液压系统安装施工工艺标准
液压系统安装施工工艺标准
1 适用范围
本工艺标准适用于与锻压设备配套的管路、泵站、操纵控制及其附属设备的安装工程。
2 施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 施工技术资料
现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件。
2.1.2 液压系统主要施工规范
《锻压设备安装工程施工及验收规范》GB50272《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
《液压机技术条件》JB3818《管路附件》
JB/ZQ4515∽45186
《管路附件》
JB/ZQ4492∽4514
《软管敷设规范》
GB/ZQ4398
《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》HG20234《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252
2.13 施工方案
锻压设备配套液压系统安装施工方案。
2.2 作业人员
备注: 管工、钳工等其他专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格，持有相关专业证上岗。
2.3 设备、材料的验收及保管
2.3.1 设备的检查验收
锻压设备液压系统设备主要有：高压泵等辅助设备、高低压蓄能器、缓冲器和充液罐等设备。设备进场时，须建设、设计、施工、制造、监理等有关单位参加，并按设备的名称、型号、规格、数量清单逐一检查验收。
2.3.1.1 整体到场设备的检查验收：
1）设备开箱
机械设备从制造厂出厂时，都经过良好的包装。对于整体到场设备的开箱应注意以下几点：A.设备开箱前，应查明设备的名称、型号和规格，检查设备的箱号及包装情况，防止错开。B.设备开箱前，应将设备吊运到安装地点附近，以减少开箱后的不搬运和不方便。C.开箱前，应将顶板的尘土扫除干净，以防开箱时，尘土、赃物散落在设备表面。D.开箱一般应从顶板开始，拆除顶板查明情况后再行拆除其它部位箱板；如顶板不便拆除，可选择适当部位拆除侧箱板，观察内部情况后再开箱。
2）设备清点
设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备有无损坏，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A.设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件是否相符。B.检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏情况，并作出纪录。C.出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。D.设备的转动件和滑动件，在防锈油为清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。
设备外表应良好，随机文件和配件应齐全；设备的地脚螺栓孔与基础的位置相符，管口方位与施工图相符，管口方位与施工图相符。
2.3.1.2 解体到场设备的检查验收
1）设备开箱
解体到场设备的检查验收除应按整体到场设备开箱要求外，还应注意设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。
2）设备清点
设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查。清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写“设备开箱检查记录表”，设备交安装单位进行保管。设备清点应注意以下几点：A.设备清点应根据制造厂提供的装箱清单进行。首先应核对设备的名称、型号和规格与技术文件
是否相符。B.检查设备的外观和保护包装有无缺陷、损坏或设备零部件锈蚀情况，并作出纪录。C.按装箱清单清点零部件、工具、附件或附属材料、出厂合格证和技术文件是否齐全，并作出记录。D.设备的转动件和滑动件，在防锈油为清除前不要转动和滑动。由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。
E.设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部位和传动部位应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。设备的地脚螺栓以及平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。
2.3.1.3 进口设备的检查验收
开箱检验是买卖双方根据合同对运抵装置现场的设备、材料进行检验。开箱检验应符合下列规定：
1）设备、材料到达装置现场经初步核对货物的数量后，应在规定时间内，持各种单据报请所在地商检机构，并应由其参加监督实施开箱检验工作；
2）开箱检验期间，对有买方的书面文件声明，仅验收件数而不允许启箱的特殊包装的货物，可根据情况适时进行开箱检验外，均应对运抵装置现场的设备、材料进行开箱检验；
3）照合同规定，买卖双方代表应制定具体开箱检验计划，开箱间掩映在卖方代表参加下进行；
4）开箱前应对设备的外包装及外观进行检查，以确认有误损坏和开箱痕迹，并应核对口岸检验记录；
5）开箱后应检查货物的内包装及其卡固情况，以及箱内、设备内的防潮、防震、层间隔里、密封等防护措施。
6）应核对航寄装箱单与随机装箱单，并根据装箱单按下列程序进行清点、验收：a.清点设备、材料、零部件、专用工具的实际收到数量；b.核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数；c.设备质量外观检查；d.清点、验收随箱附带的装箱资料、图纸、说明书等。
7）设备清点检查发现的问题应作出详细记录。
2.3.2 材料的检查验收
2.3.2.1 液压高压系统管路的管子、附件、密封材料的材质、规格与数量，应符合设计和设备技术文件的规定，并应具有产品合格证明书。
2.3.2.2 所采用的管子、管件、阀门在使用前应进行外管检查，要求表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；螺纹密封面精度及光洁度应达到设计要求，并有保护措施；管内清洁，管端部位应平整无毛刺，管口封闭。
2.3.2.3 焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证或质量证明书。
2.4 主要工机具
2.4.1 施工机械设备
套丝机、试压泵、弯管机、台钻、冲击电钻、砂轮切割机、坡口机、电焊机、角向磨光机、空气压缩机、x射线探伤仪、卷扬机等。
2.4.2 主要工具
管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪子、压力工作台、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤、冲击电钻、倒链、钢丝绳、撬棍等。
2.5 施工测量及计量器具
测量及计量器具主要有：钢卷尺、钢直尺、角尺、百分表、水平仪、线坠、压力表、焊缝检验尺等
2.6 作业条件
2.6.1 施工场所已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备；图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准；技术交底已进行并形成交底记录；全体施工人员已充分熟悉设备图纸，撑握安装要求及安装程序。
2.6.2 现场施工应具备下列条件：
2.6.2.1 与锻压设备液压系统有关的基础、钢结构、预埋件等一施工完毕并经检验合格。
2.6.2.2 设备、阀门、管道及附件等经检验合格。
2.6.2.3 施工场地水、电、道路畅通，具备施工条件。
2.6.2.4 管道进行酸洗时，应具有清洁、封闭的专用场地。
2.6.2.5 施工用的工机具配置齐全，性能可靠，施工用的计量器具全部效验合格。
3 施工工艺
3.1 工艺流程
3.2 操作工艺
3.2.1 设备安装
3.2.1.1 高压泵设备安装
（1）施工前，应对土建施工的基础进行复查验收，特别是基础尺寸、标高、轴线、预留孔洞等应符合设计要求极表4.1.3.1要求。基础平整、混凝土强度达到设备安装要求。
（2）高压泵安装前，检查高压泵的名称、规格型号，核对高压泵铭牌的技术参数是否符合技术要求；高压泵外观应完好，无锈蚀和损坏；根据设备装箱清单，核对随机所带零部件是否齐全，有误缺损和锈蚀。
（3）对高压泵进行手动盘车，盘车应灵活，没有卡涩和异常声音等现象。
（4）高压泵吊装时，吊钩、索具、钢丝绳应挂在底座或泵体和电机的吊环上；不允许挂在高压泵或电机的轴、轴承座或泵的进出口法兰上。
（5）基础铲麻面处理合格后，泵就位，装上地脚螺栓；用垫铁对高压泵进行找平、找正，并拧上地脚螺栓的螺母。
（6）进行地脚螺栓孔灌浆。灌浆处应清洗干净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地脚螺栓和泵的保护工作；混凝土的强度应比基础强度高一级，且不低于C15。
（7）机械设备平面位置和标高对安装基准线的允许偏差符合表4.1.3.2要求
（8）用水平仪和线坠在高压泵进出口法兰和底座加工面上测量，进行高压泵精平。整体安装的泵纵向水平度偏差及横向水平度偏差不应大于表4.1.3.2要求；解体安装的泵纵向、横向水平度偏差均不
应大于表4.1.3.3要求。
（9）高压泵与电机采用联轴器连接时，用百分表在联轴器上进行轴向径向测量和调整。两轴心允许偏差为：轴向倾斜及径向位移不应大于表4.1.3.3要求。
（10）有隔振要求的高压泵，其橡胶减振垫或减振器的规格型号和安装位置应符合设计要求。
3.2.1.2 高低压蓄能器、缓冲器、充液罐等安装
（1）施工前，应对土建施工的基础进行复查验收，特别是基础尺寸、标高、轴线、预留孔洞等应符合设计要求。基础平整、混凝土强度达到设备安装要求。
（2）设备安装前，检查其名称、规格型号，管口方位是否符合技术要求。
（3）基础铲麻面处理合格后，进行设备吊装就位，装上地脚螺栓；用垫铁对设备进行初步找平、找正，并拧上地脚螺栓的螺母。
（4）进行地脚螺栓孔灌浆。灌浆处应清洗干净；灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，并做好对地脚螺栓和泵的保护工作；混凝土的强度应比基础强度高一级，且不低于C15。
（5）用水平仪或线坠对设备进行最终找平、找正，拧紧地脚螺栓。
（6）设备管口未配管前，管口保持封闭，防止杂物进入，保持清洁。
（7）设备安装时应去除容器内的铁屑、泥沙等污物，彻底清洗结净。
（8）设备安装水平偏差及铅垂度偏差不应大于表4.1.3.4要求。
（9）当压力容器存放时间超过保修期或有异常缺陷时，安装前应进行压力试验。试验时，当额定压力小于19.6Mpa试验压力应为额定压力的1.5倍，当额定压力大于或等于19.6Mpa时，试验压力应为额定压力的1.25倍；保持压力不得少于10min，并不得有渗漏和永久变形等现象。
（10）非压力容器安装前应进行渗漏试验，不得有渗漏现象。
3.2.2 液压元件安装
3.2.2.1 液压泵、液压马达和液压缸的进油管路和滤油器，不得吸入空气，并不应有局级空气的死角。
3.2.2.2 各种阀门均应在安装前彻底清洗洁净，并经单独试验符合规定后，方可进行安装。液压系统阀门清洗应解体进行。一般是浸泡在煤油里，用刷子和棉布擦拭，除去阀腔及各零件上的污物及防锈油；清洗后，保持零件干燥，并将端口封闭。
3.2.2.3 阀门试压要求：
（1）安全阀（包括做安全法用的溢流阀）的开启压力，不应大于额定压力的1.1倍，每个安全阀启闭试验不得少于3次；工作灵敏、可靠；经调试合格后，应加以铅封。
（2）保压阀（以单向阀和液压系统密封性保压）应进行保压性能试验。保压阀的应符合表3.2.2.3要求：
3.2.3 液压系统管道预制
3.2.3.1 高压系统管路的管子、附件、密封材料的材质、规格与数量，应符合设计和设备技术文件的规定，并应具有产品合格证明书。
3.2.3.2 下料：机械方法进行切割。要用经比对的尺测量，并注意减去管段中管件所占的长度，注意加上拧进管件内螺纹尺寸，让出切断刀口值。管子切口表面应凭证，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹、缩口、铁屑应予以清除；切口表面倾斜偏差应符合表
4.1.3.7规定。
3.2.3.3 弯管：弯管一般采用弯管机冷弯。对于大直径、壁厚的管子必须采用热弯时，弯管后应保持管内的清洁度要求。钢管弯制应符合下列要求：
（1）钢管的最小弯曲半径应符合下表：
表3.2.3.3 钢管的最小弯曲半径
（2）弯管不得有裂纹、皱纹、分层等缺陷，其弯管壁后不应小于设计壁厚。其减薄率应符合表4.1.3.7规定。弯管处管子的圆度允许偏差应符合表4.1.3.5规定：
3.2.3.4 调直：调直前，现将有关管件上好，再进行调直。
3.2.3.5 清洁：预制完毕的管段，将内部杂物、锈尘等清理干净，并应及时封闭管口，以防污物进入。
3.2.3.6 编号：将预制件逐一与加工草图进行核对，编号并妥善保管。
3.2.4 液压系统管道安装
3.2.
4.1 液压管路敷设前应先进行预装。预装合格后，拆下进行管道酸洗。
3.2.
4.2 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。
3.2.
4.3 管子与设备连接时，不应使设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或元件内。
3.2.
4.4 液压管路弯头和接头数量宜减少；法兰接头应设置在便于拆卸的地方；管路布置应整齐美观，其标高和坡度应符合设计要求。
3.2.
4.5 管路的法兰和各种接头的连接方法、密封方法和密封材料，均应符合设计要求；不得自行
改变和互相代替使用。管道预安装时，可用其他材料代替正式密封材料，待酸洗后重新组装时再安装正式密封材料。
3.2.
4.6 管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口。
3.2.
4.7 液压管路焊接宜采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊盖面。焊缝坡口形式及尺寸等，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236--98的有关规定。
3.2.
4.8 壁后大于25mm的10号、15号和20号低碳钢管道在焊前应进行预热，预热温度为100—2000C；当环境温度低于00C时，其他低碳钢管道亦应预热至有手温感；合金钢管道的预热按设计规定进行。壁厚大于36mm的低碳钢、大于20mm的低合金钢、大于10mm的不锈钢管道，焊接后应进行与其相应的热处理。
3.2.
4.9 工作压力等于或大于6.3Ma的管道，其对口焊缝的质量，不应低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力小于6.3Ma的管道，其对口焊缝质量不应小于Ⅲ级焊缝标准。
3.2.
4.10 焊缝探伤抽查量应符合表3.2.4（10）的规定。按规定抽查量探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损探伤。
3.2.
4.11 管道对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表4.1.3.6的规定：
3.2.
4.12 管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；铜排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。
3.2.
4.13 管道安装允许偏差应符合表4.1.3.7规定，同一平面上排管的管外壁间距极高低宜一致。
3.2.
4.14 管道支架安装
管子支架可按《管路附件》JB/ZQ4515∽4518-86选用，支架应在管子找正再固定在预埋件或进行基础灌浆，并不得使管路产生内盈利。管夹可按《管路附件》JB/ZQ4492∽4514-86选用，管夹与管子配合应良好，并不得与管子焊接，不得损伤管子。焊接或铸造的管夹与管子之间应垫胶皮垫。管夹间的距离应符合表3.2.4.14
3.2.
4.15 软管敷设应符合下列要求：
（1）软管仅可用于设备的可动元件之间便于替换的更换处和抑制机械振动或噪声的传递处。
（2）设软管，应防止敷设中产生严重变形或弯曲，其长度应尽量短。
（3）管易被磨损处应加保护措施；当软管损坏会引起危险处应加屏蔽。
（4）软管应按现行国家标准《软管敷设规范》GB/ZQ4398-86的要求进行敷设。
3.2.5 管道酸洗
3.2.5.1 液压管道清洁度要求高，其管道的除锈采用酸洗法。管道的酸洗应在管道配置完成，且已具备冲洗条件后进行。酸洗方法分为槽式酸洗法和循环酸洗法。槽式酸洗法应在管道预安装之后进行，酸洗洁净的管子，再重新进行管道组装，组装后进行管道系统冲洗；循环酸洗法应在管道安装之后进行。首先组成酸洗回路，管子酸洗洁净后，进行部分管道复位组装，组装后进行管道系统冲洗。管道酸洗前，必须进行脱脂处理，其操作程序如下。
3.2.5.2脱脂方法：
按脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比要求将脱脂液放入酸洗槽或循环系统，清洗合格后，再用清水将管子内外壁冲洗干净，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫，直至合格为止。
3.2.5.3脱脂检验
脱脂后应将溶剂排尽。检查脱脂是否合格，应按设计规定的检验标准或国家检验标准进行检验。当无设计规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下：
(1) 直接法：用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射。脱脂表面应无紫蓝萤光。
（2）间接法：采用无油蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm 的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；采用浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液分析其酸中有机物的总量，其含有机物应不超过0.03%。
3.2.5.4 酸洗方法：
将配好的酸洗液倒入槽内或循环系统；管道浸泡规定时间后取出，再用清水将附着于金属表面的酸液冲洗干净，用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫或置于通风处，待其内表面干燥后，管口的两端用木塞堵牢，管件等包扎封闭保存。
合格要求：酸洗后的管道以目测检验，内壁呈金属光泽为合格。
（1）槽式酸洗法可按下述要求进行：
a.槽式酸洗法一般操作程序为：
b.
c.将管道放入酸洗槽时，以小管在上，大管在下。
d．槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比
（2）循环酸洗法可按下述要求进行： a.
b.组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m ；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。
c.回路的管道最高部位应设排气点；在酸洗进行前，应将管内空气排尽；最低部位应设排空点，在酸洗完成后，应将溶液排净。
d.在酸洗回路中应通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性位为止。溶液的酸碱度可采用pH 试纸检查。 (3) 可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四和一清洗剂）进行管道酸洗。
(4) 循环酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配方比
3.2.5.5 中和钝化
经酸洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理。
a . 中和钝化的方法是：用规定要求中和溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。
b. 经中和钝化处理后的金属表面，应再用温水冲洗干净，在空气流通的地方晾干或用不含油的压缩空气吹干后，立封闭，不可久置。
3.2.5.6 管道酸洗防护
（1）酸洗或钝化合格后的管道应及时进行封闭管口，防止被污染。 （2）酸洗后的废水、废液，排放前应经中和处理，以防止污染环境。
（3）进行酸洗作业时，应穿戴防护眼镜、手套、口罩等防护用品，酸液槽不用时必须加盖，并设明显标志。脱脂、酸洗场地应通风良好，并清除易燃物，设置严禁烟火和有毒物品标示牌；酸洗、脱脂液在库房由专人保管，并表示清楚，严禁烟火。 3.2.6 液压系统冲洗
3.2.6.1 液压系统管道在管道酸洗合格，并将管道重新组对安装合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求：
（1）系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，各类阀门应用冲洗板代替。待系统管路和元件清洗后，再将其接上清洗。
（2）滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑殿宇冲洗回路分开。
（3）在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。
（4）系统注油前，应先对油箱进行清洗，先用煤油冲洗油箱，然后用系统中使用的油液进行清洗，清洗合格后方可注入系统循环冲洗用油。
（5）冲洗油加入油箱时，应经过滤。过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。
3.2.6.2 管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。
3.2.6.3 管道冲洗后应检验冲洗的清洁度，并应符合下列要求：
（1）液压系统中的伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检测。液压伺服系统的清洁度不应低于15/12级；带比例阀的液压控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度，不应低于17/14级。
（2）液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统可采用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，不应低于20/17级；采用目测法检测时，应连续过滤1小时后，在滤油器上应以无肉眼可见的固体物为合格。
（3）清洁度等级标准见表3.2.6.3
3.2.7 液压系统压力试验
3.2.7.1 液压系统管道循环冲洗合格后，便可进行液压试验。管道液压试验采用洁净的工作液（油）进行。充液时应多次开启排气孔，把空气排除干净。
3.2.7.2 所有压力表的精度不应低于1.5级，其量程应为试验压力的1.5倍，且应使用两只及以上经校验合格的压力表。
3.2.7.3 系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到下表的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。
3.2.8 液压系统调试
3.2.8.1 调试前的准备
首先液压系统已系统冲洗合格，并经液压试验。按说明书的要求用油，并经过120目过滤网将油灌入油箱，是油液面达到规定高度。
检查个液压元件机器管路连接是否正确可靠，油泵旋转方向是否正确，泵和阀件的进出口是否连接正确。
检查调整压力的元件和电气控制元件是否操作方便，仪表是否便于观察，必要时应指定专人看管。
3.2.8.2 空载系统调试
空载系统调试的目的是全面检查液压系统的各个通路、各液压元件和各辅助装置的工作是否可靠，工作循环或工作机构的动作是否符合要求。
空载调试的一般步骤如下：
（1）将开停阀放在“停止”位置，或将溢流阀旋松使其全开。开动液压泵，使其处于卸荷状态下运转。检查泵的卸荷压力是否在允许数值内，是否有刺耳的噪声。油箱中的液面是否有系统中吸入的空气泡沫，液面高度是否在规定的范围内。
（2）将开停阀放在工作位置上，或缓慢调整溢流阀（或调压法）应使压力逐渐升高到工作压力为止，使泵出于工作状态下运转。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。检查溢流阀在调解过程中有无异常现象。并使工作机构作空载运动，以排除液压系统中积存的空气。
（3）检查安全防护装置（如安全阀、保压阀、压力继电器等）工作的可靠性、灵敏性和准确性。检查方法是使液压缸活塞抵死在液压缸盖上（或用其他方法使运动部件停止运动），然后从压力表上观察各工作通路的压力，并调整安全防护装置的压力到规定范围内。
（4）检查各液压元件及管路的外部和内部泄漏是否正常。空转一定时间后要检查油箱液面是否在规定高度范围内，如低于高度应及时加油。
（5）与电气配合，调整自动工作循环或顺序动作，检查各动作的协调和顺序是否正确，并检查启动、换向和速度换接时运动是否平稳。换向和卸压不得有不正常的冲击现象。
（6）液压系统在连续运转一定时间后，应检查油液的温度，一般不应超过600C，且不得低于150C；过滤器不得吸入空气。
（7）按说明书规定调整控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏、可靠。
（8）液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象。
（9）系统的油（液）路应畅通。
经以上调试合格后，即认为液压系统调试合格。
3.3 施工中应注意的质量问题
3.3.1 液压系统管道、设备内部洁净度要求特别高。应严格按本标准及施工方案、相应规范要求组织施工；管道系统酸洗、循环冲洗按程序进行，保证液压系统管路和通道、铸造型芯孔、钻孔等在组装前应清洗洁净，其清洁度必须达到规范要求；当安装间断时，及时封闭敞开的端口。
3.3.2 同有关单位对设备基础进行检验，办理中间交接手续。
3.3.3 管道支吊架的形式、位置、间距、标高等符合设计及规范要求。
3.3.4 软管易于破损，其安装工作应在金属管道安装完毕后进行，且软管易被磨损处应加保护措施。
3.3.5 设备安装前，应进行开箱检查记录并形成验收文字记录。参加人员为建设、监理、施工和厂商等方单位的代表。依据装箱单、设备技术文件和图纸资料，认真核实清点。
3.3.6 作好设备基础的中间交接和检查验收工作，注意设备在运输或吊装过程中加强保护，防止造成设备损伤。
3.3.7 安装所用测量器具应经计量校验合格。
3.3.8 地脚螺栓孔灌浆或设备二次抹面，所用的细石混凝土或水泥砂浆的强度等级，应比基础强度等级高1~2级。灌浆前应将螺栓孔内清理干净，二次灌浆应支模，湿润基础，按规定进行基础养护。
3.3.9 设备找正找平后，应将设备垫铁及时电焊牢固。
3.4 季节性施工技术措施
本机械一般在厂房内进行安装施工，冬雨季干扰影响较小，但仍应注意以下方面：
3.4.1 设备灌浆时，如室内气温低于5℃，则应在室内采取升温措施，如升炉子等，使室内温度提高至5℃以上（对于环氧树脂砂浆，应升温至15℃）；
3.4.2 雨季时，应特别注意厂房顶部是否漏雨，及时修补屋顶或采取对设备进行遮盖等措施；
3.4.3 冬季试车时，视情况对油循环的润滑油进行加温，使其循环时温度不低于30～45℃；
3.4.4 管道预制加工及安装场地应该按照作业条件针对季节性施工的特点，制定相应的安全技术措施。
3.4.5 管道焊接要有防风、防雨、防潮措施，冬季施焊要进行焊前预热。
3.4.6 管道水压试验避免冬季进行，若冬季试压，试压后应将水排尽，并用压缩空气吹除干净。
4 质量检验
4.1 质量检验标准及方法
4.1.1 保证项目
4.1.1.1 设备安装：
（1）设备安装前必须有：设备、液压元件出厂合格证书、质量检验证书及技术文件。
检验方法：检查设备出厂合格证书、质量检验证书及技术文件。
（2）设备基础经中间交接并复验合格。
检验方法：检查中间交接及复验记录。
（3）具有完整的施工记录
检验方法：检查施工记录。
4.4.1.2 管道安装：
（1）管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查合格证、系统验收或试验记录。
（2）阀门的型号、规格和强度、严密性试验及需作解体检验的阀门必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查合格证和逐个试验记录。
（3）焊缝表面及热影响区不得有裂纹，焊缝表面不得有其空、夹渣等缺陷。
（4）焊缝的射线探伤必须符合设计要求或规范规定的数量及质量要求。
检验方法：按系统的管道焊口全部检查探伤记录。
（5）弯管表面不得有裂纹、分层和过烧等缺陷。
检验方法：按系统抽查10%但不应少于3件，检查试验记录。
（6）液压系统管道酸洗后，其管道内部设计要求和规范规定
检验方法：酸洗后的管道逐个以目测检验，内壁呈金属光泽为合格。
（7）弯管需作无损探伤和热处理的，必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：按系统抽查10%但不应少于3件，检查试验记录。
（8）液压系统管道冲洗后其冲洗的清洁度必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：采用颗粒计数法检测或目测检验检验全部冲洗系统的清洁度。
（9）管道、严密性试压必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：按系统检查分段试验记录。
4.1.2 基本项目
4.1.2.1 设备安装：
（1）设备底座垫铁配置和焊接质量应符合以下规定：
合格：垫铁规格、位置、高度符合规范要求，与基础接触均匀、无松动，找正后定位焊牢固，相邻两垫铁组的间距不得大于500mm。
优良：垫铁每组不超过4层，垫铁组高度为30-70mm，放置整齐，用0.05mm塞尺两侧塞入深度不超过垫铁长度的1/4，外露底座长度10-20mm。
检验方法：观察检查，用小锤敲击、塞尺检查。
检查数量：全面检查。
（2）地脚螺栓安装质量应符合以下规定：
合格：地脚螺栓垂直，螺母和垫圈的规格、数量符合设计要求，螺母拧紧，拧紧力均匀，螺母、垫圈、底座接触紧密，螺栓无损伤并露出螺母。
优良：地脚螺栓螺纹应露出螺母1-3扣，螺纹已涂防锈脂。
检验方法：观察检查，用扳手拧试。
检查数量：全面检查。
（3）地脚螺栓孔及底座二次灌浆质量应符合以下规定：
合格：螺栓孔内杂物应清除干净，灌浆的基础表面不得有油污和积水，灌浆用料及高度符合设计要求，灌浆层必须捣实。
优良：二次灌浆表面平整、边缘整齐、无裂纹。
检验方法：观察检查。
检查数量：全面检查。
4.1.2.2 管道安装
（1）吊、托架安装的位置应正确、平整、牢固与管子接触紧密。滑动、导向和滚动支架的活动面接触良好、移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整。
检验方法：按系统内支、吊、托架的件数各抽查10%，但均不少与3件，用手拉动和观察检查，检查安装记录。
（2）法兰对接应紧密、平行、同轴与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺帽2-3扣，垫片
安置正确。
检验方法：按系统内法兰的类型各抽查10%，但均不少与3处，用扳手拧试，观察和用尺量检查。
（3）管道坡度应符合设计要求和规范规定。
检验方法：按系统每50m直管段抽查2段，不足50m抽查1短，检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查。
（4）阀门安装的位置、方向应正确，连接牢固、紧密，操作机构灵活、准确。有特殊要求的阀门应符合有关规定。
检验方法：按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不少与3处，有特殊要求的阀门应逐个检查，观察合作启闭检查或检查调试记录。
4.1.3 允许偏差项目
4.1.3.1 液压系统设备基础的混凝土强度必须达到设计要求,基础的坐标、标高、几何尺寸和螺栓孔位置符合下表规定
4.1.3.2 机械设备平面位置和标高对安装基准线的允许偏差如下：
4.1.3.3 高压泵安装水平度及电机与泵联轴器连接两轴心偏差应符合下表规定：
4.1.3.4 高低压蓄能器、缓冲器、充液罐等安装水平及铅垂度应符合下列要求：
4.1.3.5 弯管处管子的圆度允许偏差应符合下表：
4.1.3.6 管道对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表要求：
4.1.3.7 液压系统管道安装允许偏差应符合表4.1.3.6的规定：
4.2 质量控制点
4.3 质量记录
4.2.1 设备开箱检查及交接记录；
4.2.2 材料检查验收记录；
4.2.3 设备清洗检查记录；
4.2.4 隐蔽工程记录；
4.2.5 设备安装记录
4.2.6 阀门试验记录；
4.2.7 安全阀最终调试记录；
4.2.8 管道安装记录；
4.2.9 管道焊接及检查记录；
4.2.10 管道酸洗检查记录；
4.2.11 管道系统冲洗及清洗记录；
4.2.12 管道系统液压试验记录；
4.2.13 其他相关记录。
5 成果保护
5.1 加工过程中，对标注的记号、尺寸、编号要注意保护，以免弄错。对材质标记，要注意标记移植。
5.2 预制加工的半成品要编上号并捆扎好，存放在专用的场地，安装时运至安装地点，按编号就位。
5.3 暂时不安装的丝头，要用机油涂抹后包上塑料布，防止锈蚀、碰坏。
5.4 安装好的管道不得用来支撑、系安全绳、搁脚手板，也禁止蹬踩。
5.5 未安好的管道管口、设备端口应及时封闭，以免进入异物。
5.6 管道和设备搬运、安装、施焊时，要注意保护已做好的墙面的地面。
5.7 管道安装注意对设备的保护。不得使设备承受外力；避免管道、机具对设备的碰撞；防止杂物进入设备内部。
5.8 堆放设备、材料的仓库应隔潮，分类存放，要避免相互碰撞造成表面划伤和损坏，要保持设备配件的洁净、卫生。
5.9 酸洗合格的管子，要注意关口封闭保洁，并尽快复位。
6 职业健康安全和环境管理
6.1 职业健康安全管理主要控制措施
6.2 环境管理主要控制措施
表6.2 环境因素辨识及控制措施
6.3 作业环境要求
6.3.1 现场通风：进行设备清洗时要求施工现场有强制性通风设施；即通风用轴流风机以确保清洗用溶剂的挥发气体能迅速扩散，确保挥发气体浓度底于环保标准。
6.3.2 现场照明：安装现场的厂房内要求白天的照度在1000LX ，夜间作业的人工照明亮度在400LX并且要采用混合光源，对具体作业工作面应有多点照明。有旋转机械运行的情况下严禁使用气体放电的荧光灯照明。
6.3.3 现场安全设施：施工现场应有良好的工作环境，厂房土建施工应完全结束具备竣工条件，门窗玻璃安装完备具备全封闭条件，现场的地面铺设完好强度达到设计要求，楼梯平台的栏杆组装完毕，设备的预留空洞以设置围栏并有醒目的警示牌。安装作业的地点应有消防器材，用电机具的配电箱必须安装漏电保护器，在金属平台上作业的照明，必须使用低压防水安全照明行灯，电压不得超过24V。紧急出入必须设置安全通道，有火灾可能防生的车间要有防火门，配装防火玻璃。设备吊装用的桥式起重机的行走限位开关和主付钩限位开关和大车车挡必须安装齐全。高空作业的平台梯子必须牢固可靠并定期检查，作业人员必须配备安全帽、安全带、护目镜、手套等个人护品。