汽车座椅面套手工打板
汽车座椅面套
手工打板流程、以及流程使用工具
一．手工打板使用工具和材料
使用的主要工具：剪刀/ 打板钉/ 打点器/ 胶带座/ 油性笔/ 直尺等
图1
使用主要材料：透明膜（有一定的强度）/ 宽（8mm-10mm）透明胶带/ 0.5* 1200*900mm纸板图2
二．手工打板工艺流程：
1．绘制造型线：在合棉表面画线和点位（油性笔）
图3
2．铺膜：取透明膜铺于取片的合棉上，用钉固定不使其移动（打板钉、透明膜、剪刀、小胶带）图4
3．复制：将合棉上绘制的线条和点画在透明膜上（油性笔）
图5
4．修膜：将透明膜线条以外的膜用剪刀除去（剪刀）
图6
5．贴板：修剪后的透明膜，用透明小胶带贴与纸板上（小胶带）
图7
6．修板：用剪刀依透明膜上的线条，放大一定的距离剪出样板（剪刀、直尺、打点器）图8
7．比点：将样板上所有的记号点位用剪刀或打点器开出，相接的两片样板的透明膜上的线条距离保持距离一致（打点器、尖锥、剪刀）
图9
8．样板标示：以一种固定格式标示每片样板的名称、编号、数量、纹理特征（某些材料弹力方向或是卷材方向）、配备辅料的相关信息；并且有需开孔位的样板标示
大小等信息，在有配备辅料的样板上，标示所车缝辅料位置的名称、规格，以及
车缝缝制方法
如：
车型名称：传奇A3
样板名称：前背面-1
数量：各一（正*1反*1）
材料/规格：PVC/5mm（贴合后的状态）
纹理特征：或
图10
汽车座椅面套
二．手工打板工艺流程重点
工艺流程1
描绘造型/ 油性笔(细)：就是在合棉上，描绘出符合这种造型的轮廓线条和点位。点位起着辅佐作用，控制产品在产生过程中，因制作工艺和材料悟性所产生的差异，起倒一定的稳定性；而达到提升产品外观质量目的。
工艺重点：A. 造型线位置的合理性：就是描绘的线条，是不是在两个面交接处最合适的位置。
线条不仅是体现造型状态，还有打板的难度系数（不一定结构复杂的，难度系数就高）。
如何判定线条的合理性：举例两种状态合棉1. 面部与侧围交接处R角＜5mm ，2 . 面部与侧围
交接处R角＞10mm
随着R角变大，产生造型线的轮廓不清晰，影响造型线准确性的，描绘造型线的难度会增加，以及后段某些工艺（装配）的难度也会相对增加,导致装配后表皮外观呈现问题点（皱褶、暴线等），造成实际尺寸与设计尺寸偏差。如果单纯的讲究合板，就可以无视原设计的造型，自行设计（终端群体）。
B. 点位(牙口)的作用：裁片相接的对位、打钉的固定点、辅助材料（布条、挂扣等）的
起止点、或是特殊工艺（折边）的起止点等。
目的：给生产作业提供车缝作业依据。
工艺流程2
铺膜(服装针/透明膜/剪刀/小胶带)：用透明膜铺在合棉上，并用扎针方式固定薄膜，不使其移动。
工艺重点：平整、伏贴( 透明膜与合棉贴合的状态/须参考所用材料的规格来决定伏贴状态)
当相接的两片材料都存在收料的想象。那这两片材料收料的距离和位置是
否一样。而且合棉上造型线的位置，和透明膜上画线的位置保持一定距离
（距离：代表着材料的厚度；当合棉的悟性发生变化时，距离也会发生变
化，变化的位置只限与某些部位）。以便确定前工艺描绘的造型线的位置
是正确。
工艺流程3
复制造型线(油性笔) :将固定好的透明薄膜，用油性笔把合棉上的造型线和点位画在薄膜上（注意两片相接的薄膜上的造型线和点位，能否完全重合，描绘线条时，注意观察合棉的角度，
来确定画线的位置）
工艺重点：膜上的线条与合棉的线条保持一致，相关的材料规格和辅助材料的规格最好在此工艺体现出来。
当膜固定画好线条后，切记：不可将画好的透明膜取下，将与此片透明膜交接的所有膜画好后，再取出；此方法可以用来验证：1.合棉设计的尺寸是否符合要求（可以具体落实到用数值来体现）；2. 同时也验证前道工艺（画线）的合理性。3. 验证相关车缝辅助材料（固定作用的夹布胶条和卡条）的规格。
工艺流程4
修膜(剪刀)：将复制完线条的薄膜取出，用剪刀将线条以外的多余部分去除。
工艺重点：尽量延线条的外边缘修剪＜1mm，让贴板时，线条的边缘可以和制板更贴近。
工艺流程5
贴板(小胶带/厚度0.5mm纸板)：用每段约长30mm透明小胶带，将修膜后的薄膜贴与纸板上。
工艺重点：平整性（保持薄膜上线条伸展开/ 注意的现象：强拉变形和波浪形，易造成线条位置变化，和对点偏差）
工艺流程6
修板（直尺/笔/剪刀）：依据薄膜描绘的线条，按一定距离(车缝边距或是缝口)放大后，用剪刀去
除余料，并用打点器将描绘的点位打出牙口。
工艺重点：边距的平行（弯度处，根据R角的大小并综合车缝状态，可适当的调整样板的边距大小）
工艺流程7
比点（尖锥/笔/打点器）：依据车针走势(造型线和边缘线平行)对比相接的两片样板，来确定点位是否重合过程。
工艺重点：模仿车缝的状态，根据针距和边距要求，依车缝顺序来比点。
工艺流程8
样板标示：将相关的信息写在样板上（达到目视化管理）。
例如：车型结构图、车型编号、样板编号、材料编号、数量、悟性特征（厚度、延伸方向），并在需要车缝辅料的样板上，标示辅料的名称、规格、工艺方法等信息。
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三、打板流程操作技巧 １．描绘造型线：目视判断造型线的位置，用油性细头笔画出造型线，并在关键位设置点位（缝
口、定位固定点、弧度两端、内弯分口处等）。
线条描绘后的造型图 图1：
R 角（外）的线条定位判定方法（无论R 角大小，道理相同） 图2：
画线条的目视方向（两边的角度大致相等） 座面边 座平面 座
脚
虚线为透明膜 此间距离为材料的厚度距离（暂不考虑合棉的悟性/软硬度）
R 角（内）的线条定位判定方法（无论R 角大小，道理相同）
图3：
平面线条的判定方法 图4： 2/8
虚线为透明膜
２．铺膜：透明膜与造型线服帖的操作
平面透明膜的固定方法（平面的定义：面部段差≤2mm。扎钉在线内10mm左右，对称扎钉，保持透明膜的平整；无强拉变形的状态即可，就好比两条平行线，膜的边缘也无需处理
凸面透明膜的固定方法（凸面的定义：面部段差≥3mm。扎钉在线内，距离线条10mm 左右，无特殊的状态：凹陷和过度凸起）
例如: 取一前座面边样板
将透明膜放在取样的合棉上前座面边上。先将透明膜横向扎上2-3颗钉,固定住透明
膜（让膜与合棉保持贴服），不让其移动；然后纵向对称扎钉。扎钉的数量可以根据
膜的边缘（合棉上线条的位置），波浪状的数量多少或大小来决定。
图5：
透明膜的边缘与合棉造型线贴服的处理方法：
边缘波浪状的最高处的位置，用剪刀开一20mm切口，透明膜会自然贴服合棉，然后用透明小胶带，在线内的位置0±2mm（不宜超出线外过，也不能太过线内）。而且还需注意，预在透明膜上画的线条，距合棉造型线的要保持一定距离距离(2-3mm : 代表材料厚度)。
图6
透明膜为剪开口的波浪状（红线表示为开口位）
图7
透明膜剪开后的自然服帖状态（开口处的透明膜会重叠在一起）
凹面透明膜的固定方法
凹面的状态分为2种：1.线内凹陷，2.线外凹陷（凹面的定义：段差≥3mm ） 线内凹陷：当凹陷面不超过一定数值（建议＜5mm ），可以从材料厚度、辅助材料的宽度上来弥补。
如果数值越大，则呈现的状态会发生变化，处理难度也就越大，甚至出现外观问题点。
铺膜方法： 边缘扎钉（红色箭头所示），此现象可以出现二中状态：
1. 选择线槽一致的高度辅助材料，面部平整，中间空浮，无凹凸感。
2. 选择低于线槽一定高度的辅助材料，面部边缘有凹凸感，中间平整或略空浮。
图8
线外凹陷：此状态是一种合棉的设计缺陷，超过了设计状态所需的标准值，会导致面套车缝线的位置于
线槽的位置产生偏移（向凹陷深处偏移）、以及深度发生变化。
3. 复制造型线 ：依据造型线的判定方法，将发泡上的线条和点位复制在膜上面，注意画线时的视觉角度，（取膜的过程中，最好不要画一片就取一片，将所有膜都取完后再一同取出，而且画线不可将膜强行拉伸，应当在膜固定后的自然状态下画线。同时还方便观察膜的交接处是否自然重合。减少线条连接的误差。）
4. 修剪透明膜：将复制完线条的薄膜全部从发泡上取出，用剪刀将线条以外＜1mm 的多余部分去除（尽量减少面积与纸板的干涉），并标识出裁片面（防止下道工艺贴板时，薄膜贴错正反面等）
线槽深度
5. 贴板：
贴板(小胶带/厚度0.5mm纸板)：用每段约长30mm透明小胶带，将修膜后的薄膜贴与纸板上。
（透明膜有开口重叠的地方需用小胶带贴住制板）
修剪后的透明膜平铺于纸板上：用透明小胶带将膜的边缘贴与纸板上，先中间后两边的粘
贴顺序（透明膜的边缘始终保持与纸板贴服状态，如左图），
透明膜中间隆起的贴法：将透明膜有开剪口的两边用小胶
带对称粘贴，膜需延展开。如右图
6. 修剪样板：将透明膜上的线条均匀放大一定的距离（车缝边距），用可以用细头笔将放大的的边缘线描
绘出来，再用剪刀依据描绘的线条，将线外多余部位去除。（技能熟练者可以依据经验判断
边距，用剪刀直接将纸板多余的部分去除）
车缝边距的定义：一般是根据面套外观呈现的视觉效果，综合生产的实效性，以及材料成本来定义的。
例如：1. 压10mm的双线，车缝边距定义为10mm（防止边距余料过多和漏压现象）
2. 安全带洞的的边距一般在5mm较为合适（边距小，棱角的视角效果更突出，
但针距相对会小些）
1
1
贴板放大后描绘的线条放大车缝边距后的剪切的成品纸板
7. 样板比点： 就是让两片相接的样板，模拟车缝过程，看两片纸板上的点位能否重合（比点缝距值±1mm
比点差异值≤1mm ）。
比点原则： 1. 两片样板中，选择其中一片比较容易控制准确性的样板为基础样板
2. 样板依结构图的形式展开，依据车缝作业的顺序进行比点作业
3. 以中间向两边的方式比点
4. 小片的样板放置大片样板的上方比点
例如：六分座面-1与六分座面-2先相接比点 六分座面-2 与六反座面-3再比点 六分
座面-3与六分座面-4 比点 ，六分座面-1 / 2 / 3 / 4与六分座面边比点，六分座面-1 / 2 / 3 / 4 与六分座内边比点。
如图所示
1. 直边比点：两片相接的纸板都是直线，找到相对的点位对比
如图：
六分座面-1 六分座面-2 六分座面-3 六分座面4
六分座面边
六
分座
内
边
六分座面-1
六分座面-2
2. 内、外弧的比点：一般的比点方法是外弧的样板放置在内弧的样板上方，一只手用锥尖压住上片样板
缝线（红色线）的位置（注意上下两片样板边缘是否重合），另一只手捏住上片样
板的另一端作旋转动作，待下个两片样板的缝线重合后停止动作，在用锥尖移动至
下个缝线重合的位置，同事注意样板边缘平齐（锥尖移动的距离需根据圆弧的大小
来调整，最短距离不低于5mm，也就是针距）
六分座面边-1
六分座面边-2
3.T形缝口比点：六分座面-1与六分座面边比点时，需预留缝口边距
如图所示：
六分座面-2
六分座面-1
8. 样板标示: 以一种固定格式标示每片样板的名称、数量、纹理特征（某些材料弹力方向或是卷材方向）、
配备辅料的相关信息；并且有需开孔位的样板标示大小等信息，在有配备辅料的样板上，标示所车缝辅料位置的名称、规格，以及车缝缝制方法。此做法的目的：就是为了让打板人员或样板直接接触的相关的相关人员，在只观察样板的情况下就能进行相关作业。
如：
车型名称：SC
样板名称：前背面-1
数 量：各一（正*1反*1）
材料/规格：PVC/5mm
（贴合后的状态）
纹理特征： 材料的卷材方向 / 材料的弹力方向
图示：在此片裁片上辅料的车缝信息，下端材料内面车缝宽15mm 长175mm 的卡条，可以
画简图的形式表示卡条的形状和防止方法，有必要的可以标示车缝的相关要求（车缝边距、针距等）。
1.六分座面-1 与六分座面-2车缝相接，座面-2放置宽30mm 长280mm 的织布胶条
2.六分座面-3与六分座面-4车缝相接，座面-4放置宽25mm 长280mm 的织布胶条
六分座面-3
六分座面-2
六分座面-4
六分座面-1
六分座面-2上车宽30mm*长
280mm 织布胶条
六分座面-4上车宽25mm*长280mm 织布胶条
小结
打板工艺之间的联系：前六道工艺控制的质量直接体现样件的合板程度（样件的包覆后的松紧度，也就是发泡的实际尺寸和表皮包覆后的尺寸要求的一致性，其中不涵盖表皮和发泡的悟性搭配）；各工艺之间也起着相互发现和弥补问题点的作用。（例如：R角处，发泡画造型线不可能非常准确，在铺膜的时候就可以发现造型线画的位置是否合适，在R角处，两片膜都存在开剪口的现象，只要观察两片膜开的剪口距离值是否一致；）第七道工艺对点准确度是判定车缝作业的质量的基础，（开料在标准性和材料悟性以及作业员的操作手法也有一定因数）；样板标示只是防呆的作用，作业员在观察样板上的信息就能制作出符合产品质量要求的产品。
以上的内容是本人在多年的打板工作经验中总结的一点理论，当然有不全面之处。希望能对科室的同事在工作中起到一点点小小的帮助。同时也希望和科室的同仁一起努力，为公司的产品质量提升贡献一份力量。
敬上！
宋春林
2015/6/28