全面详细的PPAP培训资料

如压铸行业：有一摸两穴、一摸六穴等，在提交PPAP时要分布取样 测量验证。 对于散装材料： 它不成件，一般要搅拌均匀，或者处于稳定以后提交一杯或一桶. 对于散装材料要求的检查表，在PPAP手册里有专门的检查表。 PPAP提交资料： 有一些试验，不论是可靠性、寿命、理化实验，如果自己有能力 做，则自己做，没能力委托有资质单位做。 资质单位：国家认可，得到IEC17025准则的认可，即它可以 追溯到17025。基本上国家的实验室或一些商业的实验室。 实验报告：要求有这家实验室名称、日期、采用的标准、结果是 否符号这几项一定要包括在实验报告中。
PPAP不能单独使用，它属于五大工具中的一大工具 1.五大工具之间有什么相互关联的相互关系呢？ PPAP属于美国三大汽车公司的一个标准工具 1987年ISO9000出来时，美国三大汽车公司总裁 在一起开会，考虑一个问题，ISO9000是个不错的工 具，为什么不纳入三大汽车公司来呢？ 后来他们成立了三大汽车编写委员会，提出了三 大汽车行业体系要求—QS9000 QS9000是美国三大汽车标准未纳入国际标准
故PPAP的目的性很强。 原来有的公司做样品承认，PPAP与样品承认相比比较规范，提 交比较完整些。 样品承认是一种比较原始的形式，所以现在大公司都要求，在 TS16949标准被强制要求，审核员审核也都比较注重。 原因： 客户要求很重要，特别是客户的特殊要求，对特殊要求整车厂一 般都有PPAP额外的一个要求。这个额外的要求对于每一家公司、每 个供应商都应按质、按量、按期去满足顾客要求，反之，就不用谈顾 客满意度。 对于整个PPAP是样品承认的一种升级版，或者是一种加强版 前面讲了5大工具，这5大工具之间有相互关联性，PPAP不能单 独使用，一定要放到APQP中去，让FMEA、SPC、MSA之间的关 系窜起来，如提交PPAP不提交MSAS是不容许的，是不可接受的.
对生产件的要求： 1. 1到8小时的连续生产件 目的： 从过程角度考虑，连续的过程可以看做整个过程的一个波动 2. 至少300件连续生产,除非顾客另有规定 目的: 300件目的为了SPC,一般要做控制图,要计算过程能力CPK或 PPK,或者量产以后稳定的能力CPK,一般要求100个数据、25组 （这是根据概率分布来的），这些数据超出去的数据点应该是零， 300去100看过程的稳定性是比较合适的。 注意：根据行业不同，有些企业生产300件不可能，如生产高压 电线杆的，它一年生产100根就不错了。 客户有要求执行客户要求，没有要求默认为标准要求。 3.不同的冲模、铸模、工装或模型，要分别取样测量验证，并对 代表性零件进行试验。
一阶段：计划与定义阶段，新产品策划 二阶段：产品设计开发 三阶段：过程设计开发 四阶段：验证阶段，对前产品、过程验证是否有 效 五阶段：批量生产阶段，无问题进入 在每个阶段，每一个过程中出现问题，均要反馈 到前面那个阶段进行分析纠正 例如：试生产，工艺参数不对 看工艺开发、 工艺策划有无漏项、不全等情况
与ISO有个协议，允许在全世界范围去推行，但 有个期限：2001.12.14 现QS9000已经失效，它留下了五大手册 五大手册对企业务实确实有帮助 QS9000现已被TS16949:2009取代 TS16949在统一全世界汽车行业标准以后，综 合了全球八大汽车公司的要求外，它保留了五大 手册。 意义：对企业很有帮助
例：材料清单、工艺流程图、控制计划等需求来自哪里， 做完后会流到哪里去？ 目前2种方法： 1.德国汽车行业的项目管理 2.APQP APQP:在针对单一产品或合约时启动，如果针对多个产 品，启动APQP会显得很吃力，特别是在重复性的工作。 这时信息流比较乱，建议采用”项目管理“ PPAP与APQP的关系： PPAP是APQP试生产阶段的一个输出。 试生产阶段向顾客提交PPAP资料，证明什么？ SPC、MSA、FMEA与APQP的关系：
2生产件批准的含义
五大工具介绍： APQP—更新最慢 客户要求转化成我们的设计要求、过程要求、具 体的生产要求。 转化过程中：希望客户的呼声（VOP）在随后的 产品设计、工艺过程开发以及我们的试生产过程 中不要消失掉。 把产品实现路途分成5大块： 五大块与我们的8D一样 一般会有： 一个零阶段：确定范围阶段
QS9000要求： 4.2.4生产件批准程序 4.2.4.1总则 供方完全符合生产件批准程序手册里规定的所有 要求 4.2.4.2对分承包方的要求 供方对分承包方应采用零件批准程序 注:某些顾客要求供方对其分承包方采用PPAP 4.2.4.3工程更改确认 供方应验证工程更改被适当的确认 注:该要求适用于供方和分承包方
例： 给上海大众供货，上海大众很想给我们下订单，它把图纸给了你，让 你去设计或工艺开发、生产、试生产、量产，站在客户角度上海大众 很想知道两个问题： 1.我给你的图纸图面里面的要求，你有没有明白，有没有看懂， 有没有完全吃透，领会我的要求。图纸图面里面里的尺寸、外观、功 能、性能包括公差要求你到底有没有理解，有没有知道我要在这个范 围之内。 2.给你的图纸图面里面的产品要求，你有没有这个潜力，如你的 产能、你的过程的能力，能不能保证按质、按量、按期来满足我的要 求。 上海大众不可能整天派人盯着我们，它希望我们公司能够在试生产完 以后，能够提交一些资料，大概有19项，来证明刚才两个观点。 1.公司完全理解 2.有能力按固定潜在节拍满足要求
维修服务件： 再好的汽车总会坏，坏了以后要进行维修，目前中国的汽车越来 越多，目前很多企业基本把目光转向那种维修市场，专门给维修市场 做配套，特别是一种易损、消耗性的一些汽车零部件，如轮胎等。五 大工具在QS里没有限定范围，同样也适用于其它行业，在汽车行业 是必须的。特别是整车厂。 注意：对于散装材料：不要求提交PPAP，除非顾客要求提交。 客户要求高于标准要求 如果不想提交，必须得到顾客的书面证明。 五大工具是一个通用的工具，各行各业都可以用，目前汽车行业 用得比较多，非汽车行业也可以用，如摩托罗拉、柯达这种大公司对 供应商有这种要求。 生产件： 来自于试生产和量产，一般通过小批量的试产，保证试产和量产
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FMEA与SPC关系： FMEA中一些风险系数大的、针对严重度数、 RPN值高的采用统计手法SPC，利用SPC监控 过程。 SPC、MSA、FMEA围绕APQP在转,PPAP在 试生产完后向顾客提交。 PPAP不是一个单独的课程，把它回到APQP中 去应用
标准本身对PPAP的要求 美国三大汽车公司在ISO9000基础上加上三大 汽车行业的特殊要求形成一个体系—QS9000
2生产件批准的含义
前面讲到了提交PPAP的目的，即为什么提交PPAP? 什么是PPAP? PPAP的适用范围：适用于提供散装材料、生产材料、、 维修服务件的内、外部供方。 散装材料： 和汽车相关的如汽车里面一些尾气过滤的一些化学物质，汽车里 面要用到的像汽油之类的液体，等于说散装材料是不成一定的形状的。 生产材料： 分解到不能再分解的一些生产基本原材料，如铸塑行业，要用到 的塑胶粒子（不能再分解了），它属于生产的基本资料。 生产零部件： 如方向盘、转向器、汽车音响（有电阻、电容、PCB板等）等 还可以再分解，这些都可以当成生产的一个零部件。
TS16949五大工具培训教材系列三
PPAP
1.引言 2 生产件批准的含义 3 PPAP的过程要求 4 顾客的通知和提交要求 5.提交要求—证据的等级
一、引言
PPAP目的:
生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一 般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP 的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客 工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所 要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有 持续满足这些要求的潜在能力。
QS9000完全一致，即我们要向顾客去提交PPAP,除了我们向顾客 提交外，反过来我们要求我们的供应商向我们提交PPAP. 前面提到的QS要求供应商提交类似于PPAP的零部件批准程序， 即你可以按照PPAP的方式来做，也可以采取其他方式，但 TS16949完全淡化掉了这个概念，它要求ppap同样适用于供应商。 这是标准本身对于提交的一个要求，这是QS以及TS对生产件的一 个要求。 提交的目的： 规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交文件、样品， 使顾客能够确定： ---供方是否理解顾客设计记录和规范的所有要求。 ---生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产 品。
APQP:一种纵向的结构化的方法，这种纵向的结 构化的方法把APQP的五个阶段全部串起来。 每个阶段用ISO9000一个过程方法的概念 任何一个过程： 输入：我们的需求 输出：我们期望的结果 还会有一个监控机制 怎么流出，怎么返回，对企业来讲，过程中往往 易忽视掉 APQP本身引用ISO过程方法很完整
提交资料内容
提交要求—证据的等级
1.提交等级 供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录： 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外 观批准报告）； 等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据； 等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据； 等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求； 等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以 供评审。
中的人机料法环一定要一模一样。 目的： 首先试生产起到承前启后的作用，一个对前面的设计开发、过程 开发做一个验证。 其次：通过试生产看我们能不能做量产 因此试生产很多经验，经过实践的参数等都会流到我们量产阶段。
生产件概念： 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程、材料、操作员、 环境和过程参数（如进给量、转速、压力、温度、节拍等）生产出来 的产品。 生产件千万不能到实验室去做几个标准件出来，实验室的设备精 度很高，仪器、温湿度控制都很好，这都没有用，真正的我们要通过 试生产去提交PPAP，一定是和量产中的所有的条件是相同的。
SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使 APQP系统要激活，发挥更大的效益。 PPAP与SPC、MSA、FMEA关系： 是PPAP提交19项资料中的三项 SPC与MSA的关系： MSA稳定决定SPC的真实性，如卡尺：观察值= 真值+变异 先MSA后SPC 做MSA要用统计手法 故两者相辅相成
S = 供方必须向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场所,包括制造场 所,保留一份记录或文件项目的复印件。 R = 供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于 得到。 * = 供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。


当我们试生产完以后,向顾客提交PPAP 相反QS9000:我们要求供方提交类似的PPAP，没有强制要求 PPAP:零件批准程序的一部分,是一种类型 用样品承认、用承认书的形式,完全可以接受 目前汽车行业的标准已经完全统一: 德国VDA、法国EAQT、美国QS、意大利AVSQ等八大汽车公司 商议—由国际汽车特别行动小组来主导推出一个统一汽车行业系统标 准： TS16949:2009 标准7.3.6.3对PPAP有要求 7.3.6.3产品批准过程： 组织必须符合客户认可的产品和过程批准程序 备注：零件批准应在制造过程完成之后完成 此产品和制造过程批准程序必须同样地应用于供方 即公司必须完全符合顾客认可的产品以及过程的一个批准程序，这和