浅析压力容器封头及其一次成型冲压技术
浅析压力容器封头及其一次成型冲压技
术
摘要：封头是压力容器的重要元件，其产品质量的好坏直接关系到压力容器
的安全性。本文介绍了压力容器封头的结构，提高了封头和管道之间焊接效率和
质量，又介绍了封头的一次成型冲压技术，使操作便捷简单有效提升了封头的生
产效率。
关键词：封头、限位、焊接、成型、冲压
引言
椭圆形封头又名椭圆封头，是指由半个椭圆壳及直边(圆筒短节)构成的封头，它吸取了半球形封头受力好和碟形封头深度浅的优点。一般在管道到头了，不准
备再延伸了，就用封头焊到管子上，做为一个末端来使用，还有就是用在压力容
器上，上下各有一个封头，中间是一个直管段，做为压力容器的罐子用。椭圆形
封头是压力容器中最常用的一种封头。
1、封头使用及制造过程中存在的问题
封头的主要作用就是连接管道和密封的作用，但是原有的封头在连接管道时
多数是采用焊接，并且焊接的时候由于封头无法得到预定位，容易出现偏移的情况。
封头制造时，通常是先将用于制造封头的平板毛坯放置到加热炉里加热，再
将加热完成后的平板毛坯放置在冲压机下方，通过模具进行冲压成型。成型后的
封头端口向上且底部嵌入模具的成型孔中，在将封头从模具上卸下时较为麻烦，
费时费力。
2、封头的结构介绍
封头包括封头本体和一体成型在封头本体上的连接筒部，连接筒部位于封头
本体的凹面边缘，且呈圆筒状，连接筒部的外周壁上一体成型有若干呈弧形的限
位片，限位片环形阵列分布在连接筒部的外侧，限位片远离连接筒部的一端朝向
封头本体的中心轴线设置，限位片用于在封头预定位时提供朝向其中心轴线的作
用力。
连接筒部远离封头本体的一端固定连接有一圈嵌筒部，嵌筒部的内径与连接
筒部的内径相同，且嵌筒部的外径小于连接筒部的外径，嵌筒部的外圈远离连接
筒部一端设有一圈导向斜面。连接筒部与嵌筒部的长度之和小于限位片的长度，
限位片与嵌筒部之间形成嵌槽。
连接筒部内圈固定连接有隔板，隔板、封头本体以及连接筒部之间形成空腔，隔板包括与连接筒部内圈固定连接的连接环片以及与连接环片内圈固定连接的圆
锥部，圆锥部的凸面远离封头本体设置。通过设置隔板，从而使隔板、连接筒部
以及封头本体之间形成的空腔能够形成静止的空气层，使封头具有较好的隔热保
温效果，并且圆锥部的凸部朝向管道一侧设置，使管道内液体对圆锥部施加作用
力的时候，圆锥部不易发生形变。
当需要将封头本体进行连接的时候，通过限位片中的一侧搭在需要连接的管
路一端，而后转动封头本体使其盖合在管路的端头上，封头本体嵌合到管路的端
头上的时候，能够通过嵌筒部嵌入到管路内，并且在导向斜面4的作用下，使嵌
筒部嵌入到管路内的时候较为顺畅，不易发生卡壳，便于在对封头本体进行发力
时能够通过导向斜面产生分力，从而使嵌筒部更好地进入到管路内，使管路的一
端能够嵌入到嵌槽内，并通过限位板对管路的外侧进行限位。通过上述方式对封
头本体与管路进行预定位以后，人们再通过焊接的工艺对管路和封头上的连接筒
部2进行焊接，从而使其能够得到有效连接，并且不易发生分离的情况。
图一封头结构示意图
（1、封头本体；2、连接筒部；3、嵌筒部；4、导向斜面；5、连接环片；6、圆锥部；7、限位片）
3、一次成型冲压技术
封头一次成型冲压模具包括底模，底模顶面中心位置开设成型孔，成型孔内
部有卸料机构，卸料机构包括筒体及推升杆，筒体内部有用于推升杆穿过的挡块，推升杆顶端设置推块，在推块顶面上设有用于封头底部嵌入的凹槽，在凹槽底面
上设置防滑纹路，且推块底部与挡块顶部之间以弹簧连接。底模周壁上竖向设置
了与成型孔内部连通的滑槽，推块上连接着贯穿滑槽并伸出成型孔外部的导杆，
导杆伸出成型孔外部的一端滑动连接限位套，底模周壁上设有用于限位套插入的
限位槽。
模具使用前，向下推动导杆来带动推块下降，推升杆随之收入筒体内部，推
块下压会对弹簧产生挤压，使弹簧发生压缩形变，在导杆沿滑槽滑动至限位套与
限位槽对齐时，推动限位套插入限位槽内部，通过限位槽对限位套的限位，即可
将导杆固定住，从而实现对推块的限位。模具使用时，将平板毛坯放置在底模顶
面上，使平板毛坯的中部对应成型孔，在冲压头下压后平板毛坯中部会向成型孔
内部凹陷形成封头，由于在成型孔内部设置了卸料机构，在封头成型后，将限位
套从限位槽内拔出，解除限位槽对限位套的限位，从而释放弹簧，弹簧摆脱压力
束缚后伸展并恢复原形，从而将推升杆从筒体内部推出，使推块上升并自动将封头从成型孔内顶出，实现对封头的卸料。
5、结束语
封头是石油化工、原子能到食品制药诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件，其品质直接关系到压力容器的长期安全可靠运行。本文介绍的封头通过设置若干限位片，对管道施加朝向其中心轴线的作用力，使封头能够在管道的一端上得到预定位，不易出现偏移，便于对管道和封头进行焊接。该产品严格按照封头的制造标准及其他相关规定进行设计，达到了安全可靠的功效，为压力容器的长期安全可靠运行提供了创新技术。
参考文献
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[3] 李业勤. 钢制压力容器封头实用技术[M]. 原子能出版社, 1999.
[4] 陶伟明, 杨娅君, 郭乙木. 内压作用下压力容器封头局部屈曲分析[J]. 机械工程学报, 2004.
压力容器封头成型工艺规程
压力容器封头成型工艺规程 1. 主题内容与适用范围 本规程规定了压制封头时胎具的选择、封头成形及检验等内容。适用于碳素钢、普通低合金钢、不锈钢等材质的压力容器封头制造。 2. 引用标准 GB150-1998《钢制压力容器》 《钢制压力容器用封头》 《压力容器安全技术监察规程》 3. 胎具选择 3.1 封头尺寸应符合JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》的规定。公称直径DN=400～3000的椭圆形、碟形封头为整体冲压成型；球形、锥形封头及DN>3000mm的椭圆形、碟形封头为分片压制成型。 3.2 热压封头应考虑热压后的收缩量。整体热压封头的收缩率δ一般为δ=3.5～8%,它与钢板的材质和线膨胀系数有关，可用下式进行计算： δ=a×△t×100% 式中：δ收缩率，mm/mm a 线膨胀系数，10-6 mm/mm℃ △终压温度与室温之差。℃ 3.3 冷压封头应考虑冷压后的回弹量。回弹量与钢板的材质、厚度及封头尺寸等因素有关。冷压整体封头的回弹量同般为3/1000～7/1000。 碳钢、低合金钢封头应避免冷压成形。如必须冷成形时，成形后应进行热处理。
3.4 热压封头与封头模具之间的间隙Z=（0.1～0.2）δn, 其数值可参考表3.4。 表3.4 单位： mm 3.5 下模圆角R的确定 下模入口处圆角与封头冲压质量关系很大，一般取R=（2～3）δn(其数值可参考表3.5)。 表3.5 单位：mm 3.6 热压椭圆形封头的压边范围： 当D i=400～1200, D w－D i=20δn时，必须压边。 当D i=1200～1900, D w－D i=19δn时，必须压边。 当D i=2000～2800, D w－D i=18δn时，必须压边。 注：D i------------封头内径，mm; D w-----------------封头开展直径，mm; δn-------钢板厚度，mm; 4. 封头压制 4.1 封头的下料和拼接执行《压力容器产品下料工艺规程》和其他有关标准。 4.2 封头成形前应将毛坯边缘的气割熔渣或剪切毛刺清除干净
封头制造工艺
编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：24/40 封头压制工艺守则 1 主题内容与适用范围 本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法。并适用于材质为碳钢、低合金钢的翻边、平拆管板、椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复。 2 引用标准 GB/T25198-2010 《钢制压力容器用封头》 GB/T25198-2010 《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》 3 对操作人员的技术要求 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范。 3.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的性能、结构及必要的维修知识,严格遵守操作规程。加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证,方能上岗操作。 3.3 操作人员要认真做好现场管理工作,对工件、模具、工具应具有相应的工位器具,整齐放置在指定地点,防止碰损、锈蚀。 4 设备及工装 4.1 各种油压机、加热炉、送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定。
4.2 工装模具、工具、量具有成形模、复合模具、脱件装置、支脚、紧固扳手、手锤、大锤、风动砂轮、风铲、钢卷尺、盒尺、钢板尺、弯尺、卡尺、内外卡钳、测温仪等,模具应经检查合格方可使用。量具与仪表应按规定经周期检定合格。 5 对封头毛坯的制作 5.1封头毛坯尺寸（计算公式）P=1.2(PN+δ+2h) 5.2划下料线时,先划十字中心线,再划坯料线及人孔开孔线,人孔之长短轴要与十字中心线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）。 5.3下料时,封头毛坯外圆可用手工切割，易采用定心切割,推荐采用仿形切割。 5.4 封头毛坯的拼接 5.4.1 封头毛坯应尽量采用整块钢板制成。若需拼接时,允许由两块钢板按GB/T25198-2010标准和GB/T25198-2010标准、施工图样进行。 5.4.2 焊接后，内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平,铲平长度为离圆坯外边缘300～350mm。 编码：JYL技-01/11 版次：A 修改：1 页码：25/40 5.6 当压制有孔封头时，中间开的小孔应光滑平整，锯齿形的气割边缘应修磨光滑，以免压孔翻边时出现开裂现象。 5.7 毛坯必须按〈规定〉进行材质标记移植,标记必须清晰正确。
压力容器封头的选用原则
压力容器封头的选用原则 选用原则 应根据工作条件的要求，既要考虑封头的形状及其应力的分布规律，又要考虑冲压、焊接、装配的难易程度，进行全面的技术和经济分析。 几何方面 同体积以半球形封头表面积为最小，椭圆形封头与碟形基本相同。 力学方面 在直径、壁厚、工作压力相同的条件下，半球封头应力最小，两向薄膜应力相等，而且沿经线均匀分布，如与壁厚相等的筒体连接，边缘附近的最大应力与薄膜应力并无明显不同。椭圆形封头的应力情况不如半球形封头均匀，但比碟形封头要好些，顶点处应力最大，在赤道上出现周向压应力，当Di/(2h) =2与壁厚相等的筒体连接时，椭圆形封头可以达到与筒体等强度。碟形封头在力学上的最大缺点在于具有较小的折边半径r，这一折边区的存在使得封头的经线不连续，以致使该处产生较大的经向弯曲应力和周向压应力。不过r/R越小，则折边区的这些应力就越大，因而有可能发生周向裂纹，亦可能出现周向折皱。 当r=0时，碟形封头成为无折边球形盖，封头的力学性能不好，在折点的局部区将出现峰值应力，折点处的焊缝将成为危险源，封头与筒体的角焊缝为全焊透结构。
锥形封头在化工容器中采用的目的是锥形壳体有利于流体均匀分布 和排料，锥形封头就力学特点来说，锥顶尖部分强度很高，在锥顶尖开孔一般不需补强。 制造方面及材料消耗 各种封头一般是由敲打、冲压、滚卷或爆炸成型制造，半球形与椭圆形封头通常用冲压的方法制造，大型半球形封头亦可先冲压成球瓣，然后组对拼焊而成，碟形封头通常用敲打、冲压或爆炸成型，折边部分可滚压或敲打制成。从制造工艺分析，封头越深，直径与壁厚越大，越不易制造成，尤其当选用高强钢更如此。整体冲压半球形封头不如椭圆形封头好制造。椭圆形封头必须有几何正确的椭圆面模具，人工敲打制造。椭圆形封头制造灵活性大，锥形封头的锥顶尖部分很难卷制，当锥顶角较小时，为了避免制造上的困难和减小锥体高度，有时可以采用组合式封头（如加圆球面顶）。
压力容器封头制造工艺指导
压力容器封头制造工艺指导 压力容器封头作为压力容器的必要部件，必须具有良好的密封性和强度。在封头制造过程中，加工工艺和技术是关键因素。 封头的种类很多，常见的有球形封头、外凸式封头、平封头、锥封头、翻边封头等。针对不同的封头类型，制造工艺也有所不同。 对于球形封头，通常采用热成形方法加工。具体来说，首先将钢板或者钢板带经过定型，然后送入球面成形机中进行冲压成形。注意，成形工艺中的加热温度需要精确控制，以保证成形过程中的材料力学性能符合要求。 对于外凸式封头，常用的方法是半球体冲压成形。具体来说，将钢板放入冲压模具中进行冲压成形。由于该类型封头内部是空心的，所以在成型过程中需要进行压力控制，以避免造成材料过度拉伸而导致的变形。 平封头的生产工艺相对简单，通常采用剪板和弯曲冲压的方法进行加工。简单来说，先通过剪板机将钢板裁切成所需的尺寸，然后通过弯曲成形后，再由机器设备进行冲压加工。 锥封头是一种有锥角的封头，其加工工艺常采用注塑成形法制作。具体来说，首先制作挖塑板，然后注入铝合金材料，等到材料固化后，再将模具分离，除去多余的材料，就可以制
作出所需封头。需要注意的是，锥封头注塑成形时的注塑温度、压力、时间等因素要仔细控制。 翻边封头通常采用切割和冲压成形加工。首先通过剪切机将钢板切割成所需形状，然后在冲压模具中进行冲压成形。需要注意的是，翻边封头的生产过程中需要对刀口细节进行精确控制，以保证密封性能。 总之，不同种类的压力容器封头都有不同的制造工艺，对于生产者来说需要有精确的工艺和技术支持，才能够满足各种不同场景的应用需求。定制专属于自己的封头也是一个很重要的选项，可以更好地满足需求。
浅析压力容器封头及其一次成型冲压技术
浅析压力容器封头及其一次成型冲压技 术 摘要：封头是压力容器的重要元件，其产品质量的好坏直接关系到压力容器 的安全性。本文介绍了压力容器封头的结构，提高了封头和管道之间焊接效率和 质量，又介绍了封头的一次成型冲压技术，使操作便捷简单有效提升了封头的生 产效率。 关键词：封头、限位、焊接、成型、冲压 引言 椭圆形封头又名椭圆封头，是指由半个椭圆壳及直边(圆筒短节)构成的封头，它吸取了半球形封头受力好和碟形封头深度浅的优点。一般在管道到头了，不准 备再延伸了，就用封头焊到管子上，做为一个末端来使用，还有就是用在压力容 器上，上下各有一个封头，中间是一个直管段，做为压力容器的罐子用。椭圆形 封头是压力容器中最常用的一种封头。 1、封头使用及制造过程中存在的问题 封头的主要作用就是连接管道和密封的作用，但是原有的封头在连接管道时 多数是采用焊接，并且焊接的时候由于封头无法得到预定位，容易出现偏移的情况。 封头制造时，通常是先将用于制造封头的平板毛坯放置到加热炉里加热，再 将加热完成后的平板毛坯放置在冲压机下方，通过模具进行冲压成型。成型后的 封头端口向上且底部嵌入模具的成型孔中，在将封头从模具上卸下时较为麻烦， 费时费力。 2、封头的结构介绍
封头包括封头本体和一体成型在封头本体上的连接筒部，连接筒部位于封头 本体的凹面边缘，且呈圆筒状，连接筒部的外周壁上一体成型有若干呈弧形的限 位片，限位片环形阵列分布在连接筒部的外侧，限位片远离连接筒部的一端朝向 封头本体的中心轴线设置，限位片用于在封头预定位时提供朝向其中心轴线的作 用力。 连接筒部远离封头本体的一端固定连接有一圈嵌筒部，嵌筒部的内径与连接 筒部的内径相同，且嵌筒部的外径小于连接筒部的外径，嵌筒部的外圈远离连接 筒部一端设有一圈导向斜面。连接筒部与嵌筒部的长度之和小于限位片的长度， 限位片与嵌筒部之间形成嵌槽。 连接筒部内圈固定连接有隔板，隔板、封头本体以及连接筒部之间形成空腔，隔板包括与连接筒部内圈固定连接的连接环片以及与连接环片内圈固定连接的圆 锥部，圆锥部的凸面远离封头本体设置。通过设置隔板，从而使隔板、连接筒部 以及封头本体之间形成的空腔能够形成静止的空气层，使封头具有较好的隔热保 温效果，并且圆锥部的凸部朝向管道一侧设置，使管道内液体对圆锥部施加作用 力的时候，圆锥部不易发生形变。 当需要将封头本体进行连接的时候，通过限位片中的一侧搭在需要连接的管 路一端，而后转动封头本体使其盖合在管路的端头上，封头本体嵌合到管路的端 头上的时候，能够通过嵌筒部嵌入到管路内，并且在导向斜面4的作用下，使嵌 筒部嵌入到管路内的时候较为顺畅，不易发生卡壳，便于在对封头本体进行发力 时能够通过导向斜面产生分力，从而使嵌筒部更好地进入到管路内，使管路的一 端能够嵌入到嵌槽内，并通过限位板对管路的外侧进行限位。通过上述方式对封 头本体与管路进行预定位以后，人们再通过焊接的工艺对管路和封头上的连接筒 部2进行焊接，从而使其能够得到有效连接，并且不易发生分离的情况。
封头
封头 封头是容器的一个部件（如右图）根据几何形状的不同，可分为球形、椭圆形、碟形、球冠型、锥壳和平盖等几种，其中球形、椭圆形、碟形、球冠型封头又统称为凸型封头。运用于各种容器设备，如储罐、换热器、塔、反应釜、锅炉和分离设备等。 加工范围： 0°-180°的碳钢管、不锈钢管、合金钢管及型钢圈的热煨、冷弯制作。并且可经加工一管子多个弯和空间多弯。加工直径:∮76mm－∮325mm;加工厚度：3.5mm－30mm. 封头安全经济合理的成形保证 GB150-1998标准有关厚度的定义 (1) 计算厚度δ 是按各章公式计算得到的厚度。需要时，尚应计入其他载荷所需厚度。(2) 设计厚度δd 是计算厚度δ与腐蚀裕量C1之和。(3) 名义厚度δn 是设计厚度δd加上钢材厚度负偏差C1后向上圆整至钢材标准规格的厚度。即标注在图样上的厚度。(4) 有效厚度δe 是名义厚度δn减去腐蚀裕量C2和钢材厚度负偏差C1的厚度(5) 各种厚度的关系如图(6) 投料厚度(即毛坯厚度) 根据GB150---1998第10章和各种厚度关系图: δs=δ +C1+C2+Δ1(厚度第一次设计圆整值)+C3(加工减薄量)+(厚度第二次制造圆整值) 封头设计计算案例 容器内径Di=4000mm、计算压力Pc=0.4MPa、设计温度t=50℃、封头为标准椭圆形封头、材料为16MnR（设计温度才材料许用应力为170MPa）、钢材负偏差不大于0.25mm且不超过名义厚度的6%、腐蚀裕量C2=1mm、封头拼焊的焊接接头系数?=1。求椭圆封头的计算厚度、设计厚度和名义厚度。KpDi 计算厚度δ=----------------=4.73mm 2[σ]tΦ-0.5pc 计算厚度δd=δ + C2=4.73+1=5.73mm 考虑标准椭圆封头有效厚度δe应不小于封头内径Di的0.15%，有效厚度 δe=0.15%Di=6mm δe>δd、C1=0、C2=1、名义厚度δn=δe+C1+C2=6+0+1=7mm 考虑钢材标准规格厚度作了上浮1mm的厚度第一次设计圆整值△1=1，故取δn=8mm。根据专业封头制造厂技术资料Di=4000、δn=8封头加工减薄量C3=1.5mm，经厚度第二次圆整值△2=0.5。如要求封头成形厚度不得小于名义厚度δn减钢板负偏差C1，则投料厚度：δs=δn+C1+C3+△ 2=8+0+1.5+0.5=10mm，而成形后的最小厚度为8.5mm。如采用封头成形厚度不小于设计厚度δd（应取δe 值），则投料厚度：δs=δd（δe）+C3+△2=8mm，而成形后的最小厚度为6.5mm、且大于有效厚度δe、更大于设计厚度δd和计算厚度δ。从以上可看出，两种不同要求，使该封头的投料厚度有2mm之差，而重量相差有300kg之多。 GB150及有关封头标准的厚度定义不甚合理 GB150及有关封头标准的厚度定义不甚合理，主要体现在容器和封头成形后的厚度要求上，对凸形封头和热卷筒的成形厚度要求不得小于名义厚度减钢板负偏差（δn-C1），由此可能导致设计和制造两次在设计厚度的基础上增加厚度以保证成形厚度。为此，曾经提出了最小成形厚度的概念："热卷圆筒或凸形封头加工成形后需保证的厚度，其值不小于设计厚度"。也就是说设计者应在图纸上标注名义厚度和最小成形厚度（即设计厚度δd），这样使得制造单位可根据制造工艺和原设计的设计圆整量决定是否再加制造减薄量。这种厚度的定义和标注是目前国际压力容器界的流行方法，有其合理性，但在我国现行标准中有以下两个问题需解决。（二）围棋术语：（1）定义：围棋术语。限制对方向中腹发展，将对方棋子控制在一定范围内的着法。 压力容器用封头标准： 封头是压力容器重要的受压元件，其质量直接关系到压力容器的安全性。自60年代开始，
压力容器封头制造工艺指导
压力容器封头制造工艺指导 压力容器是在工业生产中常用的一种装置，它主要用于储存、运输和加工高压气体、液体或危险品。而压力容器的封头则是其重要的组成部分之一，其质量直接关系到压力容器的使用安全和稳定性。因此，在制造压力容器封头时，必须严格掌握其制造工艺，以确保封头性能符合要求，同时满足相关的国家和行业标准。 一、压力容器封头的种类 压力容器封头按形状可分为圆形封头、椭圆形封头、半球形封头、扁平封头等。不同形状的封头在使用中具有不同的优缺点，因此在选择和制造时需要综合考虑。 二、制造工艺的基本要求 制造压力容器封头的工艺主要包括下料、成形、焊接等环节。在制造过程中，必须满足以下基本要求： 1.与压力容器本体相适应——封头的形状、材质和尺寸等必须严格符合压力容器本体的要求，以确保封头与本体的契合度良好，能够承受压力、温度等外部作用力。 2.符合相关标准和规范——封头的制造必须依据相关的国家标准和行业规范，严格落实设计文件和技术要求，符合验收标准和委托方的要求。
3.材料选择合理——封头的材料应选择与本体相同或相似 的合金钢、不锈钢等材料，以满足封头与本体的相容性和强度要求。 4.工艺控制严格——封头制造过程中要建立良好的质量保 证体系，控制下料、成形、焊接等环节的工艺参数，确保封头的形状、尺寸、表面质量和性能符合要求。 三、压力容器封头制造工艺流程 1.下料——根据设计图纸，对所需材料进行下料。对于圆 和椭圆形封头，一般采用钣金头模制造，封头材料经过切割、毛刺处理、喷砂等方式得到合适的形状和平整的表面。 2.成形——利用各种压力成形设备对封头进行成形，如冷 冲压、热成形等。对于半球形封头，常采用液压冲床进行一半成形，再进行液压拉伸的方法进行成形；对于圆和椭圆形封头，一般选用分块法，在凸模和凹模间完成全模成形。 3.焊接——在成形后的封头上进行各个部分的焊接，如同 心圆焊、周向缝焊、环缝口焊等。焊接过程中，需要控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。 4.加工——封头的表面进行了成形、焊接等工艺后，会出 现不平整、毛刺等问题，需要经过加工处理，在达到表面平整度、尺寸精度和粗糙度等方面符合要求后，才能进行下一步操作。 四、压力容器封头制造的常见问题及应对方法
封头管板技术要求
封头及管板制造验收要求 1、范围 1.1 本守则适用于材质为碳钢、普通低合金钢的平封头及椭圆封头的下料、拼板、焊接、成形、检验等的方法和要求. 2 总则 管板、封头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、和其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 3 材料 3。1 封头用材料应符合相应材料标准的规定，并附有钢板生产单位的钢材质量证明书和确认标记。 3。2制造一、二类及无类压力容器的封头的材料质量证明书项目齐全,实物标志清楚，可不复验。若材料质量证明书项目不齐全或齐全但实物标志不清楚者，必须复验合格。 3。3 三类压力容器的封头的材料必须质量证明书项目齐全,并与实物标志相符，且经本公司复验合格。 4 制造 4、封头(管板）压制 4。1封头（管板)下料 4.1。1 原材料入厂后，应按照同批号堆放并按JB3375验收合格。压力容器材料要符合容规、GB150规定。 下料前应清除钢板表面氧化皮、油污等缺陷，未切边的边缘应除掉一倍板厚，对于中压锅炉,下料前还应沿下料线内周边100mm范围内进行超声波探伤，合格后方可下料。 4.1。2封头、管板毛坯展开尺寸按以下公式计算： 4.1.2。1椭圆封头毛坯展开尺寸计算经验公式（见图1) D0=K（Dn+S）+2H 式中： D0-—毛坯尺寸 Dn-—封头内径 H—-直边高度 S—-名义厚度 （1）Do=Dn+r+3S+2H （热压）
（2)Do=Dn+r+1。5S+2H (旋压) 式中：Do—-毛坯尺寸 Dn——管板内径 r——管板内圆角半径 S——名义厚度 H——直边高度 4。1。2.3封头椭圆人孔、管板翻孔预开孔尺寸公式（见图3） A=（a+2s+2r）—π(r+s/2)—2h—2δ B=（b+2s+2r）- π（r+s/2)—2h—2δ C=(do+2s+2r)- π（r+s/2）-2h—2δ A—-椭圆人孔预割孔长轴尺寸 B——椭圆人孔预割孔短轴尺寸 C——管板预开孔直径 a——封头椭圆人孔长轴 b--封头椭圆人孔短轴 δ——加工余量 do:管板翻孔内径 s：名义厚度过s≥25 δ=5； s＜25 δ=（1～2）s 4.3 封头（管板）尽可能用整块钢板制成,必须拼接时，允许用两块钢板制成。拼接焊缝位置应符合相关要求. 4.4 椭圆人孔、预开孔长轴必须与钢板轧制方向垂直。 4。5 管板拼接焊缝数量及要求如下： 4。5。1 公称内径Dn≯2000mm时,拼接焊缝不得多于1条, 公称内径Dn＞2200mm时，拼接焊缝不得多于2条。
封头工艺规程
1 范围 本规程适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、不锈复合钢板等压力容器用封头的成形。 本规程为通用的工艺技术要求，封头压制应遵守本规程的各项规定，当与设计文件和专用工艺文件有冲突时，应执行设计文件和专用工艺文件的要求。 2 坯料准备 2.1 封头坯料的下料应符合《压力容器下料工艺规程》（SHS/Q-TS 3001-2009）的有关规定。 2.2 整体拉伸成型的封头，坯料厚度的选择一般比封头的设计名义厚度加厚2mm。 2.3 坯料割圆后，应对周边影响封头成形质量的缺陷进行修磨消除。 2.4 拼接 2.4.1 坡口表面要求 ⑴坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 ⑵标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢板及Cr-Mo低合金钢板经火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨平滑，并对加工表面进行磁粉或渗透检测。 ⑶施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣、灰尘、铁粉及其他有害杂质。 2.4.2 拼板的对口错边量不得大于钢材厚度δn的10%，且不大约1.5mm。拼接复合钢板的对口错边量不大于钢板复层厚度的30%，且不大约1.0mm。 2.4.3 拼焊选择评定合格的焊接工艺规程。 2.4.4 封头内表面拼焊焊缝，以及影响成形质量的外表面拼焊焊缝，在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。 2.4.5 拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。 3 工装的安装调试和准备 3.1 根据封头规格选择和设计胎模。 3.1.1 冷热冲压封头胎具设计参数的确定 3.1.1.1 热压封头时应考虑封头在热压时的收缩量，热压整体封头的收缩率δ为3.5/1000~8/1000。 收缩率σ＝aΔT100％ a：线膨胀系数 ΔT：冲压终压温度与室温之差 3.1.1.2 冷压封头应考虑冷压后的回弹量，冷压整体封头的回弹量为3/1000~7/1000。 3.1.1.3 碳钢封头应避免冷加工成型，如果采用冷加工成型，成型工后应进行热处理。奥氏体不锈钢封头优选冷加工成形。当采用热成形时则需进行固溶热处理。 3.1.1.4 热压封头的间隙Z＝（0.1~0.2）S，其数值参考表1。 表1 热压封头间隙表单位：mm
封头的制造工艺
2.1下料工序 根据工艺流转卡，φ1700mm的封头下料尺寸为φ2050mm；通常下料的板材的标准宽度只有1500,2000,2200mm等，为了节省材料，我们大多选用宽度1500mm 的板材进行下料。由于宽度不够，所以通常需要下两块料，最后进行拼接。小的那块拼接板，称为接头。 在下料前需要在原板材上切取试样，需要对试样进行，物理性能测试和化学元素含量的测试，因为物理性能决定封头的减薄率，化学元素含量决定焊接质量，0Cr18Ni9中物理性能和化学元素含量见表2-1、表2-2。[2] 并且要符合新容规(固定式压力容器安全技术监察规程)中规定的用于压力容器的材料P≤0.03%，S≤0.02% [3] 2.1.1下料操作 下料是封头制作的首道工序，下料下的好不好是一个封头质量最后是否过关的前提。在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才会使用料最省，达到成本最低，并且在切割圆片的时候要考虑下料圆片公差-5～+5mm。 盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头，其切割的工具是不同的，不锈钢切割的时候用的是等离子切割，而碳钢则是用乙炔气割，如果是比较薄的碳
钢也是可以用等离子切割的，而切割圆片的圆规，则是根据要切割的半径调节圆规上的活动扣来确定切割半径。 2.1.2 下料作业标准 (1)根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡（包括公务下达的排料图）的要求，材料规格确认是否与实物一致。 (2)确认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求。 (3)材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书，这是钢板的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据。 (4)根据工艺流转卡（或排料图）选择需要的材料。 (5)根据工艺卡确认下料直径，下料尺寸公差标准为±5，标记中心后画线下料。[1] (6)下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号，用油漆笔移植在同张板表面，如果有半圆，在半圆上也要移植同样内容，最后由检验员确认。 (7)根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉批号和材料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印，以便复查，操作者要在拓印纸上签名。[3] (8)圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干净彻底，否则在以后圆片搬运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划伤。 (9)圆片四周有缺口时，如果缺口深5mm以上，则以缺口为中心向两端30mm 的范围打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上且坡口可以去除时，应提交焊接班补焊后打磨，如果坡口无法去除缺口，需要和客户进行联系，商量后解决。 (10)将切割好的圆片表面异物清除后，要按圆片（半圆片）单件号顺序堆放整齐，随工艺卡一起流转到下道工序，由下道工序检验员或班长确认。 2．2 焊接工序 2.2.1 焊接操作 我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊。
薄壁铝合金封头冲压成形的加工工艺
薄壁铝合金封头冲压成形的加工工艺 铝合金封头是石油化工，原子能，食品制药等诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件，是压力容器上的端盖是压力容器的一个主要承压部件。铝合金封头的质量直接关系到压力容器的长期可靠安全运行。文章主要对客户来料加工制作的薄壁铝合金封头，浅谈薄壁铝合金封头的冲压加工工艺过程。 标签：铝合金封头；冲压；垫板 现我公司按客户要求来料制作铝合金封头EHA2000mm、数量2个、材质5052、投料板厚5mm、成形后最小板厚4.3mm、直边高度25mm、外周长6315（-3～+6）mm、成形后消应力退火、制造标准GB/T25198-2010[2]。 1 铝合金封头的加工方法 冲压：适应大批量生产，需制作相应模具，但成形质量好，材料减薄少，实际成形形状和理论要求形状误差较少，尤其适用封头容器内部需安装其他部件的加工工艺。 2 铝合金封头的加工设备 （1）加热设备：电炉，铝合金封头的加热多采用电炉，加热电炉要求保温性能良好，升温降温可控，炉膛内气氛呈弱氧化性，炉膛内各部位温度均匀，而且电炉应定期校核，保证炉膛内各部位实测温差在设计范围内，加热电炉应配置自动控温测温装置和温度记录仪。 （2）压机：双向油压机，按客户要求铝合金封头EHA2000*5（4.3）=2 H=25材质5052由于封头直径大，壁薄，成形时极易产生鼓包和减薄，为保证封头形状和成形后封头最小板厚制作此封头是必须采用垫板，垫板厚度10mm。如图1所示。 5052材料化学成分和机械性能，如表1所示。 3 加工工艺 铝板整形、焊缝打磨、PT[6]+清洗、铝板热处理+垫板抛光、加垫板予冲+成形+清洗、热处理+坡口、研磨坡口+清洗+检验、入库。 根据制作工艺要求此规格铝合金封头要求圆片下料直径2380，通常下料的板材标准宽度只有1500，由于宽度不够，需要下2块料，最后进行拼接（客户焊接）。在板料焊接后，若铝合金圆片不平整就进行压制，压制时会出现很多不稳定因素，尤其在焊缝角变形位置容易产生材料失稳产生鼓包，所以铝合金圆片有焊接角变形需先把铝合金圆片修整水平。为消除材料焊接表面缺陷和消除影响
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术要求
关于压力容器用封头成形质量及成形厚度减薄量的技术 要求 压力容器用封头的成形质量和成形厚度减薄量是保证压力容器安全可 靠运行的重要技术要求之一、封头是压力容器的重要组成部分，它起到密 封和承受压力的作用。因此，封头的成形质量及成形厚度减薄量直接关系 到压力容器的安全性。 首先，封头的成形质量要求尺寸精度高，形状规整，表面光滑，无内 外鼓包、裂纹、气泡等缺陷。封头为了能够承受压力，必须具有足够的强 度和刚度。成形质量直接影响封头的强度和刚度，在成形过程中必须控制 好封头成形过程中的变形，以保证其形状和尺寸的一致性，避免过度变形 而导致成形缺陷。在成形过程中，可以采取合适的成形工艺措施，如采用 合理的冷加工技术、控制封头的成形温度等，以保证封头的成形质量。 其次，成形厚度减薄量是指封头在成形过程中发生的厚度减少的现象。成形厚度减薄量是压力容器用封头成形过程中的一种常见现象，它会直接 影响到封头的强度和耐压能力。因此，在压力容器设计和制造过程中，必 须要求合理的成形厚度减薄量，以保证压力容器的安全性和可靠性。 为了达到合理的成形厚度减薄量，需要控制好封头的成形工艺。首先，要根据压力容器的使用条件和要求，选择合适的封头成形工艺，如冷板成形、热板成形、旋压成形等；其次，要合理控制封头的成形参数，如成形 温度、成形压力、成形速度等，以保证成形过程中封头的均匀性和质量； 此外，还要注意控制成形厚度减薄量的范围，避免过度减薄而导致封头的 强度不足。 对于压力容器用封头的成形质量及成形厚度减薄量，还需要进行相关 检测和评定。可以通过超声波探伤、磁粉探伤等无损检测技术对封头进行
质量检测，以保证封头的成形质量；同时，可以对成形后的封头进行厚度测量，以评定成形厚度减薄量是否符合设计要求。 总之，压力容器用封头的成形质量及成形厚度减薄量是保证压力容器安全可靠运行的重要技术要求。在封头的制造过程中，需要控制好成形工艺，选择合适的成形参数，进行相关检测和评定，以保证封头的质量和厚度减薄量符合设计要求，确保压力容器的安全性和可靠性。
压力容器制作生产加工工艺
封头的生产加工工艺 1、整板、拼板封头制作采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成型的压力容器用半球形、椭圆形、蝶形、球冠形、平底形和锥形封头应符合，同时应符合钢制压力容器、钢制化工容器制造技术要求的有关规定。 2、椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不得低于图纸技术要求给出的最小成形厚度或图样标示厚度。 3、拼板焊缝坡口外表不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，标准抗拉强度下限值﹥的钢材及低合金经火焰切割的坡口外表，应用砂轮打磨平滑，并应对加工外表进展磁粉或渗透检测。 4、先拼板后成型的封头，拼板的对口错边量不应大于材料厚度的，且不大于，拼接复合钢板的对口错边量不大于覆层厚度的，且不大于。 5、椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣外表不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。 6、封头放样。 分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进展，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留3mm收缩余量，预组装错边≤2mm，拼缝焊前棱角≤(),\ ())。 正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准) 如下左图所示正圆锥大端直径为、小端直径为、高为，圆锥顶角α[()] (*α) α。 正锥壳展开后其扇形中，△为等腰三角形，，⌒π*，而在排板下料时需根据板料情况排料，下右图中θ°*，那么2L*(θ).
画的中垂线，使，那么就找出圆心，再以点为圆心为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。 偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳根本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。 三角形展开画法： 在右边图的右(或左)半边两圆周上均分一样的等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻的两个点。 画一直角三角形其高度为，斜边为偏心锥壳的最长边。 在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。 在钢板上以为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。 、所有先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进展射线探伤，按 Ⅱ级合格。 、制造方须提供的资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验报告，无损检测报
压力容器封头制造中存在的问题及技术研究
压力容器封头制造中存在的问题及技术 研究 摘要:据了解，在进行制造压力容器封头部件的过程当中，极有可能会受到 工艺操作、材料等各方面因素所带来的影响，增加裂纹等缺陷出现的可能和概率，对专业设备的使用性能等各方面产生严重影响。因此，本篇文章主要对压力容器 封头制造当中存在的问题以及技术进行认真的分析，以做参考。 关键词:压力容器封头；制造；存在的问题；技术； 通过对压力容器进行认真的分析，主要内容指的就是具有密闭性特点的专业设备，通过加压专业处理，存储一定的液体或者是气体，满足工业企业发展过程当中所 提出来的要求，所以加入到压力容器制造过程当中去的材料一定要具有极高的稳 定性，而且符合特种作业环境所提出来的工作要求，保证在使用的过程当中不会 认为任何因素而出现破损问题。压力容器整体构造当中最容易出现破损的位置就 是封头，所以为了降低和减少加工缺陷问题出现的可能和概率，必须对封头部件 制造过程当中所存在的问题进行深入分析，最后再制定出完善的方法，将问题妥 善解决，大幅度提高风头部件的总体质量。基于此，本文下面主要对压力容器封 头制造当中存在的问题以及技术展开深入的探讨。 1、压力容器封头制造当中所存在的问题分析 (1)鼓包问题 鼓包问题的出现，主要发生在部件热成型环节当中，在部件受热拉伸时，部件圆 滑过渡部位所受到的压缩力呈现出切向特点，如果切向已然超过部件内应力，这 时就会出现部件失稳问题，增加原材料出现鼓包的概率。另外，当封头部件原材 料在炉内部进行加热处理的过程当中，如果收入不均匀的话，金属材料各区域的 承压值参数也会出现误差，之后因为材料无法而形成均衡式体积变大，导致后期 压缩过程当中弯角平滑处的过度、区域间的面积不断的增大，最终出现鼓包问题。 (2)裂纹问题 之所以金属材料会出现裂纹问题，其中有很大一部分原因就是内应力无法满足外
封头冲压技术发展现状及展望
封头冲压技术发展现状及展望 摘要：对薄壁封头的冲压技术进行了详细的综述，介绍了薄壁封头冲压技术原 理及其技术要点，总结了薄壁封头冲压过程中易出现的缺陷及其解决办法，通过 数值模拟方式分析了薄壁封头冲压过程中起皱和回弹影响因素，最后对大型薄壁 封头冲压技术进行了展望。 关键词：薄壁封头；冲压；缺陷；数值模拟 1.薄壁封头冲压技术及其现状 1.1 薄壁封头的冲压成形原理 薄壁封头冲压成形属于复杂曲面零件的深拉伸成形范畴。与筒行件相比，封 头冲压成形机理更加复杂，在成形过程中，不仅法兰部分的毛坯是变形区，而且 毛坯中部也是变形区，尤其中部处于悬空状态的毛坯，由于不受模具的直接作用，其变形状态和趋势只能通过其他途径来控制，是薄壁封头成形中的难点。能否有 效控制悬空部分毛坯正确成形是整个工艺的关键。 薄壁封头的拉深是金属平板被拉深成封头形状的过程，如图1所示. 图1 封头冲压成形工艺原理图 在成形过程中，中部毛坯径向始终处于拉应力的作用下，而维向应力在凸模 顶点附件为拉应力状态，其大小随半径的加大而减小，在超过一定半径后变为压 应力。 应力分界圆外的毛坯在成形过程中处于一向受拉和另一向受压的应力状态， 与筒形件拉深时变形区的应力状态相同，其变形机理属于拉深变形，称之为曲面 零件的第一成形原理。在应力分界圆内，板料在成形过程中处于双向拉应力的状态，板料在此应力状态下，产生厚度变薄的胀形，称之为曲面零件的第二成形机理。凸模形状不同，则成形后依靠的拉深机理和胀形机理各自形成部分所占比例 不同。 1.2 薄壁封头的冲压技术要点 （1）凹模圆角半径的确定 一般来说，圆角R尽可能取大些，大的R可以降低极限拉深系数，减少冲压 时摩擦阻力、提高材料的流动性，从而提高椭球体表面质量，但是R过大时会削 弱压边圈的作用，引起起皱和鼓包现象；R过小时使材料流动性降低，使封头表 面质量降低甚至产生龟裂形成裂纹源，导致封头被拉裂，还会降低模具的使用寿命，因此圆角R的大小要适当。 （2）模具间隙的确定 一般来说，间隙过小会增大冲压时摩擦阻力、降低材料的流动性，降低工件 表面质量、使工件拉伸后变得更薄，甚至产生龟裂形成裂纹源，导致封头表面拉裂，降低模具使用寿命；间隙过大冲压时摩擦阻力会减小、材料的流动性增大， 引起皱褶和鼓包现象，因此模具间隙大小要适当。 （3）拉深次数的确定 拉深次数和拉深量是冲压工艺编制中的关键点之一，直接关系到拉深件的质 量和拉深工作的经济性。拉深次数决定于每次拉深时允许的极限变形程度，拉伸 系数是衡量拉深变形程度的一个重要的工艺参数。 （4）冲压板料尺寸的确定 冲压板料毛坯尺寸过大将导致封头冲压过程中主缸压力增大，封头直线段部 位减薄严重，甚至产生龟裂成为裂纹源，诱发裂纹的产生；冲压板料毛坯尺寸过
浅析压力容器制造工艺新进展
浅析压力容器制造工艺新进展 浅析压力容器制造工艺新进展 摘要：在工业生产过程中压力容器是不可或缺的一种承压设备，广泛应用于人们的日常生活、科学研究以及工业生产中，经常被应用到有毒、易爆与易燃的工况中，在一定腐蚀介质和温度下，可以破坏设备，甚至令其失效，造成事故。我国是使用压力容器最大的国家，但是由于目前制造能力与技术水平与兴旺国家存在着较大的差距，今后对压力容器制造工艺的开展至关重要。本文主要分析了压力容器制造特点，压力容器制造工艺，压力容器制造技术开展新方向。 关键词：压力容器;制造工艺;新进展 1.压力容器制造特点 1.1产品结构、参数的多样性 压力容器产品出现了广泛的适用范围，应用不同行业，也会形成不同的用途，因此该产品特点是品种繁多，即便是相同产品，也会由于客户的不同需求，形成不同的产品结构，进一步产生多样化的制造工艺。 1.2有较高的平安性要求 压力容器开始制造，需要遵守很多强制的准那么，并且这些标准与准那么突出了时效性。由于在高温、高压、真空和腐蚀环境中压力容器长时间运行，其所盛放的介质一般是易燃、易爆、有害物质，因此必须将产品平安放在第一位，在设计产品初期就必须遵守强制性准那么。随着不断开展的科学技术，逐渐采用新技术、新工艺、新材料以及新的管理方法，加快了更新准那么的速度。 1.3制造过程中存在着许多相似的信息 在统计制造压力容器过程中，发现了很多类似的信息，例如相似的工艺流程，零部件相似的几何形状，相似的产品结构，处理事物相似的过程。利用这些信息，可以有效提升企业的竞争实力。 1.4设计具有较强的专业性 压力容器与通用机械产品不同，在利用软件技术以及设计产品时，不但需要人员掌握科学的计算机技术，更加需要拥有比拟完善的设计思路。 2.压力容器制造工艺 2.1制造工艺概述 2.1.1压力容器部件的制造 2.1.1.1压力容器材料 压力容器材料不但会受到很多因素的限制，还需要的丰富经验等。 目前世界各国根本利用Mn-Mo-Ni型低合金高强度钢作为压力容器的材料，其拥有很好的韧性。压力容器材料的一个关键指标是冲击韧性，压力容器的材料需要具备充足的冲击与断裂韧性。为了确保压力容器的质量，在提升材料韧性与抗中子辐照脆化方面各国都做大量工作。 2.1.1.2制造锻件
封头技术资料
封头技术资料 1。冷成形封头的特征： 冷成形封头具有精确的尺寸和稳定的质量，没有因加热而造成的表面粗糙及氧化，封头外观漂亮；另外，不用担心因加热而产生的材质劣化。 为让客户放心使用本公司的封头，所使用的材料是直接向钢厂采购的，钢厂按照冷成形封头的特殊要求进行冶炼和轧制钢板。 根据冷成形封头的特征，有些问题需要注意，在此说明一些代表性的例子，请予以理解。 ●关于（应力腐蚀裂纹） 凡冷成形加工都会产生一定的残余应力和冷作强化，封头也不例外。如遇上容器的安装应力、焊接残余应力、热应力时，将产生应力叠加，如果使用在有应力腐蚀的环境时，在短时间内有可能会产生应力腐蚀裂纹。 如材质是碳素钢，在硝酸盐、氨、碱性钠等环境下会发生裂纹；如是奥氏体不锈钢，在有氯离子的特定环境下，会发生裂纹，这种裂纹称为应力腐蚀裂纹。 因本公司不了解客户各种锅炉压力容器的设计及使用条件，因此，如果您订购的封头是在上述条件下使用时，请在设计阶段考虑消除残余应力的方法和选择合适的材料，并在“封头定作承揽合同”中予以明确，以便采取必要的工艺，消除残余应力，以符合设计的要求。 ●关于（热浸镀锌渗铝裂纹） 碳素钢及低合金钢的容器在热镀锌或渗铝液中浸泡镀锌或渗铝时，封头的直边部可能会发生裂纹，这种现象叫“镀锌（渗铝）脆性裂纹”，这是因为焊接残余应力、加工残余应力存在时，低熔点金属的锌或铝向晶界扩散的结果。因此，容器在热浴镀锌或渗铝前，应先做热处理，去除残余应力。 ●关于碳素钢封头的（塑性加工痕迹） 碳素钢在受到拉伸变形时，与主应力成 45 度的方向将产生滑移线，此时材料表面的氧化膜沿着此滑移线脱落。 在冷冲压封头的过渡段小 r 部附近，氧化膜脱落的痕迹成格子状，这是塑性加工引起的表面痕迹。并不是任何有害缺陷。 ●关于不锈钢焊缝的（塑性加工痕迹） 封头有焊缝时，在冲压成形前，除去圆片内表面全部焊缝及外表面直边部和过渡区焊缝余高后再进行加工；在旋压成形前，则焊缝内外表面的余高都要去除。 不锈钢封头，由于焊缝与母材的强度不同，焊缝中央稍低，在塑性加工时，会产生轻微的线状内凹，这是因塑性加工引起的表面痕迹，并不是裂纹等有害缺陷。 2。关于冷成形封头的热处理： 世界各国有关压力容器标准规范，一般按加工变形程度来确定加工后是否热处理。从日本北海铁工所几十年生产的 800 多万只和我公司十多年来生产的 100 多万只封头来看，按 ASME 规范 UCS-79 来界定冷成形封头是否需要做热处理是可行的。因此，有必要根据设计和使用条件及加工变形程度考虑是否要进行热处