翻新轮胎存在问题及整改措施

翻新轮胎存在问题及整改措施

一、翻新轮胎存在的问题

1.标签不合格产品的主要问题

一是标识混乱、虚标乱标，有些标识的层级在

轮胎标准上根本就不存在。随意提高层级，违反了

国家标准“翻新后轮胎层级可按原定层级，或者只

能降低而不得提高”的规定，会造成气压、负荷和层

级与标准规定不相匹配，危害到翻新轮胎的使用和

保养的安全。标识不完整，表现在标准气压和相应

负荷只标出其中的一个。

翻新轮胎标识内容包括磨耗标志；轮胎规格；商标厂名；翻新标志；负荷指数、层级、最大负荷能力、速度符号、充气压力；翻新次数、翻新批号或胎号；出厂检验印记等方面。

如果轮胎翻新后确定不需要降低负荷指数、层级、最大负荷能力、速度符号的，翻新形式(品种)中顶翻和肩翻可利用原胎胎侧上的标识；而全翻的胎侧就要模刻或粘贴上以上内容的标识，缺一不可，并以此作为成品使用、保养和确定安全性能检验项目的依据。最高速度能力大于或等于70km/h的载重汽车子午线翻新轮胎，都应进行强度性能试验的抽检(注：所有规格汽车子午线轮胎原胎速度能力都大于70km/h)，层级愈高，强度试验强力指标也愈高，通过的难度也愈大。载重汽车翻新轮胎(不论斜交胎或子午胎，轮辋直径20英寸及其以上的)应进行耐久性试验的抽检，速度符号愈高，试验条件愈苛刻。轻型载重汽车翻新轮胎(不论斜交胎或子午胎，轮辋直径16英寸及以下)应进行高速性能试验，速度符号愈高，试验条件也就愈苛刻。

2.耐久性试验不合格的主要问题

耐久性试验或高速性能试验以后的翻胎不应出现胎体任何部位脱层，帘布层裂缝、剥离、断裂，胎面崩花、接头裂开、胎表龟裂，衬垫翘边等缺陷。斜交翻胎耐久性试验不合格常见的质量问题为鼓包、花纹沟底部开裂。钢丝子午线翻胎耐久性试验不合格常见的质量问题为轮胎胎面脱落、带束层断裂、轮胎爆破(基本都是预硫化胎面翻新胎)。载重钢丝胎原胎体速度有内胎大多为K级(110km/h)，无内胎为M级(130km/h)。从检验结果来看，耐久性试验按M级检验通过率低，无内胎M级若轮胎翻新后定级在L级(120km/h)或者K级(110km/h)较为妥当。载重汽车斜交胎原胎体速度等级多为G级(90km/ h)。新标准耐久性试验条件确定的依据就是翻新轮胎上重新核定的轮胎负荷指数、层级及速度级别符号，没有重新核定的，以原胎体上标志数值与符号为依据来确定。

二、不合格问题的整改措施

1．标签不合格产品的整改措施

磨耗标志：传统法翻新轮胎胎面花纹“磨耗极限标志”，要在胎面圆周至少四等分附近花纹沟，胎冠内模模口至胎肩角1/2处的花纹条刻一道方沟，使花纹沟内形成栏坎。载重胎（轮辋直径20英寸及以上）深度刻2毫米，轻型载重胎（轮辋直径16英寸及以下）深度刻1.6毫米。如果是纵向花纹，在接近胎冠模口至胎肩角1/2处花纹条一边刻方沟，如果正好有拱形筋挡道，可在其边沿刻上台阶表示。这里是国际惯例的花纹沟深度测量点，也是轮胎测量方法国标所明确规定的。并在该处胎肩下或胎侧线上沿模刻上“△”标志，以便于查寻。

产

品

预硫化胎面胶条也得有“磨耗极限标志”，平板硫化机上花纹模板根据胎面宽与窄，每距50厘米或40厘米放置一块有磨耗极限标志的模板。否则也不能算是合格的预硫化胎面胶。预硫化翻胎厂家在采购预硫化胎面胶时应检查有无“磨耗极限标志”，如果因此造成翻胎成品抽检不合格，使用的原材料不合格是由翻胎厂家来承担责任的。

翻胎标识除出厂检验标志印章可用银粉漆外，其它标志采取模刻、铁字凹显的印记或硫化粘附塑膜标志来表示。

2．外观质量不合格整改措施

外观质量的问题，翻胎新标准GB7037-2007完全按新胎《轮胎外观质量》（HG/T2177）执行，增加了对胎体的胎侧、胎圈、胎里的检查（实际上也是轮胎翻新前胎体检查的项目），对翻新轮胎要求不仅为翻新的胎面、胎冠部分，也扩大到原胎胎体整个外观质量。新胎外观质量基本也是针对模型法生产的新胎，同样对于预硫化翻新轮胎不完全适合，因为部分预硫化翻新对控制缺陷无相应要求，如胎面接头间隙、补洞和衬垫方面问题等。所以企业还得结合原有外观质量检验项目自定检验标准。检验中不仅要满足标准规定的要求，同时也要满足用户和质监方面的要求，胎侧和胎圈胶层的裂口最好也要贴胶补平，在三包和抽检中这类争议与教训确实不少。

从新旧标准对照情况看，对模型法载重汽车翻新胎来说，胎冠模口胶边厚度要求减小，原标准中斜交胎为4mm、子午胎为3mm，现标准中斜交胎为2.5mm、子午胎为2.0mm；模缝错位要求也变小，原标准中斜交胎为3mm、子午胎为3mm，现标准中斜交胎为2.0mm、子午胎为1.0mm。部分企业的老模具和操作方法存在着问题，模型法翻胎硫化启模应由原来的撬模口方法改为钩胎圈方法，避免模口形成圆角，使流失的胶边基座厚度超标。模缝错位问题要调整上下模阻正定位插梢。

3．耐久性试验不合格整改措施

(1)斜交翻胎

斜交翻胎耐久性试验不合格常见的质量问题为鼓包、花纹沟底部开裂。

①鼓包整改措施

首先进厂检验、中程检验和出厂检验要严格把关，不让胎体脱空或胎肩脱空流入下道工序，或出厂流入社会。传统法内模胎面弧高不能太小，选胎配模的胎模差额控制也应得当。胎面平弧(弧高小)较耐磨，胎面圆弧(弧高大)少肩空。但凡事不能超过限度，过于平弧易肩空鼓包，过于圆弧易冠磨快速。胎面弧高过小，胎面压强很平衡，即使胎面胶很耐磨，而胎体却早早损坏，翻胎的使用寿命缩短了，只能增加理赔(过于平弧的胎面，使用后肩下会有明显的皱褶)。因此，厂家在向模具厂订制内模时，提供的胎面弧高尺寸要经过仔细斟酌。

翻胎胎面弧高的取值目前还没有制定统一的标准，由于各地轮胎使用和保养情况差异较大，以及内模断面宽度、轮辋宽度和胎面宽度取值差异较大，所以一时也难以简单划一，可以先参考新胎。翻胎10.00胎面弧高设定14mm，花纹深度最高设定为13mm。轮胎使用和保养情况正常的地区(轮胎无超载或保持标准气压)，各种规格的翻胎胎面弧高可以参照表1的数值。轮胎使用和保养情况不当的地区(轮胎成倍超载或者气压不足的)，视其轻重程度，胎面弧高在表1的数值基础上考虑增加1～2mm。

表1各种规格的翻胎胎面弧高和花纹深度参照表mm 翻胎规格 6.507.007.508.259.0010.0011.0012.00胎面弧高8/109/1110/1211/1312/1414/1616/1818/20花纹深度910111213131313注：胎面弧高栏斜杆前适用横向花纹，斜杆后适用纵向花纹。

适当提高翻胎胎面弧高，减轻胎肩压强，就是防范实际使用中或通过耐久性试验时胎肩鼓包问题的关键所在。

造成胎肩鼓包的另一原因，与企业现有规定的胎坯配模尺寸太大的标准值有关。配模尺寸的大小，都会改造硫化后翻胎的内轮廓形状，影响到充气使用时胎面的圆弧高度。

如果测算后胎坯配模直径差额较大，硫化充内压时，由于胎冠伸张大于胎肩伸张，胎冠混炼胶就会流向两肩，胎冠花纹沟常会见锉印，流胶填充胎肩加厚了胎肩花纹沟下基部胶，也加厚了胎肩总体厚度，不利于散热。差额较大，改造后的内轮廓形状似倒立的“鸡蛋”形，轮胎充气后胎肩会大幅提升，如果是横向花纹，只会增加肩空鼓包的机会。适模直径差额较大，只适用纵向花纹的翻胎，为避免胎肩触地单位压强加大，纵向花纹内模还应增加胎面弧高，并缩窄内模胎面宽度，采取肩下反弧以减薄

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