FMEA失效分析的思路与诊断

FMEA失效分析的思路与诊断失效分析的思路

第一节常用的几种失效分析思路

一、“撤大网”逐个因素排除法

表2-1 事故的治理责任

二、以设备制造全过程为一系统进行分析

任何一个设备都要经历规划、设计、选材、机械加工（包括铸、锻、焊等工艺）、热处理、二次精加工（研磨、酸洗、电镀）和装配等制作工序，如果失效已确定纯属设备咨询题，还可对上述工序逐个进一步分析，包括以下内容：

设计不当

开孔位置不当造成应力集中；

缺口或凹倒角半径过小；

高应力区有缺口；

横截面改变太陡；

改变设计，没有相应地改变受力状况；

设计判据不足；

运算中显现过载荷；

焊缝选择位置不当，以及配合不适当等；

对使用条件的环境阻碍，未做适当考虑；

提升使用材料的受力级别；

刚性和韧性不适当；

材料品种选择错误；

选择标准不当；

材料性能数据不全；

材料韧脆转变温度过高；

对现场调查不充分，认识不足就投入设计；

与用户配合有差错。

材料、冶金缺陷

成分不合格；

夹杂物含量及成分不合格；

织组不合格；

各种性能不合格；

各向异性不合格；

断口不合格；

冶金缺陷（缩孔、偏析等）；恶化变质；

混料。

锻造等热加工工艺缺陷折叠、夹砂、夹渣；裂缝；

锻造鳞皮；

流线分布突变或破坏；晶粒流变专门；

沿晶氧化（过烧）；氧化皮压入；

分层、疏松；

带状组织；

过热、烧裂；

外来金属夹杂物；

缩孔；

龟裂；

打磨裂纹；

皱纹。

机械加工缺陷

未按图纸要求；

表面粗糙度不合格；倒角尖锐；

磨削裂纹或过烧；

裂纹；

划伤、刀痕；

毛刺；

局部过热；

矫直不当。

铸造缺陷

金属突出；

孔穴；

疏松；

不连贯裂纹；

表面缺陷；

浇注不完全；

尺寸和形状不正确；夹砂、夹渣；

组织反常；

型芯撑、内冷铁。

焊接缺陷

错口超标；

咬边超标；

焊肉过凸或过凹；

焊道深沟；

焊趾、焊缝或根部有裂纹；

熔化不全；

打弧；

焊接深度不够，未焊透；

夹渣、夹杂或疏松；

接头尺寸不合格；

热输入不适当；

焊前预热不足；

焊后排除热应力不够或未排除；显微组织不合格；

焊接裂纹。

热处理不当

过热或过烧；

显微组织不合格；

淬火裂纹；

淬火变形、翘曲；

奥氏体化温度不当使晶粒粗大；脱碳或增碳；

渗氮；

回火脆化；

淬火后未及时回火；

热应力。

再加工缺陷

酸洗后或电镀后未除氢或除氢不够；酸迹清洗未尽；

镀前喷丸清洗不全；

电镀电极打弧引起硬点；

镀Cd、镀Zn的液态金属脆化；

形成金属间化合物致脆；

碰伤、标记压痕过深或位置不当；校直引起残余应力；

镀铬碎屑划伤；

化学热处理不当；

渗层组织反常；

力学性能不合格。

装配检验中的咨询题

轴线对中不正；

紧固件松动；

敲打损害；

装配损害；

装配不正确；

强迫装配；

装配讲明书讲明不全或不清晰；

装配马虎大意；

磁粉检查电弧烧伤；

磁化吸住钢屑造成磨损；

漏检。

使用和爱护不当

超载、超温、超速；

冲撞、热冲击；

振动过大的断续载荷；

操作错误、没按讲明书要求做；

每次开车或停车猛烈、突然；

清洗剂不适合；

润滑不当；

疏忽，不按期爱护；

没定期检查；

修理不当；

灾难预防措施不完善；

安全措施差；

漏电；

早期疲劳裂纹。

环境损害

腐蚀性气氛介质；

高温或温度陡度过大；

低温；

海洋气氛；

碱性溶液；

氨气氛；

润滑介质不适合；

润滑剂变质或污染；

流体介质中含有磨粒；

操纵的或规定的环境不适当。

上面列举了可能引起设备系统失效的一些要紧因素，所以这并非全部因素。还应指出，在某一大方面（如热处理不当）的因素中，有的还能

够往前追查缘故，例如关于热处理不当的淬火裂纹，还可进一步分析其缘故，如表2-2所列举的。

表2-2 导致形成淬火裂纹的因素

关于使用中承担交变载荷的部分显现的早期疲劳断裂，也可进一步分析其失效缘故，如表2-3所示：

表2-3 金属部件疲劳失效的诱发因素

三、按照部件失效模式分析

机械产品一旦失效，一样表现为过量变形、表面损害、破裂或断裂三种要紧形式。这些类型还要进一步按失效模式再细分类。下面表2-4是按实际观看到的一些失效模型⑵所作的分类。

表2-4 金属零部件的各种失效模式

六、按照部件和设备类别分析

轴类零件的失效缘故

轴类的失效模式，有以下12种：

单向弯曲疲劳；

双向弯曲疲劳；

旋转弯曲疲劳；

扭转疲劳；

接触疲劳；

微振疲劳；

脆性疲劳；

延性疲劳；

塑性变形；

磨缺失效；

蠕变断裂；

腐蚀断裂。

常见的有弯曲疲劳损坏、扭转疲劳损坏、复合的（弯曲和扭转）疲劳损坏、和超载或撞击的延性断裂。

引起轴类失效的缘故如表2-8和表2-9所示⑸。

表2-8 轴类失效的缘故与诱发因素