典型表面的机械加工
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2）半精车 加工精度可达ITl0~IT9，表面粗糙度可达Ra6.3~3.2μm。用于磨削加 工和精加工的预加工，或中等精度表面的最终加工。
3）精车
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度可达Ra1.6～0.8μm。用于
较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。
2．外圆磨床
加工精度可达IT5，加工表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。
1—床身 2—头架 3—横向进给手轮 4—砂轮 5—内圆磨具 6—内圆磨头 7—砂轮架 8—尾座 9—工作台 10— 行程开关 11—纵向进给手轮
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
分析如图示阶梯轴外圆表面的加工方法：
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
1．了解外圆表面技术要求 2．掌握外圆表面加工方法和设备 3．掌握外圆表面加工方案分析 4．掌握外圆表面加工典型案例
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
外圆表面是机械零件中最常见的表面形式，如轴类零件、套 筒类零件、盘盖类零件等。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
一、外圆表面的技术要求
1．尺寸精度
主要指结构要素的精度，通常指直径和轴向的尺寸精度。
2．形状精度
一般指外圆表面的圆度、圆柱度等。
3．位置精度
轴类零件的位置精度主要有外圆表面之间的同轴度、外圆的 圆跳动以及端面对轴心线的垂直度等。
4．表面质量
即各外圆表面上所标注的表面粗糙度数值。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（1）镗孔的特点
镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴 线的弯曲误差，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度，是大 直径孔常用的加工方法。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（2）镗孔方法的选择 1）粗镗 粗镗的加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50 ～ 12.5μm，一般为半精加工、精加工作准备。
2．中等精度的加工方案
加工精度可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
3．较高精度的加工方案
加工精度可达IT7~ IT6，表面粗糙度可达Ra1.25～0.63μm。
4．高精度的加工方案
加工精度可达IT6~IT5，粗糙度可达Ra0.16～0.01μm。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
四、常用外圆表面加工设备
1．车床
车床又分为卧式车床 和立式车床。车床的加 工精度可达IT6，表面粗 糙度可达Ra3.2～1.6μm。
1—主轴箱 2—刀架 3—尾架 4—床身 5、9—床腿 6—光杠 7—丝杠 8—溜板箱 10—进给箱
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
2）精磨：加工精度可达到IT8～IT6，表面粗糙度可达Ra1.25～ 0.63μm。
3）精密磨削：加工精度可达IT6～IT5，表面粗糙度可达 Ra0.16～0.01μm 。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
三、外圆表面加工方案分析
1．低精度的加工方案
加工精度可达IT10左右，表面粗糙度可达Ra6.3μm左右，主要 用于各类零件的粗加工。
4．表面粗糙度
指内表面粗糙度Ra值。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
二、内圆表面的加工方法
1．钻孔、扩孔和铰孔
（1）钻孔 一般加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm， 主要用于孔的粗加工。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（2）扩孔
加工精度可达IT10，表面粗 糙度Ra值可达 6.3～3.2μm，可作 为孔的半精加工；也可作为精度 要求较低孔的最终加工。扩孔可 以修正孔轴线的歪斜。
4）精细车 加工精度可达到IT6以上，表面粗糙度Ra04μm 左右。主要用于高 精度、小型且不宜磨削的有色金属零件的外圆加工或大型精密外圆表 面加工。
精细车时应采用高的切削速度、小的背吃刀量和进给量进行加工。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
2．磨削
用砂轮以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。
（1）磨削加工的特点 1） 磨粒硬度高，能切除极薄的切屑。 2） 砂轮磨粒的等高性好，能获得较好的表面质量。 3） 由于磨钝的砂粒在外力的作用下会脱落（及时更新）， 因此，砂轮具有自锐性。 4） 磨削温度高，容易产生烧伤现象。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（2）外圆表面的磨削
1）粗磨：加工精度可达到IT9～IT8，表面粗糙度可达Ra10～ 1.25μm 。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（3）铰孔 加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙 度Ra值可达1.6～0.4μm。铰孔分手铰 和机铰两种。铰孔只能提高孔本身的尺 寸精度及形状精度，பைடு நூலகம்不能纠正孔的位 置精度。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
2．镗孔
镗孔是指以镗刀作旋转为主运动，工件或镗刀作进给运动的 加工方法。镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
一、内圆表面的技术要求
1．尺寸精度
指孔径和孔长的尺寸精度。
2．形状精度
指内圆表面的圆度、圆柱度及轴线的直线度等。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
3．位置精度
一般位置精度包括孔的轴线与基准端面的垂直度、孔与孔 （或孔与外圆表面）之间的对称度、位置度；孔与孔（或孔与相 关平面）间的平行度等。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
各外圆表面的加工方案： 38f7外圆表面的加工方案为：
粗车—半精车—精车。 2×28g6外圆表面的加工方案为：
粗车—半精车—精磨。 20h6外圆表面的加工方案为：
粗车—半精车—磨削—超精加工。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
1．了解内圆表面技术要求 2．掌握内圆表面加工方法和设备 3．掌握内圆表面加工方案分析 4．掌握内圆表面加工典型案例
二、外圆表面的加工方法
1．车削
工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称车削。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（1）车削特点
（2）车削加工分类
1）粗车
加工精度一般可达ITl2～ITl0，表面粗糙度可达Ra50～12 .5μm。 主要用来迅速切去多余的金属，常采用较大的背吃刀量、较大的进 给量和中低速车削。
3）精车
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度可达Ra1.6～0.8μm。用于
较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。
2．外圆磨床
加工精度可达IT5，加工表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。
1—床身 2—头架 3—横向进给手轮 4—砂轮 5—内圆磨具 6—内圆磨头 7—砂轮架 8—尾座 9—工作台 10— 行程开关 11—纵向进给手轮
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
分析如图示阶梯轴外圆表面的加工方法：
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
1．了解外圆表面技术要求 2．掌握外圆表面加工方法和设备 3．掌握外圆表面加工方案分析 4．掌握外圆表面加工典型案例
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
外圆表面是机械零件中最常见的表面形式，如轴类零件、套 筒类零件、盘盖类零件等。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
一、外圆表面的技术要求
1．尺寸精度
主要指结构要素的精度，通常指直径和轴向的尺寸精度。
2．形状精度
一般指外圆表面的圆度、圆柱度等。
3．位置精度
轴类零件的位置精度主要有外圆表面之间的同轴度、外圆的 圆跳动以及端面对轴心线的垂直度等。
4．表面质量
即各外圆表面上所标注的表面粗糙度数值。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（1）镗孔的特点
镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴 线的弯曲误差，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度，是大 直径孔常用的加工方法。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（2）镗孔方法的选择 1）粗镗 粗镗的加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50 ～ 12.5μm，一般为半精加工、精加工作准备。
2．中等精度的加工方案
加工精度可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
3．较高精度的加工方案
加工精度可达IT7~ IT6，表面粗糙度可达Ra1.25～0.63μm。
4．高精度的加工方案
加工精度可达IT6~IT5，粗糙度可达Ra0.16～0.01μm。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
四、常用外圆表面加工设备
1．车床
车床又分为卧式车床 和立式车床。车床的加 工精度可达IT6，表面粗 糙度可达Ra3.2～1.6μm。
1—主轴箱 2—刀架 3—尾架 4—床身 5、9—床腿 6—光杠 7—丝杠 8—溜板箱 10—进给箱
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
2）精磨：加工精度可达到IT8～IT6，表面粗糙度可达Ra1.25～ 0.63μm。
3）精密磨削：加工精度可达IT6～IT5，表面粗糙度可达 Ra0.16～0.01μm 。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
三、外圆表面加工方案分析
1．低精度的加工方案
加工精度可达IT10左右，表面粗糙度可达Ra6.3μm左右，主要 用于各类零件的粗加工。
4．表面粗糙度
指内表面粗糙度Ra值。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
二、内圆表面的加工方法
1．钻孔、扩孔和铰孔
（1）钻孔 一般加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm， 主要用于孔的粗加工。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（2）扩孔
加工精度可达IT10，表面粗 糙度Ra值可达 6.3～3.2μm，可作 为孔的半精加工；也可作为精度 要求较低孔的最终加工。扩孔可 以修正孔轴线的歪斜。
4）精细车 加工精度可达到IT6以上，表面粗糙度Ra04μm 左右。主要用于高 精度、小型且不宜磨削的有色金属零件的外圆加工或大型精密外圆表 面加工。
精细车时应采用高的切削速度、小的背吃刀量和进给量进行加工。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
2．磨削
用砂轮以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。
（1）磨削加工的特点 1） 磨粒硬度高，能切除极薄的切屑。 2） 砂轮磨粒的等高性好，能获得较好的表面质量。 3） 由于磨钝的砂粒在外力的作用下会脱落（及时更新）， 因此，砂轮具有自锐性。 4） 磨削温度高，容易产生烧伤现象。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（2）外圆表面的磨削
1）粗磨：加工精度可达到IT9～IT8，表面粗糙度可达Ra10～ 1.25μm 。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（3）铰孔 加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙 度Ra值可达1.6～0.4μm。铰孔分手铰 和机铰两种。铰孔只能提高孔本身的尺 寸精度及形状精度，பைடு நூலகம்不能纠正孔的位 置精度。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
2．镗孔
镗孔是指以镗刀作旋转为主运动，工件或镗刀作进给运动的 加工方法。镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
一、内圆表面的技术要求
1．尺寸精度
指孔径和孔长的尺寸精度。
2．形状精度
指内圆表面的圆度、圆柱度及轴线的直线度等。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
3．位置精度
一般位置精度包括孔的轴线与基准端面的垂直度、孔与孔 （或孔与外圆表面）之间的对称度、位置度；孔与孔（或孔与相 关平面）间的平行度等。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
各外圆表面的加工方案： 38f7外圆表面的加工方案为：
粗车—半精车—精车。 2×28g6外圆表面的加工方案为：
粗车—半精车—精磨。 20h6外圆表面的加工方案为：
粗车—半精车—磨削—超精加工。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
1．了解内圆表面技术要求 2．掌握内圆表面加工方法和设备 3．掌握内圆表面加工方案分析 4．掌握内圆表面加工典型案例
二、外圆表面的加工方法
1．车削
工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称车削。
第三章 典型表面的机械加工方法与加 工设备
（1）车削特点
（2）车削加工分类
1）粗车
加工精度一般可达ITl2～ITl0，表面粗糙度可达Ra50～12 .5μm。 主要用来迅速切去多余的金属，常采用较大的背吃刀量、较大的进 给量和中低速车削。