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基础统计过程控制
（SPC）
第一节持续改进及统计过程控制概述
一、预防和检测
使用最终检验，将不符合技术规范的产品剔除的方法来进行生产和质量控制是一种浪费。因为它允许将时间和材料等投入到生产无用的产品和服务中去。避免这种浪费的有效办法是预防。
二、过程控制系统（SPC）
spc是一种反馈系统（或称闭环系统），如图3-1所示。
3.计算每个子组的均值（ ）和极差（R）
R=Xmax－Xmi
式中n－子组容量，图例中n=5
4.选择控制图的刻度
X图刻度范围≥子组均值最大值与最小值差的2倍。
R图刻度，从0到最大值之间范围≥初始阶段最大极差的2倍。
建议R图的刻度值设置为均值图的2倍（如 图上一个刻度代表0.01mm，R图上同样的一个刻度代表0.02mm）。
4.对输出采取措施：采取严格检测及剔除不合格品的措施。这种措施是不经济的。只作为不稳定或没能力的过程的临时措施。
三、变差的普通原因及特殊原因
由于机器、工具、材料、人员、维修及环境（4M1E）等原因，造成产品特性的变差。造成变差的原因分为普通原因和特殊原因。
1.普通原因：它是具有随时间稳定分布的变差原因。是一种偶然性原因。只存在普通原因且不改变时，过程才是稳定的，可预测的。可称过程“处于统计控制状态”或简称“受控”。
计量型数据，在概率统计理论中也称连续型随机变量。它是可以在数轴上连续取值的数据。如物体的重量、零件的尺寸、材料的强度、热处理的温度等。计量型数据的过程能力用数据的标准差（离散程度）来描述。
计数型数据，在概率统计理论中也称离散型随机变量。它一般只在有限个数值上取值。在质量控制中最常用的计数型数据是只取两个数值中的一个。如0、1，合格、不合格，通过、不通过等。计数型数据的过程能力用合格率、合格数的平均值来描述。
四、局部措施和系统措施
局部措施通常用来解决变差的特殊原因，通常是与该过程操作直接有关人员的责任，尽管有时要求管理人员介入。
解决变差的普通原因通常需要对系统采取措施。非直接操作人员所能解决，通常其责任在管理人员。
工业的经验：局部措施约占15%，系统采取措施约占85%。
正确采取措施十分重要。如需要采取系统措施时却采取局部措施，不但问题得不到解决，反而浪费时间、资源，造成损失。
用单值代替均值，用MR（相邻数值之差）代替极差
用于测量费用很高的场合
3.计数型数据控制图分类（表3-3）
表3-3
类型
应用范围
不合格品率P图
广泛
不合格数np图
.不合格品数比不合格品率更有意义
.各个子期子组的容量不变
不合格品数C图
连续的产品流上（如布匹），单个检验中发现不同原因造成不合格（如车辆维修）
单元不合格数U图
.本过程应做什么？
.会出现什么问题？
.本过程正在做什么？是否在生产废品和需返工产品？
.本过程是否处于统计控制状态？
.本过程是否有能力？是否可靠？
2.维护（控制）过程阶段
监控过程，采取措施使之保持稳定。
3.改进过程阶段
要达到“世界级”水平，就必须努力进入这一阶段，进一步减少变差的普通原因。采用试验设计，有目的的向过程引入变化因素并测量其响应等方法。改进的目的是更低的成本，达到更好的质量。
2.11
2.00
1.92
1.86
1.82
1.78
D3
*
*
*
*
*
0.08
0.14
0.18
0.22
A2
1.88
七、控制图——过程控制的工具
20年代贝尔实验室的Walter Shewhart博士发明了控制图这一重要的工具。控制图能区分变差的普通原因和特殊原因。当出现特殊原因时，控制图能有效地引起人们注意。当普通原因产生的变差变化时，它能反映它的大小。当处于统计控制状态时，控制限可用来解释过程能力。过程改进后，控制图能反映改进的效果。因此控制图已被广泛使用在过程控制中。
4.两种过程能力研究：长期的和短期的
短期过程能力研究是从一个操作循环中获取的测量为基础。其用途：①验证首批产品；②机器能力研究，验证一个新的或经修改的过程的实际性能是否符合工程参数。
长期过程能力研究是通过长时间进行测量所收集的数据为基础，它能包括所有可能预计的变差的原因。其用途是用来描述过程在很长时期内包括多种可能的变差原因出现后能否满足顾客要求的能力。
适用于与C图相同的数据，但不同时期样本容量n不同时，必须采用U图
第二节计量型数据控制图
手册的这一章介绍了4种计量型数据的控制图。只要理解了均值－极差图的准备、制作步骤、分析应用、过程能力计算及过程能力指数的意义，就能举一反三，很容易理解其它几种类型控制图。
一、准备工作
1.建立适合于实施控制图的环境
管理者必须提供必要的资源（人力、物力），为实施控制图技术提供条件，参与并支持改进措施的实行，同时排除机构内阻碍人们公正性的顾虑。
六、过程改进循环及过程控制
这部分介绍的是使用3阶段的循环，对过程进行持续改进的概念。“持续改进”是QS-9000的一个重要思想。
图3-2表示过程持续改进的三阶段循环。
1.分析过程阶段
通过对过程历史资料的分析，PFMEA、小组会议，与主管专家、操作人员的商讨，对控制图的分析，变差特殊原因与普通原因的识别等技术，达到对过程现有状况的了解。并回答以下问题：
所以说，采用控制图来改进过程是一个反复利用的程序。
八、控制图的益处
下面列举控制图的若干重要益处：
1.由于控制图使用简便的特点，便于操作者在现场使用。
2.正确地使用控制图，有助于过程在质量上和成本上持续地、可预测地保持下去。
3.当过程处于统计控制状态，可以通过减少普通原因变差和调整过程中心线的办法，提高质量和降低成本。
2.计量型数据控制图分类
表3-2列出计量型数据控制图的种类及其应用范围。
表3-2
类型
优点
应用
均值－极差图 -R
较简便，对子组内特殊原因较敏感
广泛
均值－标准差图 -S
S较R更准确有效，尤其在大样本容量时
计算机实时记录样本容量大
中位数图 -R
用 代替 ，直接描点，不用计算，最为简便
车间工人更易掌握
单值－移动极差图X－MR
下限LCLR=D3
式中D3、D4随子组容量n而定，可查表。（表3-4为n=2~10的系数表），当n＜7时，没有D3，即没有极差的下限值。
计算均值的控制限：
上限UCL = +A2
下限LCL = -A2
式中A2同样按n查表得到。
表3-4 n=2~10的系数表
n
2
3
4
5
6
7
8
9
10
D4
3.27
2.57
2.28
2.特殊原因：它的出现引起过程特性分布的变化。是一种系统性原因。当存在特殊原因时过程是不稳定的，过程输出是不可预测的。特殊原因有些有害，有些有利。应识别出来，使有害的消除、有利的永久保留下来。对一些成熟的过程，顾客可能特许让一些特殊原因存在，其前提是过程控制计划能确保符合顾客的要求，且不受其它特殊原因影响。
二、收集数据
1.选择子组容量、频率、子组数
合理子组的确定将决定控制图的效果
①在 -R控制图中，子组的容量是恒定的。在过程研究初期n取4～5，通常取2～5件连续生产的产品。这样的子组反映的是在很短时间内、非常相似的生产条件下生产出来的产品，因此，子组内的变差主要应是普通原因造成的。这些条件不满足，就不能有效地区分出变差的特殊原因。
4.控制图提供有关过程性能信息交流的共同语言，供不同班次之间、生产人员与支持人员之间、不同工序之间、制造与设计人员之间、供方与顾客之间交流使用。
1.通过区分变差的普通原因和特殊原因，为确定采取局部措施还是系统措施提供依据。减少问题的混淆、时间和资源的浪费。
九、控制图分类
1.数据类型
通过测量获得的数据，可以分成两种类型：
控制图技术的三个步骤：
①收集数据，转换后描点于控制图上。
②计算试验控制限，画在图上作为分析指南。如果存在特殊原因，则采取措施消除之，使之达到受控状态。再重新收集数据，重新计算控制限，作为控制指南，并可计算过程能力。
③分析与改进。如果普通原因造成的变差过大，则要采取系统措施来改进。改进后再重复①～③步骤。
是否满足要求
受控
不受控
可接受
1类
3类
不可接受
2类
4类
2类过程虽然受控，但因为普通原因造成过大的变差而不能满足规范要求。
3类过程可接受，但存在变差的特殊原因，一般情况下要设法找出原因并消除之。
4类过程既不受控，又不可接受。应减少变差的普通原因和特殊原因。
在某些情况下，顾客允许3类过程运行。例如特殊原因已查明，具有一定的稳定性，采取措施所发生的成本比顾客获得的利益大等。
五、过程控制和过程能力
1.过程控制
过程控制系统的目标是对影响过程的措施做出经济合理选择。既不“过度控制”（不需要采取措施时采取了措施），也不“控制不足”（需要采取措施时不采取措施）。
过程控制系统的作用之一是：出现变差特殊原因时，提供统计信息，不存在特殊原因时，避免提供错误信息。
2.过程能力
在只存在变差的普通原因时，得到的过程变差（一般用正态分布的±3σ描述）。它通常表示过程的最佳性能。
2.定义过程
根据过程与其它操作和上下使用者的关系，每个阶段的影响因素（4M1E）来理解过程。可以使用因果分析图、过程流程图等技术。
3.确定作图的特性
.使用“关键特性指定系统”（KCDS）。
.应用巴雷特原理，找出对过程改进有影响的主要因素。
.顾客的需求，包括后续顾客和最终顾客。
.当前潜在的问题：当前存在的浪费或低效能问题迹象（废品、返工、经常加班、与目标值不符）以及有危险情况（如过程元素即将变化）。要把问题看作管理人员做事的机遇。
③足够的子组数可以确保发现变差的主要原因。一般情况下，一次过程研究的子组数大或等于25，或包含的单值数大或等于100。
2.建立控制图并记录原始数据
图3-3是一张控制图的例子。最上方是描述过程、特性、规范、子组容量、频率、日期等栏目。最下方是读数记录及子组均值和极差计算结果。中间布置均值图（在上）和极差图（在下）。用作初始研究的，必须在表头上注明。
②每隔一定的周期（如15min或每班两次）抽取子组。适当时间内抽取足够的子组，才能反映潜在的变化（如换班，人员更换，环境温度变化，材料批次等）。
初期研究中，通常是连续进行分组或在很短时间间隔抽取子组。对处于稳定状态的过程，抽取子组的周期可以延长。对正常生产进行监控的子组频率可以是每班两次，每小时1次等。
.特性之间的关系。如关心的特性很难测量，可以选择一个与之相关而易于测量的特性，一个项目的几个特性具有相同的变化趋势，可以选择其中一个特性来做图。
4.确定测量系统
确定测量什么数据、何处、如何测量。测量系统的准确性、精密性、稳定性、双性（R&R）。
5.减少不必要的变差
排除不用控制图就能发现和纠正的问题。包括过度调整和过度控制。记录所有影响过程的相关事件，如刀具更换、新材料批次等等。
下面讨论4个重要概念。
1.过程：是指产生输出的供方、生产者、人、设备、材料、方法和环境（4M1E）与使用输出的顾客之集合。
2.有关性能信息：研究过程本质及其内在变化规律的信息。如温度、循环时间、进给速率、缺勤、周转时间、延迟，以及中止次数等过程特性是关心的重点。
3.对过程采取措施：对重要的过程特性采取使之较少偏离目标值，使过程保持稳定，保持输出变差在可接受的界限之内的措施。这种措施是经济的。采取措施包括改变操作或改变过程本身基本因素。
5.将均值 和极差R分别画到控制图上
将 、R一一对应点到 图和R图上，然后分别用直线将 各点，R各点连接起来。
三、计算控制限
1.计算平均极差（ ）及过程平均值（ ）
平均极差 ＝
过程均值 ＝
式中K－子组数
2.计算控制限
控制限显示当仅存在变差的普通原因时，均值和极差的变化范围。
先计算极差图的控制限：
上限UCLR=D4
3.四类过程
过程能力与规范无关。顾客更关心的是过程的输出是否满足规范的要求。满足则可接受，否则不可接受。（关于能力与规范的关系可以用能力指数描述，以后再介绍）。
过程是否受控和是否满足规Biblioteka Baidu要求是两个不同的问题。下面将过程按此分成4类（见表3-1）：
1类过程是理想的，它受控且满足
规范要求。
表3－1
是否受控
5.过程能力指数
过程能力指数表示过程能力与规范的关系。某种意义上讲，过程能力描述“过程的呼声”，规范描述“顾客的呼声”。过程指数有若干，如“Cp、Cpk”等。不能简单地用某一指数来评价一个过程，有时需联合使用几个指数与图表技术（有关指数的计算方法下面将详细介绍）。
能力与规范的协调是重要的，努力使两者一致，有时还要研究规范是否合适，有时使过程符合不适当的规范要求也会造成很大的浪费。
（SPC）
第一节持续改进及统计过程控制概述
一、预防和检测
使用最终检验，将不符合技术规范的产品剔除的方法来进行生产和质量控制是一种浪费。因为它允许将时间和材料等投入到生产无用的产品和服务中去。避免这种浪费的有效办法是预防。
二、过程控制系统（SPC）
spc是一种反馈系统（或称闭环系统），如图3-1所示。
3.计算每个子组的均值（ ）和极差（R）
R=Xmax－Xmi
式中n－子组容量，图例中n=5
4.选择控制图的刻度
X图刻度范围≥子组均值最大值与最小值差的2倍。
R图刻度，从0到最大值之间范围≥初始阶段最大极差的2倍。
建议R图的刻度值设置为均值图的2倍（如 图上一个刻度代表0.01mm，R图上同样的一个刻度代表0.02mm）。
4.对输出采取措施：采取严格检测及剔除不合格品的措施。这种措施是不经济的。只作为不稳定或没能力的过程的临时措施。
三、变差的普通原因及特殊原因
由于机器、工具、材料、人员、维修及环境（4M1E）等原因，造成产品特性的变差。造成变差的原因分为普通原因和特殊原因。
1.普通原因：它是具有随时间稳定分布的变差原因。是一种偶然性原因。只存在普通原因且不改变时，过程才是稳定的，可预测的。可称过程“处于统计控制状态”或简称“受控”。
计量型数据，在概率统计理论中也称连续型随机变量。它是可以在数轴上连续取值的数据。如物体的重量、零件的尺寸、材料的强度、热处理的温度等。计量型数据的过程能力用数据的标准差（离散程度）来描述。
计数型数据，在概率统计理论中也称离散型随机变量。它一般只在有限个数值上取值。在质量控制中最常用的计数型数据是只取两个数值中的一个。如0、1，合格、不合格，通过、不通过等。计数型数据的过程能力用合格率、合格数的平均值来描述。
四、局部措施和系统措施
局部措施通常用来解决变差的特殊原因，通常是与该过程操作直接有关人员的责任，尽管有时要求管理人员介入。
解决变差的普通原因通常需要对系统采取措施。非直接操作人员所能解决，通常其责任在管理人员。
工业的经验：局部措施约占15%，系统采取措施约占85%。
正确采取措施十分重要。如需要采取系统措施时却采取局部措施，不但问题得不到解决，反而浪费时间、资源，造成损失。
用单值代替均值，用MR（相邻数值之差）代替极差
用于测量费用很高的场合
3.计数型数据控制图分类（表3-3）
表3-3
类型
应用范围
不合格品率P图
广泛
不合格数np图
.不合格品数比不合格品率更有意义
.各个子期子组的容量不变
不合格品数C图
连续的产品流上（如布匹），单个检验中发现不同原因造成不合格（如车辆维修）
单元不合格数U图
.本过程应做什么？
.会出现什么问题？
.本过程正在做什么？是否在生产废品和需返工产品？
.本过程是否处于统计控制状态？
.本过程是否有能力？是否可靠？
2.维护（控制）过程阶段
监控过程，采取措施使之保持稳定。
3.改进过程阶段
要达到“世界级”水平，就必须努力进入这一阶段，进一步减少变差的普通原因。采用试验设计，有目的的向过程引入变化因素并测量其响应等方法。改进的目的是更低的成本，达到更好的质量。
2.11
2.00
1.92
1.86
1.82
1.78
D3
*
*
*
*
*
0.08
0.14
0.18
0.22
A2
1.88
七、控制图——过程控制的工具
20年代贝尔实验室的Walter Shewhart博士发明了控制图这一重要的工具。控制图能区分变差的普通原因和特殊原因。当出现特殊原因时，控制图能有效地引起人们注意。当普通原因产生的变差变化时，它能反映它的大小。当处于统计控制状态时，控制限可用来解释过程能力。过程改进后，控制图能反映改进的效果。因此控制图已被广泛使用在过程控制中。
4.两种过程能力研究：长期的和短期的
短期过程能力研究是从一个操作循环中获取的测量为基础。其用途：①验证首批产品；②机器能力研究，验证一个新的或经修改的过程的实际性能是否符合工程参数。
长期过程能力研究是通过长时间进行测量所收集的数据为基础，它能包括所有可能预计的变差的原因。其用途是用来描述过程在很长时期内包括多种可能的变差原因出现后能否满足顾客要求的能力。
适用于与C图相同的数据，但不同时期样本容量n不同时，必须采用U图
第二节计量型数据控制图
手册的这一章介绍了4种计量型数据的控制图。只要理解了均值－极差图的准备、制作步骤、分析应用、过程能力计算及过程能力指数的意义，就能举一反三，很容易理解其它几种类型控制图。
一、准备工作
1.建立适合于实施控制图的环境
管理者必须提供必要的资源（人力、物力），为实施控制图技术提供条件，参与并支持改进措施的实行，同时排除机构内阻碍人们公正性的顾虑。
六、过程改进循环及过程控制
这部分介绍的是使用3阶段的循环，对过程进行持续改进的概念。“持续改进”是QS-9000的一个重要思想。
图3-2表示过程持续改进的三阶段循环。
1.分析过程阶段
通过对过程历史资料的分析，PFMEA、小组会议，与主管专家、操作人员的商讨，对控制图的分析，变差特殊原因与普通原因的识别等技术，达到对过程现有状况的了解。并回答以下问题：
所以说，采用控制图来改进过程是一个反复利用的程序。
八、控制图的益处
下面列举控制图的若干重要益处：
1.由于控制图使用简便的特点，便于操作者在现场使用。
2.正确地使用控制图，有助于过程在质量上和成本上持续地、可预测地保持下去。
3.当过程处于统计控制状态，可以通过减少普通原因变差和调整过程中心线的办法，提高质量和降低成本。
2.计量型数据控制图分类
表3-2列出计量型数据控制图的种类及其应用范围。
表3-2
类型
优点
应用
均值－极差图 -R
较简便，对子组内特殊原因较敏感
广泛
均值－标准差图 -S
S较R更准确有效，尤其在大样本容量时
计算机实时记录样本容量大
中位数图 -R
用 代替 ，直接描点，不用计算，最为简便
车间工人更易掌握
单值－移动极差图X－MR
下限LCLR=D3
式中D3、D4随子组容量n而定，可查表。（表3-4为n=2~10的系数表），当n＜7时，没有D3，即没有极差的下限值。
计算均值的控制限：
上限UCL = +A2
下限LCL = -A2
式中A2同样按n查表得到。
表3-4 n=2~10的系数表
n
2
3
4
5
6
7
8
9
10
D4
3.27
2.57
2.28
2.特殊原因：它的出现引起过程特性分布的变化。是一种系统性原因。当存在特殊原因时过程是不稳定的，过程输出是不可预测的。特殊原因有些有害，有些有利。应识别出来，使有害的消除、有利的永久保留下来。对一些成熟的过程，顾客可能特许让一些特殊原因存在，其前提是过程控制计划能确保符合顾客的要求，且不受其它特殊原因影响。
二、收集数据
1.选择子组容量、频率、子组数
合理子组的确定将决定控制图的效果
①在 -R控制图中，子组的容量是恒定的。在过程研究初期n取4～5，通常取2～5件连续生产的产品。这样的子组反映的是在很短时间内、非常相似的生产条件下生产出来的产品，因此，子组内的变差主要应是普通原因造成的。这些条件不满足，就不能有效地区分出变差的特殊原因。
4.控制图提供有关过程性能信息交流的共同语言，供不同班次之间、生产人员与支持人员之间、不同工序之间、制造与设计人员之间、供方与顾客之间交流使用。
1.通过区分变差的普通原因和特殊原因，为确定采取局部措施还是系统措施提供依据。减少问题的混淆、时间和资源的浪费。
九、控制图分类
1.数据类型
通过测量获得的数据，可以分成两种类型：
控制图技术的三个步骤：
①收集数据，转换后描点于控制图上。
②计算试验控制限，画在图上作为分析指南。如果存在特殊原因，则采取措施消除之，使之达到受控状态。再重新收集数据，重新计算控制限，作为控制指南，并可计算过程能力。
③分析与改进。如果普通原因造成的变差过大，则要采取系统措施来改进。改进后再重复①～③步骤。
是否满足要求
受控
不受控
可接受
1类
3类
不可接受
2类
4类
2类过程虽然受控，但因为普通原因造成过大的变差而不能满足规范要求。
3类过程可接受，但存在变差的特殊原因，一般情况下要设法找出原因并消除之。
4类过程既不受控，又不可接受。应减少变差的普通原因和特殊原因。
在某些情况下，顾客允许3类过程运行。例如特殊原因已查明，具有一定的稳定性，采取措施所发生的成本比顾客获得的利益大等。
五、过程控制和过程能力
1.过程控制
过程控制系统的目标是对影响过程的措施做出经济合理选择。既不“过度控制”（不需要采取措施时采取了措施），也不“控制不足”（需要采取措施时不采取措施）。
过程控制系统的作用之一是：出现变差特殊原因时，提供统计信息，不存在特殊原因时，避免提供错误信息。
2.过程能力
在只存在变差的普通原因时，得到的过程变差（一般用正态分布的±3σ描述）。它通常表示过程的最佳性能。
2.定义过程
根据过程与其它操作和上下使用者的关系，每个阶段的影响因素（4M1E）来理解过程。可以使用因果分析图、过程流程图等技术。
3.确定作图的特性
.使用“关键特性指定系统”（KCDS）。
.应用巴雷特原理，找出对过程改进有影响的主要因素。
.顾客的需求，包括后续顾客和最终顾客。
.当前潜在的问题：当前存在的浪费或低效能问题迹象（废品、返工、经常加班、与目标值不符）以及有危险情况（如过程元素即将变化）。要把问题看作管理人员做事的机遇。
③足够的子组数可以确保发现变差的主要原因。一般情况下，一次过程研究的子组数大或等于25，或包含的单值数大或等于100。
2.建立控制图并记录原始数据
图3-3是一张控制图的例子。最上方是描述过程、特性、规范、子组容量、频率、日期等栏目。最下方是读数记录及子组均值和极差计算结果。中间布置均值图（在上）和极差图（在下）。用作初始研究的，必须在表头上注明。
②每隔一定的周期（如15min或每班两次）抽取子组。适当时间内抽取足够的子组，才能反映潜在的变化（如换班，人员更换，环境温度变化，材料批次等）。
初期研究中，通常是连续进行分组或在很短时间间隔抽取子组。对处于稳定状态的过程，抽取子组的周期可以延长。对正常生产进行监控的子组频率可以是每班两次，每小时1次等。
.特性之间的关系。如关心的特性很难测量，可以选择一个与之相关而易于测量的特性，一个项目的几个特性具有相同的变化趋势，可以选择其中一个特性来做图。
4.确定测量系统
确定测量什么数据、何处、如何测量。测量系统的准确性、精密性、稳定性、双性（R&R）。
5.减少不必要的变差
排除不用控制图就能发现和纠正的问题。包括过度调整和过度控制。记录所有影响过程的相关事件，如刀具更换、新材料批次等等。
下面讨论4个重要概念。
1.过程：是指产生输出的供方、生产者、人、设备、材料、方法和环境（4M1E）与使用输出的顾客之集合。
2.有关性能信息：研究过程本质及其内在变化规律的信息。如温度、循环时间、进给速率、缺勤、周转时间、延迟，以及中止次数等过程特性是关心的重点。
3.对过程采取措施：对重要的过程特性采取使之较少偏离目标值，使过程保持稳定，保持输出变差在可接受的界限之内的措施。这种措施是经济的。采取措施包括改变操作或改变过程本身基本因素。
5.将均值 和极差R分别画到控制图上
将 、R一一对应点到 图和R图上，然后分别用直线将 各点，R各点连接起来。
三、计算控制限
1.计算平均极差（ ）及过程平均值（ ）
平均极差 ＝
过程均值 ＝
式中K－子组数
2.计算控制限
控制限显示当仅存在变差的普通原因时，均值和极差的变化范围。
先计算极差图的控制限：
上限UCLR=D4
3.四类过程
过程能力与规范无关。顾客更关心的是过程的输出是否满足规范的要求。满足则可接受，否则不可接受。（关于能力与规范的关系可以用能力指数描述，以后再介绍）。
过程是否受控和是否满足规Biblioteka Baidu要求是两个不同的问题。下面将过程按此分成4类（见表3-1）：
1类过程是理想的，它受控且满足
规范要求。
表3－1
是否受控
5.过程能力指数
过程能力指数表示过程能力与规范的关系。某种意义上讲，过程能力描述“过程的呼声”，规范描述“顾客的呼声”。过程指数有若干，如“Cp、Cpk”等。不能简单地用某一指数来评价一个过程，有时需联合使用几个指数与图表技术（有关指数的计算方法下面将详细介绍）。
能力与规范的协调是重要的，努力使两者一致，有时还要研究规范是否合适，有时使过程符合不适当的规范要求也会造成很大的浪费。