FDFCC-Ⅲ重油催化裂化工艺

FDFCC－Ⅲ重油催化裂化工艺

FDFCC-Ⅲ工艺特有的技术特点：

（1）开发了实现“低温接触、大剂油比”高效催化技术（HECT）。即利用汽油提升管待生剂相对较低的温度和较高的剩余活性，将汽油提升管待生剂引入重油提升管底部与再生剂混合，降低干气和焦炭产率，提高丙烯收率，改善产品分布。

（2）采用双提升管、双沉降器和双分馏塔工艺流程，即分别设置重油提升管和汽油

提升管，两根提升管后均设有沉降器和分馏塔，从而充分利用汽油提升管的改质效果，使催化汽油的烯烃含量直接满足欧Ⅲ标准。

4. 采用了带预混合管的烧焦罐高效再生技术，具有较高的烧焦强度和较低的再生剂含炭。为降低再生系统压降2007年FDFCC技术改造取消了预混合管和大孔分布板。

5. 采用了可调性强的下流式外取热器，取出两器热平衡多余的热量。

6. 能量回收机组采用了烟气轮机-轴流式主风机-汽轮机-电动／发电机四机组同轴新设备，回收了能量，降低了装置能耗。烟气轮机轮盘和叶片使用的是国内研制的新型高温合金和喷涂材料。

7. 设有余热锅炉回收系统，回收热量，降低能耗，为防止省煤器炉管低温腐蚀，在烟气低温位置采用了20G钢炉管，过热器高温段采用12CrMo材质。

8. 选用了高效旋风器和电液冷壁滑阀等设备。

生产原理

1. 反应—再生部分

重油催化裂化提升管和汽油提升管用的催化剂为分子筛催化剂。原料油与高温催化剂在提升管内接触，在一定的压力和温度下发生一系列化学反应，主要有裂化、异构化、氢转移、芳构化、缩合等反应，生成包括干气、液化气、汽油、柴油、回炼油、油浆馏份的高温油气和焦炭，生成的焦炭附着在催化剂上。在沉降器内反应油气和催化剂分离，反应油气到主、副分馏塔内进行分离，重油反应器附有焦炭的催化剂经汽提段汽提直接回到再生器，汽油反应器内附有焦炭的催化剂经汽提后一路直接回到再生器烧焦一路返回重油提升管底部与重反再生剂混合。再生器内催化剂在一定的温度、压力及通入主风的条件下，烧去催化剂上的积炭(即催化剂的再生过程)。催化剂活性、选择性恢复后回提升管循环使用。焦炭燃烧放出的热量除满足工艺需要外，多余的热量由外取热器取出，焦炭燃烧后生成的高温烟气经烟气轮机和余热炉后排入大气。

2. 分馏部分

重油催化分馏部分的作用是把从反应器来的高温油气混合物按沸点范围分割成为富气、汽油、轻柴油、回炼油及油浆馏分，并保证各个馏分的质量符合产品要求。此外分馏系统还完成原料预热及热量回收的任务。催化分馏塔与常减压装置的常压塔原理基本相同。不同之处在于：

(1).催化分馏塔的进料是过热气相进料。

(2).催化分馏塔气相进料中携带了一部分催化剂颗粒。

因此，催化分馏塔除了按分馏原理完成一般的产品分割外，还设有油浆循环以完成脱过热(将高温过热油气冷却到饱和状态)并和回炼油返塔一起洗涤反应油气中的催化剂。

3. 吸收稳定部分

吸收稳定部分由吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔、容器、冷换及机泵等组成。吸收稳定部分的任务是加工来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富气(富气经气压机压缩)，从中分离出干气(C3≯3％(V))，液化气(C2≯3％(V)，C5≯1.0％(V))和稳定汽油，并要求稳定汽油的蒸汽压合格(冬季≯88kpa，夏季≯74kpa)。吸收、解吸、再吸收塔主要解决C2与C3馏份的分离，是吸收和解吸过程；其原理是利用气体混合物中各组分在液体中溶解度的不同来分离气体混合物。

稳定塔完成C3、C4馏份与汽油馏份的分离，是精馏过程；其原理是利用液体混合物各组分的挥发度不同进行分离。

4. 柴油碱洗

碱洗就是利用碱溶液（非加氢精制剂DF-01）和油品中的酸性非烃化合物起反

应，生成相应的盐类，而以碱渣的形式排掉，碱洗能除去硫化氢、酚、低分子硫醇、环烷酸等非烃化合物，提高柴油质量。

5. 四机组及气压机

四机组：

80万吨/年重油催化裂化装置设置的四机组由烟气轮机、主风机、蒸汽轮机、电动／发电机组成。

烟气轮机—主风机—汽轮机—变速箱—电动／发电机

四机组主要完成反应—再生烧焦供风和多余能量的回收。

各机组的作用；

(1)烟气轮机：主要回收高温烟气的压力能和部分热能，在设计负荷下的实际回收功率大约在7000kw左右。

(2)汽轮机：采用背压型式，利用蒸汽的焓降做功，额定功率3920kw。

(3)主风机：前五级静叶可调的轴流式压缩机，主要目的是压缩空气，供给反应—再生烧焦用风。

(4)电动／发电机；为汽轮机，烟气轮机的功率之和小于主风机消耗功率时，处于电动状态：反之，处于发电状态。正常情况下，电动／发电机处于发电状态，发电量一般在3900kw—4200kw之间。

四机组的同轴转数正常情况下是随电网的周波变化而变化。

6. 气压机

富气压缩机是由冷凝式蒸汽轮机带动的，正常情况下通过调整气压机转数来改变压缩机负荷。

气压机作用主要有以下几点：

(1)调节反应压力，通过气压机转数来调节富气压缩量从而改变反应压力。

(2)提高富气压力，提高烃类沸点，为富气吸收分离创造条件。

7. 余热回收

本单元主要将装置内多余的热量，通过传热过程，将热量传递给水，使水变为具有一定温度和压力的蒸汽。

本装置余热热源：高温催化剂、油浆及高温烟气产3.5MPa过热蒸汽、分馏塔一中，二中回流产0.6MPa蒸汽。

工艺流程说明

1.反应—再生部分

重油提升管反应器(T-101)的进料由新鲜原料，回炼油和油浆三部分组成。新鲜原料的渣油和蜡油分别由系统进入装置，经过原料油混合器(混-202)混合均匀后，进入原料油缓冲罐(R-202)，用原料油泵(P-201／1．2)抽出。开工时经H-212/1、2加热，正常生产时，与分馏塔顶循环回流(H-202／1～4)，轻柴油(H-204/1．2)和油浆(H-208／1．2)换热后进入混合器(混-201)。回炼油由泵(P-206／1．2)自回炼油罐(R-203)抽出，在混201入口与新鲜原料混合。回炼油浆用泵(P-207／1．2)自分馏塔(T－201)底部抽出，与混-201来的油品混合，混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器下部，与来自重油提升管底部催化剂混合器的的高温催化剂接触，完成原料的升温、汽化及反应。

重油提升管反应器进料与来自再生器(T-102)的再生剂接触立即汽化并反应，产生的反应油气携带催化剂通过提升管向上流动，在提升管出口经粗旋使催化剂与油气迅速分离，油气及夹带的一部分催化剂经两组单级旋风分离器分离，分离出的油气去分馏塔，回收下来的催化剂经料腿流入汽提段，在汽提段底部通入水蒸汽，使沉积有焦炭并吸附了一定量油气的催化剂与蒸汽逆流接触，除去催化剂所吸附的油