)其它注意事项：

①要检核空打闭模(即上下模之间没有材料却完全闭模)时抽弧形凸模是否会与下模镶块干涉；

②抽弧形凸模和整形凸模都装在脱板上，不允许通过凸模固定板。

4 结束语

解决生产实际遇到问题提出一种斜角刀口的冲裁方法，通过具体模具的制造，验证了该方案的可行性并具有一定的优越性，经验值得推广，对类似零件的制造提供了积极有益的参考。