采购缺料原因分析与对策

缺料原因从表面上看主要有以下原因

--Demand upside ,这个缺料时候供应商最常见的借口。

--品质问题，包括来料不良，供应商生产中质量问题如模具问题，良率太低等。

--产能紧张，采购所需的料排不上生产或者被供应商优先供给重要客户。

--人为错误，比如采购漏下单或业务把订单压在手上没有及时处理，这种事情时有发生。

--突发事件，供应商员工罢工，或恶劣天气自然灾害导致的货期延误；也包括供应商因付款问题拒绝出货；供应商破产或被查封。

--第三方物流的原因导致的缺料。

--数据不准确，主要是库存数据不正确，以前在ems工厂的时候经常遇到这种问题。

--系统参数设置错误，比如lead time 参数，split 参数等。

缺料的深层次原因分析

--采购策略的问题，舍近求远，过分追求价格忽视品质风险，采购过于集中等。

--Design和NPI阶段没有考虑量产后供应实际情况，比如选择的的供应商的产能不够或紧张，或供应商可以生产所需物料但从来没有量产过。

---工程师偏向于定制物料而不采用标准料件。

--采购方因为**或不专业，导入不合格供应商，供应商供应能力原本就有缺陷。

--采购方信誉不好导致供应商配合意愿低，产生不愿意交货情况。

解决缺料办法

采购更应该花更多时间去预防缺料，相对解决缺料的工作，预防缺料是更重要更有价值的工作。我们应该单独列出一个话题去谈如何预防缺料。至于解决缺料，在我做采购这几年里，好像谈不上什么策略上的方法，都是些苦力活，包括以下方面：

1，死磕供应商，电话，会议，escalation , 甚至跑到供应商那里赖着不走，不拿到料绝不罢休；

2，临阵换将，寻找替代料和新的供应商；

3，标准料还可以现货买卖，多半是“花钱消灾” ；

4，从细节入手，如采取特殊手段缩短transportation 时间， partial and daily shipment ；

5，高层对话，慎用！不要动不动就把VP这尊佛给搬出来，一年搬上一两次就够了。搬多了很容易砸自己的脚；

6，对于品质问题导致的缺料，除了调动相关工程师全速解决外，还有可能采取降低标准接受，或者sorting；

7，采购的缺料大法，更改生产计划包含有计划的停线，线都停了，啥料都不缺。

欠料的原因有多种多样。对于采购来说，应该尤其要关心的是这些：

1、选型问题。如果开发工程师选型不当，就容易造成欠料。所以平时在选型阶段就要进行控制。

2、计划不当问题。计划部很多时候是被动计划的，他们对物料的市场状况不够了解，有的物料有可能需要采购根据市场情况，主动要求计划部做备料计划。

3、替代料策略及多家供应商策略。除非逼不得已，物料不可以独家供货，也不可以唯一品牌（即使多个贸易商）供货。比如说，同样一个规格物料，A公司和B公司的物料可以相互替代，但是A公司的价格比较有优势，此时，不可以一刀切全部都由A公司一家供，B公司的也要采购，只是比例可以给少点。否则，A公司共不了货的时候，想找B公司救急都难（突然加大量时，平有订单跟平时没订单结果是不一样的）。

4、市场随意插单问题。这是中国中小企业最常见的问题。有时，真正的货期采购可以直接问市场部得到，也可以商量。另外，多和市场部沟通物料市场状况，或者推动公司建立一定的沟通机制，市场部随意承诺的问题可能会减少。

5、供应商交期突变问题。供应商突然告诉你交期要延迟，这是最头痛的事。出现这种事，有的是客观原因，有的却是主观原因。比如不可预知的因素可以认为是客观原因。有的是因为供应商随变就签采购合同，或者跟进不到位等等因素，这些是不应该出现的。所以作为采购，不是下订单和签了采购合同之后就万事大吉了，而是要不断地跟进跟催。采购如何催供应商本身

就是一个基本功。而且，在物料紧缺的情况，即使某个供应商的承诺交期满足公司要求，也不要轻易放弃其他途径多寻一些备用渠道，否则原本说好交货的日期突然供应商又说交不了，那就很被动。

我作为一个电子元器件贸易商角度讨论这个主题，也是和我们一些合作的中小型制造商采购部和开发部工程师经常沟通，听他们抱怨在物料急缺情况采取措施的办法：

1、在工作中欠料的解决方法（造成欠料原因，及欠料的解决）；主料缺货就没有办法，只有等。特别是TI ,ATMEL 的DSP 和ARM缺料就很头疼；如果是一些美系的通用电源芯片赶不上交期，就只有用韩系，台系和国产品牌的电源通用芯片。如果最终客户可以接受改板子，就改动主芯片方案，重新LAYOUT 板子。

2、在工作中怎样以正常心态处理内部人际关系，比如PMC，销售；公司的采购工程师要做到一直降低优化采购成本，赶交期；还有和开发部工程师协商新品进度等；还有和PMC的来料检测协调控制品质；还有和销售工程师产品市场反应，维持整个产销研一体的平衡。这几个方面要协调处理，心往一处想。

我认为造成欠料有两个原因：

1、PMC计划不合理；

2、供应商在确认的时间内无法交货。

让供应商拿出解决方案，提出补料到位时间，再和工程部门沟通，看能不能使用替代料，然后把这个时间和客户沟通，询问客户最晚可以等待的时间，这段时间就是要解决因缺料造成停产影响出货的问题，如果供应商可以及时补货到位，那最好，如果不能及时补货到位，影响出货，就必须跟客户如实反应，也许会给予一定的延期时间。让供应商写一份改善措施，避免以后再有类似的事情再发生。