常用金属切削加工方法汇总
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3 排屑困难，切屑排出时会刮伤已加工表面。
（四）钻削的应用
主要用于孔的粗加工。加工精度IT10以下，Ra大于 12.5μm 。如
1）螺栓联接孔、油孔等精度和表面质量要求不高的孔。 2）较高精度要求孔的预加工工序。 3）攻螺纹的底孔。
二 扩孔和铰孔 扩孔和铰孔主要用于对中、小孔的半精加工 和精加工。 （一）扩孔
（二）铰孔
铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。
使用的刀具为铰刀。由于铰刀的安装为非刚性 连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正 原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前， 位置精度就应该达到图纸要求。
1）顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。
2）采用主偏角为90º的偏刀，以减小径向分力Fy。 3）减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。 4）供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的 误差，提高刀具的耐用度。
（2）偏心工件的车削
（3）曲轴的车削
（二）车端面及台阶
阶梯轴及盘套类零件上除了存在外圆面以外，还存在 端面及台阶面，也是通过车削来完成的。在车削加工 中利用一次安装可保证零件的端面、台阶面之间的平 行度要求以及它们与外圆、内孔表面的垂直度要求。 车削加工平面主要是指车端面和台阶面。
四 车槽与切断
五 圆锥面的车削
常用的圆锥面的车削方法有：宽刀法、小刀 架转位法、偏移尾座法、靠模法
车
车削短圆
削
锥面 只
短
能手动进
圆
给， 适于
锥
单件小批
面
生产
只能加工外圆锥面，可以车较 长的锥面
加工质 量及生 产率高， 适合于 大批量 生产
第二节 钻削和镗削加工
孔是常用到的表面。孔的加工方法有钻孔、 扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。这些加工方法 可完成孔的不同精度和表面质量要求。
前角γo：从外缘到中心， γo逐渐减小，切削条件变差。 后角αf ：与γo变化相适应，从外缘到中心，逐渐增大， 以保证切削刃等强度。
（二）钻削过程
1 钻削要素
（1）υ（m/s）
v
Dn
1000 60
（2）进给量f（mm/r）
D---钻头直径（mm） n----钻头或工件的转速r/min
（3）钻削深度ap ap =D/2
第六章 常用金属切削加工方法
机械零件表面的形成主要由切削运动实 现的。不同切削运动的组合形成了不同 的切削加工方法,只有了解了各种加工 方法的特点及应用范围，才能为某一表 面选择合理的加工方法。
常用金属切削加工方法有车削、钻削、 镗削、刨削、铣削磨削等。
第一节 车削加工
车削是加工回转面的主要方法。在各种加 工方法中所占的比重最大。
利用内孔定位；锥度心轴工件能 压紧在心轴上，定位精度较高， 但不能承受较大的切削力；
圆柱心轴与工件内孔常用 间隙配合，定位精度较差。
二、车削的工艺特点
1 、 易于保证加工面间的位置精度。 2 、切削过程平稳 3 、生产率高 4 、应用范围广 5 、刀具简单
三、车削的应用
(一) 车削外圆 1 一般外圆面的车削。从提高生产率和保证加工质量
3来自百度文库双顶尖安装
特点：
工件两端需钻出中心孔，中心孔的质量直 接影响工件的加工精度；多次安装仍能保 证较高的定位精度。
应用：
适于安装长轴类零件或需多次安装且有同 一基准的工件。
4 花盘安装
特点：安装及 找正费时较多； 需配平衡铁以 防止振动
应用 ： 适于 安装形状复杂 的工件
5 心轴安装
适于安装对同轴度要求较高的盘套类工件
（三）孔加工 在车床上可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。
车床钻孔精度IT12~IT11， Ra 25~6.3μm；
钻后扩孔精度IT10~IT9， Ra 6.3~3.2μm；
铰孔精度IT8~IT7， Ra 1.6~0.8μm
镗孔是车床上加工孔 的基本方法。单件小 批生产中，精度等级 IT9~IT7，Ra 3.2 ~ 1.6μm的孔一般用车 床镗出；在成批大量 生产中，镗孔常作为 铰孔、拉孔前的半精 加工工序。对大孔来 说，镗孔常常是唯一 的加工方法。
2 钻削力
Fx=2Fx0+2Fx1+Fxψ M=2Fz0ρ+Fz1D+ Fzψ bψ 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主切削刃上 的切削力产生
（三）钻削的工艺特点
1 钻头容易引偏
防止措施
1）两个主切削刃刃 磨对称 2）预钻一个锥形坑 定心 3）利用钻模钻孔。 4）钻前平端面
2 钻削热不易消散。加剧了钻头的磨损。
一 钻孔 钻孔是指在实体材料上加工孔，属于孔的粗加 工。钻孔可在车床上进行，也可在钻床上进行。 比较这两种钻孔方式的工作运动有何不同。钻 孔使用的刀具为麻花钻。
（一）麻花钻的结构及几何角度
螺旋角β—β越大，切削越容易，但钻头强度越低。 β=18~30o
顶角2φ—2φ越小，主切削刃越长，轴向力小 。 2φ=118o
角度来看，外圆面的车削可分为粗车、细车、精车，相应 达到的尺寸精度及表面粗糙度分别为IT12~IT10， Ra 50~12.5μm；IT9~IT8， Ra 6.3~1.6μm；IT6~IT5， Ra0.8~0.2μm。
2 特殊外圆面的车削
（1）细长轴的车削 工件长度与直径之比大于20的轴
称为细长轴。细长轴刚性差，车削过程中易产生弯曲和振 动 ，出现腰鼓状，严重影响加工精度和表面质量。为保 证加工质量，车削时可采取如下措施：
一、工件的安装
车床上工件的常用安装方法有： 1、三爪卡盘安装
特点： 三爪联动，能够实现自动定心。安装工 件时一般不需要找正。定位精度不高，一般为 0.01~0.1mm 应用: 应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件 。
正爪的外表面、反爪、 软爪装夹工件。
2 四爪卡盘安装
特点：四个单动卡爪可分别调整，不能自动定 心，安装工件时需细致找正；定位精度可达到 0.005mm；夹紧力较大。 应用： 适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件 或较大的工件
使用的刀具：直径较大的麻花钻；扩孔钻。前者用 于单件小批生产中，后者用于精度要求较高或批量 较大的生产。
与麻花钻相比扩孔钻的结构特点：
1） 无横刃。 2）切削深度小，容屑槽较浅，刀体 强度高，刚性好，能采用较大的进 给量和切削速度。 3）有3~4个刀齿，导向性好，切削 过程平稳。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9， Ra6.3~3.2μm。生产率高。
（四）钻削的应用
主要用于孔的粗加工。加工精度IT10以下，Ra大于 12.5μm 。如
1）螺栓联接孔、油孔等精度和表面质量要求不高的孔。 2）较高精度要求孔的预加工工序。 3）攻螺纹的底孔。
二 扩孔和铰孔 扩孔和铰孔主要用于对中、小孔的半精加工 和精加工。 （一）扩孔
（二）铰孔
铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。
使用的刀具为铰刀。由于铰刀的安装为非刚性 连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正 原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前， 位置精度就应该达到图纸要求。
1）顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。
2）采用主偏角为90º的偏刀，以减小径向分力Fy。 3）减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。 4）供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的 误差，提高刀具的耐用度。
（2）偏心工件的车削
（3）曲轴的车削
（二）车端面及台阶
阶梯轴及盘套类零件上除了存在外圆面以外，还存在 端面及台阶面，也是通过车削来完成的。在车削加工 中利用一次安装可保证零件的端面、台阶面之间的平 行度要求以及它们与外圆、内孔表面的垂直度要求。 车削加工平面主要是指车端面和台阶面。
四 车槽与切断
五 圆锥面的车削
常用的圆锥面的车削方法有：宽刀法、小刀 架转位法、偏移尾座法、靠模法
车
车削短圆
削
锥面 只
短
能手动进
圆
给， 适于
锥
单件小批
面
生产
只能加工外圆锥面，可以车较 长的锥面
加工质 量及生 产率高， 适合于 大批量 生产
第二节 钻削和镗削加工
孔是常用到的表面。孔的加工方法有钻孔、 扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。这些加工方法 可完成孔的不同精度和表面质量要求。
前角γo：从外缘到中心， γo逐渐减小，切削条件变差。 后角αf ：与γo变化相适应，从外缘到中心，逐渐增大， 以保证切削刃等强度。
（二）钻削过程
1 钻削要素
（1）υ（m/s）
v
Dn
1000 60
（2）进给量f（mm/r）
D---钻头直径（mm） n----钻头或工件的转速r/min
（3）钻削深度ap ap =D/2
第六章 常用金属切削加工方法
机械零件表面的形成主要由切削运动实 现的。不同切削运动的组合形成了不同 的切削加工方法,只有了解了各种加工 方法的特点及应用范围，才能为某一表 面选择合理的加工方法。
常用金属切削加工方法有车削、钻削、 镗削、刨削、铣削磨削等。
第一节 车削加工
车削是加工回转面的主要方法。在各种加 工方法中所占的比重最大。
利用内孔定位；锥度心轴工件能 压紧在心轴上，定位精度较高， 但不能承受较大的切削力；
圆柱心轴与工件内孔常用 间隙配合，定位精度较差。
二、车削的工艺特点
1 、 易于保证加工面间的位置精度。 2 、切削过程平稳 3 、生产率高 4 、应用范围广 5 、刀具简单
三、车削的应用
(一) 车削外圆 1 一般外圆面的车削。从提高生产率和保证加工质量
3来自百度文库双顶尖安装
特点：
工件两端需钻出中心孔，中心孔的质量直 接影响工件的加工精度；多次安装仍能保 证较高的定位精度。
应用：
适于安装长轴类零件或需多次安装且有同 一基准的工件。
4 花盘安装
特点：安装及 找正费时较多； 需配平衡铁以 防止振动
应用 ： 适于 安装形状复杂 的工件
5 心轴安装
适于安装对同轴度要求较高的盘套类工件
（三）孔加工 在车床上可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。
车床钻孔精度IT12~IT11， Ra 25~6.3μm；
钻后扩孔精度IT10~IT9， Ra 6.3~3.2μm；
铰孔精度IT8~IT7， Ra 1.6~0.8μm
镗孔是车床上加工孔 的基本方法。单件小 批生产中，精度等级 IT9~IT7，Ra 3.2 ~ 1.6μm的孔一般用车 床镗出；在成批大量 生产中，镗孔常作为 铰孔、拉孔前的半精 加工工序。对大孔来 说，镗孔常常是唯一 的加工方法。
2 钻削力
Fx=2Fx0+2Fx1+Fxψ M=2Fz0ρ+Fz1D+ Fzψ bψ 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主切削刃上 的切削力产生
（三）钻削的工艺特点
1 钻头容易引偏
防止措施
1）两个主切削刃刃 磨对称 2）预钻一个锥形坑 定心 3）利用钻模钻孔。 4）钻前平端面
2 钻削热不易消散。加剧了钻头的磨损。
一 钻孔 钻孔是指在实体材料上加工孔，属于孔的粗加 工。钻孔可在车床上进行，也可在钻床上进行。 比较这两种钻孔方式的工作运动有何不同。钻 孔使用的刀具为麻花钻。
（一）麻花钻的结构及几何角度
螺旋角β—β越大，切削越容易，但钻头强度越低。 β=18~30o
顶角2φ—2φ越小，主切削刃越长，轴向力小 。 2φ=118o
角度来看，外圆面的车削可分为粗车、细车、精车，相应 达到的尺寸精度及表面粗糙度分别为IT12~IT10， Ra 50~12.5μm；IT9~IT8， Ra 6.3~1.6μm；IT6~IT5， Ra0.8~0.2μm。
2 特殊外圆面的车削
（1）细长轴的车削 工件长度与直径之比大于20的轴
称为细长轴。细长轴刚性差，车削过程中易产生弯曲和振 动 ，出现腰鼓状，严重影响加工精度和表面质量。为保 证加工质量，车削时可采取如下措施：
一、工件的安装
车床上工件的常用安装方法有： 1、三爪卡盘安装
特点： 三爪联动，能够实现自动定心。安装工 件时一般不需要找正。定位精度不高，一般为 0.01~0.1mm 应用: 应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件 。
正爪的外表面、反爪、 软爪装夹工件。
2 四爪卡盘安装
特点：四个单动卡爪可分别调整，不能自动定 心，安装工件时需细致找正；定位精度可达到 0.005mm；夹紧力较大。 应用： 适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件 或较大的工件
使用的刀具：直径较大的麻花钻；扩孔钻。前者用 于单件小批生产中，后者用于精度要求较高或批量 较大的生产。
与麻花钻相比扩孔钻的结构特点：
1） 无横刃。 2）切削深度小，容屑槽较浅，刀体 强度高，刚性好，能采用较大的进 给量和切削速度。 3）有3~4个刀齿，导向性好，切削 过程平稳。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9， Ra6.3~3.2μm。生产率高。