烘炉机烘炉方案

烘炉机烘炉方案
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一、前言
二、多点无焰烘炉的优点
三、锅炉及系统应具备条件和烘烤的部位
四、烘炉机的布置和数量
五、烘炉机的启动顺序
六、安全措施
七、烘炉机安装
八、中低温烘炉注意事项
九、烘炉结果鉴定
十、中低温烘炉升温曲线图
十一、记录表
前言
循环流化床锅炉（以下简称ＣＦＢ）中有大量的砌筑、浇注、耐磨、耐火材料，砌筑、浇注材料中含有一定的水份。

虽然经过一定时间的自然干燥，使材料中的水份有所减少，但水份的完全清除，必须进行烘炉才能达到。

无焰烘炉是采取控制加热的方法，缓慢地清除耐磨耐火材料中水份的过程，若材料不经过烘炉直接投入运行，其水份受热蒸发使体积膨胀而产生一定的压力，致使耐磨耐火材料发生裂缝、变形、损坏，严重时耐磨材料脱落。

烘炉过程还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其性能稳定，以便耐磨耐火材料在长期高温下达到其使用性能。

二、多点无焰烘炉的忧点
1、无焰烘炉以热烟气作为热源，使内衬材料获得缓慢的加热，严格遵循耐磨耐火内衬材料的水分缓慢析出的规律，控制干燥温度和温升速率，促使不同形态的水分顺利析出。

通过调节烘炉机的燃油量，控制烘烤部位的热烟气温度，使其温度符合预定烘炉曲线，增强内衬的强度。

2、无死角区域：因多点部置，使其炉膛密相区，点火燃烧器、水冷风室、回料斜腿、立腿、分离器进、出口烟道，分离器、各部位都能受到均匀的加热，从而达到其设计耐磨、耐火性能。

3、节省大量的人力、物力，缩短烘炉时间，提高工作效率。

三、锅炉及系统应具备条件和烘烤的部位
1. 锅炉及系统应具备条件
1.1锅炉烟气系统安装完成，为防止烟气及热量散失，除热烟气通入孔
外其余门孔应堵严（用硅酸铝纤维棉板）；
1.2锅炉内所有耐火耐磨材料砌筑完毕，并自然养护7天以上；
1.3锅炉部位膨胀指示器齐备，指针调整至零位，支撑吊杆安装齐全，所有弹簧吊架的定位销烘炉前拆除；
1.4消防系统经验收并具备投运条件；
1.5锅炉汽水系统、排污系统、疏水系统、排汽系统安装完毕并经验收合格，可投运，锅炉给水和蒸汽管道已安装完成。

1.6炉膛、分离器部分DCS烟温测量系统校准具备投运条件；
1.7锅炉生火排汽门开关灵活；
1.8锅炉汽包水位计安装完毕具备投运条件，锅炉汽包水位、压力监视系统调试完毕具备投运条件。

1.9锅炉照明满足烘炉条件。

1.10烘炉前在点火风道、点火装置、回料器、分离器出口等部位的钢板上已开L=100-200mm的排湿汽孔；烘炉用的临时设施已装好。

1.11锅炉操作方面
向锅炉注入处理合格的软水，并上至正常水位。

上水前将锅炉有关阀门
置于下列位置：
阀门名称及说明状态
主给水管路上的闸阀关闭
主给水管路上的止回阀自动
饱和蒸汽引出管上的放气阀开启
锅筒高、低位水位计水侧及汽侧
开启
截止阀
锅筒高、低位水位计疏水阀关闭
锅水加药用截止阀关闭
锅筒紧急放水阀关闭
锅筒连续排污阀关闭
炉水取样阀关闭
锅筒压力表用三通阀开启
饱和蒸汽取样阀关闭
锅炉集中下降管排污阀关闭
水冷壁下集箱定期排污阀关闭
过热器进口集箱疏水阀开启
过热器出口集箱疏水阀开启
高温过热器出口连接管道对空排
自动
汽阀
喷水减温器手动截止阀关闭
注意：上水时，当相应部件的放气阀冒水时，就关闭该放气阀；检查锅筒电接点水位计在主控室内的显示情况，并同就地水位计的读数作准确的比较；引风机进口导片开度：全开。

1.12临时燃油系统：烘炉机所用燃料为0＃轻柴油（GB252-87一级品），烘炉机前的油压为0.6-0.8Mpa每小时300-800㎏送油量，并保持持续稳定。

1.13临时压缩空气系统：油枪雾化压缩空气烘炉机前的气压为0.6-
0.8Mpa，排气量每分钟4立方米，并保持持续稳定。

1.14临时电源、电路系统：烘炉机电源电压为380V（三相四线制），每台电机功率为18.5KW，共计10台烘炉机。

（烘炉机陆续投入）
2. 烘烤的重点部位：点火燃烧器、水冷风室、炉膛密相区、分离器、返料器、返料器斜腿、水平烟道等。

四、烘炉机的布置和数量（共12台，两台备用）
1、床下点火燃烧器2台烘炉机，左右各1台。

2、炉膛4台烘炉机，左右各2台。

3、回料器2台烘炉机，左右各1台。

4、分离器进口烟道2台烘炉机，左右各1台。

五、烘炉机的启动顺序
1、启动床下点火燃烧器2台烘炉机，以小油量低烟温投运,稳燃后逐步加大油量，并按升温曲线升温及保温。

烘炉开始点火，从环境温度以5℃/h
升温到150℃，需12小时。

2、启动炉膛2台烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油
量，并按升温曲线升温及保温。

在启动床下点火燃烧器2台烘炉机约3.5-4.5小时后，启动炉膛2台烘炉机。

3、启动回料器2台烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按升温曲线升温及保温。

在启动床下点火燃烧器2台烘炉机约9-10小时后，启动回料器2台烘炉机。

4、启动分离器入口2台炉烘机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉升温曲线升温及保温。

在启动床下点火燃烧器2台烘炉机约72小时后启动分离器入口2台炉烘机。

5、根据升温情况，再启动炉膛另两台烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉升温曲线升温及保温。

六、安全措施
1、给水系统供水稳定，保证锅炉汽包正常水位，保证排汽阀开关灵活，不泄漏。

2、保证烟道系统畅通，挡板调整灵活。

3、清除烘炉机附近无用的易燃、易爆物品，无法移动的设备及物品需有关人员妥善保管。

4、在烘炉期间，其它施工单位不得在油系统及烘炉机旁进行电焊、气割等操作。

5、每台烘炉机旁配备灭火器。

6、油系统设专人看管，与烘炉无关人员不得操作烘炉设备。

7、烘炉期间，尽量避免施工单位交叉作业，烘炉机与锅炉连接烟道附近不得有人员流动，防止烫伤。

8、保证夜间照明，锅炉照明系统调试完毕并能满足烘炉条件，保证道路畅通。

烘炉机运行区域内设警示绳牌。

9、烘炉过程中，注意检查锅炉本体的安全性。

熄火立即关断油阀门，不准有漏油现象。

10、如在锅炉烘炉过程中危及人身及设备安全时，应及时消除，必要时停止烘炉。

11、如在烘炉过程中，发现异常情况，应及时调整，并立即汇报指挥人员。

12、烘炉过程中应严格控制温度，根据炉墙材料厂家提供的烘炉曲线进行烘炉。

13、所有参加烘炉人员应进行技术交底，熟悉了解整个烘炉过程，烘炉过程中，加强安全管理，防止热辐射和蒸汽泄漏伤人。

停炉后，严禁在高温下进入炉内。

烘炉机运行期间应设专人不间断看守。

如烘炉机熄火应立即断油，并通风吹扫10分钟。

七、烘炉机安装
1.为防止烟气及热量的散失，除烘炉机用孔外，其余门孔均应关闭或堵死，以防止烟气及热量散失。

具体应关闭烟道（设置临时隔断）及人孔门等：
2.防止烟气从灰斗孔逸出，其插板门必须关闭严密。

3.防止烟气从吹灰器管孔逸出。

4.炉膛和旋风分离器上的门孔关闭严密，以防止热量从门孔逸出而影响烘炉效果。

5.临时排烟：利用锅炉的排烟系统排烟。

6.临时排湿、排汽孔切割：在旋风分离器锥体部分、回料阀及回料阀下部、床下点火燃烧器等部位，开足够的烘炉泄水孔和排湿孔。

排湿孔的开孔根据实际情况可按炉墙材料厂家的要求开孔。

7.烘炉机安装：烘炉机自重 160kg/台、输风机自重186kg/台。

烘炉机与热烟气管道采取全口焊接方式。

热烟气管道与人孔加压石棉绳密封。

烘炉机可根据现场情况（炉体构造、场地空间等）利用2吨的手动葫芦、吊盘、升降机（起重机）等设备工具采取平装、仰装、侧装、吊装、支架等多种安装方式，安装过程中要避免烘炉机的摔碰，尤其调风、配气端。

安装时观察镜要先行拆下，安装完毕后再另行装配。

安装过程中涉及到围栏、扶梯等处的拆割及烘炉后恢复。

8.烘炉机热烟气连接管道规格为Ф273mm或Ф325mm的碳钢管，长度及形状按现场实际调整，安装、支撑按烘炉机布置位置和实际情况确定。

连接管道在连接时不宜采用直角弯的形式和管道入口向下布置（火焰向下）的形式，采用以上形式容易造成烘炉升温时烧穿连接管道。

在热烟气连接管道和烘炉机出口相连接时，热烟气连接管道一般留有0.5～1m左右的直段，以便均匀混合热烟气。

9.烘炉机与锅炉连接管道连接处密封。

10.烘炉机的拆卸可采用气割或其它等拆卸方法，按安装反向顺序拆卸。

11.临时隔断：在炉膛出口和旋风分离器入口交界处、安装临时隔墙封闭。

尾部竖井高过处安装临时隔墙，隔墙四周留有30-50mm空隙。

隔墙材料采用白铁皮，固定在临时搭建的钢脚手架上面。

八、中、低温烘炉注意事项
1.锅炉上水前后记录膨胀位移，烘炉过程中根据温升连续记录膨胀位移。

烘炉时注意控制升温率和恒温时间，烘炉温度偏差在±20℃。

2.烘炉应连续进行，每0.5小时记录烘炉各部位温度，注意观察锅炉膨胀情况，发现异常及时汇报，并每隔6小时记录锅炉各部位膨胀值。

3. 烘炉人员应严格控制烘炉温度，发现温度偏离烘炉温度，应及时调整。

4.引风机进口挡板开度根据排烟情况而定。

5.在烘炉全过程中，始终保持锅筒水位在正常水位±50mm之间，锅炉上水前水位应低于正常水位。

6. 当锅筒压力达到～0.1Mpa（表压）时，关闭汽包及过热器空气阀。

7.在锅筒压力达到0.17Mpa（表压）后，借助短期排污操作，检查水位计显示，确认水位计可靠并冲洗压力表。

8. 锅炉压力升至0.3MPa，冲热工表管，定排污一次，0.49MPa热紧螺栓。

压力达1.0-1.2Mpa,关过热器疏水。

9.烘炉期间，汽包压力控制在烘炉曲线要求范围内。

10.烘炉前通知电除尘专业对阴极振打瓷轴进行适当防油烟保护。

11.烘炉过程中，根据需要对锅炉进行定期排污。

烘炉72小时后，每隔8小时定期排污一次。

九、烘炉结果鉴定
烘炉后耐磨材料表面平整、无贯通性裂缝。

用手锤轻敲炉墙衬里，发出清脆的回声，炉墙衬里无松动情况，取出预设试块进行含水率测试，其含水率小于2.5％。

为校验烘炉效果，在炉墙施工的同时制作模拟炉墙的试块。

具体数量如下：
1、炉膛底部布风板2块；
2、回料器2块；
3、分离器进口2块：
4、床下点火燃烧器2块；
5、水平烟道2块。

总计：8块
十、中低温烘炉升温曲线图（见下页图）
1.烘炉起始温度及恒温控制时间
1.1烘炉开始点火，从环境温度以5℃/h升温到150℃，需12小时。

1.2恒温150℃保持36小时。

1.3从150℃以4.6℃/h升温到260 ℃，需24小时。

1.4恒温260℃保持36小时。

1.5从260℃以
2.5℃/h升温到380℃，需48小时。

1.6恒温380℃保持12小时。

1.7根据耐磨耐火材料的特性，温差可控制在±20℃之间范围。

2.烘炉过程温度测量控制
2.1炉膛温度：按热工图纸沸下温度B、E点（前后墙）为特征温度；
2.2燃烧器温度：采用床下启动燃烧器低温段温度左右各一作为特征温度；
2.3分离器温度：采用分离器出口（左右各一）的温度作为特征温度；
2.4返料床温度：采用返料床床料温度（左右各一）作为特征温度；
2.5水冷风室：采用水冷风室温度左右各一。

2.6返料腿：返料腿床料温度左右各一
3.各处热电偶检测的平均烟气温度与预定烘炉曲线相比较，随时调节各处烘炉机的投油量，保证各处测点烟气温度尽量符合预定的烘炉曲线在允许温差±20℃的范围内。

4.温度检测记录：烘炉温度监测数据，由烘炉公司和电厂运行人员共同记录DCS的温度，火电一公司试运人员记录热膨胀数据。

十一、记录表
1：因耐火耐磨材料在80—100℃期间水份没有蒸发，炉墙是预热阶段，所以在烘炉的初始阶段80—100℃对耐火材料是安全的，所
以开始温度可80℃以上。

2．温度与锅炉压力关系： 150℃—300℃压力2Mpa—4Mpa
300℃—380℃压力4Mpa—7Mpa
3．因炉膛温度自下而上升温，所以炉膛温度380℃．分离器温度360℃。

分离器出口340℃此温度为烘炉最终温度。

1：因耐火耐磨材料在80—100℃期间水份没有蒸发，炉墙是预热阶段，所以在烘炉的初始阶段80—100℃对耐火材料是安全的，所
以开始温度可80℃以上。

2．温度与锅炉压力关系：150℃—300℃压力2Mpa—4Mpa
300℃—380℃压力
4Mpa—7Mpa
3．因炉膛温度自下而上升温，所以炉膛温度380℃。

分离器温度360℃。

分离器出口340℃此温度为烘炉最终温度。

引文来源鹤岗立达矸石热电有限责任公司。