紧密纺和赛络纺知识

紧密纺和赛络纺知识
近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。

紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。

虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。

所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。

正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点：
1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。

2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。

而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。

3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。

4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。

5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。

紧密纺工艺虽然有许多优点，但也有一些不足之处，如下所述：
1．紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资。

2．和每根纱线对应有一个吸气口，其吸气口处的负压锭间差异较大，如想提高其一致性，则需在每个吸管（或每个锭位）处加装能自动调节风量的控制阀。

这样做不但成本大，而且维护较困难。

3．除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。

4．紧密纱在经过络筒工序后，还会增加较多的毛羽。

赛络纺是在同一个锭位上以一定的间距喂入两根粗纱，两根粗纱分别被牵伸，纱条从前罗拉输出后，由于加捻的作用，两根纱条被捻合在一起，形成一根细纱。

实践证明，纱条在从前罗拉输出后到捻合之前，也形成较少的捻度，两根存在弱捻的纱条互为中心捻合在一起，形成风格独特的赛络纱。

赛络纺的特点如下所述：
1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，CA为并合前的不匀率，n为并合根数，此处n等于2。

所以CX=0.7×CA。

当然上述公式是理论数据，和实际情况有一定差别。

但也说明：用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果，这是无数纺纱厂所孜孜以求的。

我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。

2．赛络纺的纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。

在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。

所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的。

3．赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所谓的“加捻三角区”，大大减少了车
间的飞花。

4．经过络筒工序后，赛络纱的毛羽比紧密纱更少，所以在上浆、织造、烧毛工序中，有着更加优越的性能。

5．赛络纱在加捻过程中，纤维内、外转移的程度小，成纱后纤维排列规律，其纱线强力优于单纱，比股纱强力低，另外，赛络纱的细节少，这也对增加纱线强力有帮助。

6．赛络纺纱设备比紧密纺机构简单，设备投资少，宜于维护。

在老机上进行改造容易实现。

7．赛络纱有类似股纱的性能，在许多情况下，可以代替股纱。

但赛络纺纱不需经过并捻机，工艺流程比常规工艺短，节省能源和劳动力。

综上所述，赛络纺工艺有着其它纺纱工艺所无法比拟的优点，但也有其不足之处，如下所述：1．络纺工艺是双粗纱喂入，纺同号细纱时，如果粗纱定量不减少，细纱机的总牵伸倍数就要增加一倍。

现有细纱机的配置可能不适应，牵伸倍数过大，也要恶化细纱的条干水平。

如果降低粗纱定量，势必增加粗纱工序的负担。

为解决这个矛盾，我公司研制出细纱机三罗拉四皮圈超大牵伸机构，即在原有的三罗拉双皮圈牵伸机构的基础上，在后区增加上、下肖和上、下皮圈，使原来后区的简单罗拉牵伸区变成皮圈牵伸区，大大加强了对纤维的控制。

使原细纱机的总牵伸倍数增加50%～100%，此项技术已在2002年获国家专利。

使用三罗拉四皮圈牵伸机构与赛络纺工艺配套，大大减轻了因赛络纺的工艺特点对粗纱工序造成的压力。

2．在赛络纺工艺中，单根粗纱的牵伸状态是所纺细纱支数的两倍，即如果纺30支纱，那么单根粗纱就相当于在纺60支纱，这样在前罗拉钳口至捻合点段的纱条中，纤维数量是所纺细纱截面上纤维根数的一半，如果原料太差或工艺参数选择不当，在这一段断头可能会增多，甚至无法正常纺纱。

在捻合点以后，由于由于赛络纱的强力比传统工艺高，所以不会产生断头。

3．一般来说，为提高成纱质量，赛络纺工艺的粗纱定量通常比传统纺纱工艺小一些，这在一定程度上增加了粗纱工序的压力。

各种纺纱方法简介
（1）环锭纺纱（ring spinning），是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法，条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱。

广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。

如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转。

进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。

纺纱速度高，环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。

环锭纺（精梳）流程：
清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
环锭纺（普梳）流程：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
（2）无拈纺纱（twistless processing）
使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法。

粗纱经牵伸装置牵伸后，须条被送到加捻滚筒上，回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触。

纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送，其中一根小压辊还同时作轴向往复运动，将纤维条搓成圆形截面，并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂。

圆形纤维条通过加热器烘燥，纤维互相粘牢成纱。

纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍，制成的纱可供织造用。

（3）自拈纺纱（self-twist spinning）
一种非传统纺纱方法。

（siro yarn类同）将两根纤维条经牵伸装置拉细，由前罗拉、搓捻辊输出，在导纱钩处合。

搓捻辊除回转外，并快速轴向往复运动，搓转纱条，使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回。

在导纱钩处合后的两根纱条，依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱（ST纱）,卷绕成筒子。

自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回，交替处为无捻回。

在捻线机上加一个方向的
捻度，制成加捻自捻线（STT纱）.两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱，简称"2ST纱"，再在捻线机上低捻并制成（2ST）T纱。

两次自并称为"（ST）2"纱。

用一根长丝代替自捻中一根单纱条时，可以相应地制成STM和（STM）T纱。

此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品。

高质量的自捻纱可直接用于纬编针织，但机织用经纱，须使用加捻自捻线，改善强力性能。

（4）离心纺纱（centrifugal spinning）
以高速离心罐（杯）和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法。

粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条，经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中，纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转，使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用，并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕。

导纱管按一定规律升降，形成交叉卷绕的纱饼，卷绕达到一定长度要求时，前罗拉停止输出纤维条，导纱管上升退出离心罐，将空筒管急速下降到离心罐内，纱头钩住筒管下部的钩纱器，使纱饼上的纱退绕到筒管上，退绕完毕，取下满管。

同环锭纺纱比较，功率消耗大，回丝多，断头难处理，纱重绕到纱管上，前罗拉需停转，影响生产率。

现时很少人使用。

（5）帽锭纺纱（cap spinning）
以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法。

用于毛纺和麻纺。

钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端，筒管活套在锭子上。

粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条，经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上。

筒管回转时，带动纱条绕锭帽下回转，纱条不断加上捻回。

锭帽对转动纱条的摩擦阻力，使纱条不断地卷绕在筒管上。

筒管随升降板按一定规律作升降，将细纱卷绕成一定的卷装形式。

帽锭纺纱法的纺纱张力小，断头少。

（6）走锭纺纱（mule spinning）
一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法。

一个工作循环分为四个阶段：
第一阶段----纺出，牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条，走锭车离开牵伸装置向外移动，对纱条略加牵伸，锭子回转加捻细纱；
第二阶段---加拈，牵伸装置和走锭车停止不动，锭子连续回转，完成细纱的加捻；
第三阶段---退绕，牵伸装置和走锭车继续静止，锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转，把纱圈从锭子尖端退绕出来，上成形钩下降，引导退绕出来的纱圈，下成形钩上升，拉紧纱条；
第四阶段---卷取，牵伸装置继续停止，走锭车很快地向牵伸装置移动，锭子按加捻时的方向回转，卷取细纱，上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装，下成形钩拉紧纱条。

缺点多，机器间歇性工作，产量低，机构复杂，占地面积大，除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外，已被环锭纺纱等替代。

有些是上机器锭子不走，而带牵伸装置的机架来回移动，即走架式。

（7）自由端纺纱（open-end spinning）
将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法。

凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动，呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态，故亦称"断裂纺纱"。

凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同，有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼（摩擦）纺纱等，其中以气流纺纱的应用最为普通。

现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱。

与常规的环锭纺纱比较有以下优点：加捻与卷绕运动分开，气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行；加捻后纱条直接绕成筒子，卷装容量大，工序简化；减轻工人劳动强度和改善劳动环境。

（8）气流纺纱（rotor spinning）
亦称"转杯纺纱"。

有成效的自由端纺纱方法之一。

核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入，被高速小剌辊（分梳辊）开松成单纤维。

纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内，在杯高速回转的离心力作用下，沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内，形成环状纤维条。

生头与接头时，引纱线尾随补入气流从引纱管放入，同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内，使纱尾与纤维条相连接。

引纱拉出纺纱杯时，纤维条随纱尾离开凝聚槽，并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱，经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出，由槽管带动筒管卷绕成筒子。

适纺短纤维，中粗特纱，纤维条清洁而均匀，成纱捻度较多，其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的
成纱，承受分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等。

气流纺的工序：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱
（9）静电纺纱（electrostatic spinning）
自由端纺纱方法之一。

由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成。

其中纤维开松和输送的方法有两种：
（1）以罗拉牵伸作为开松机构，纤维的输送利用静电埸作用；
（2）以刺辊作为开松机构，利用气流输送棉纤维，
静电纺纱常用后一种方法。

棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入，被高速回转的小剌辊开松成单纤维，借输棉管的气流作用吸入由高压电极（+）、加捻器电极（-）和封闭罩壳组成的静电埸内。

棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条。

引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维，高速回转的加捻器加捻成纱，并由槽筒卷绕机构绕成筒子。

棉纤维属不良导体，进入静电埸的纤维需要预先给湿，使其具有较高的回潮率。

凝聚的纤维条受到各种阻力的作用，回转并不充分自由，加捻效率较低。

静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品；纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱，还可制成具布独特风格的织物。

（10）涡流纺纱（vortex spinning）
自由端纺纱方法之一。

纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入，被高速小剌辊开松成纤维，然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管。

涡流加捻管下部同空气负压源连接，喷嘴与加捻管内壁成切向配置。

喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱，使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状，在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时，引纱纱尾随补入气流通过引纱管，在离心力作用下同纤维环相连接。

当引纱从纺纱头拉出时，纤维环一旦被削离，削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱，并由槽管带动筒管卷绕成筒子。

机构和操作简单；纺纱速度极高；无纤维散失，飞花少；加捻效率较低。

适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱，用作起绒纱和包芯纱等效果较好。

（11）喷气纺纱（jet spinning）
一种非传统纺纱方法。

利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱。

有单喷嘴和双喷嘴式两种，后者纺纱质量好且稳定。

纤维条被牵伸装置拉细，从前罗拉输出，经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉，由槽筒卷绕成筒子。

两喷嘴的涡流旋转方向相反，且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴，使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力，传向前罗拉钳口处。

纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响，以相反的方向包缠到纤维条上。

受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈，而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧。

提供成纱强力及抱合力。

同环锭纺纱比较，有产量高、卷装大、工序短等优点。

喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。

产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱。

日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。

喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。

喷气纺工序：
清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱
（12）摩擦纺纱（friction spinning）
利用机件表面对纱条表面的摩擦作用，使产生捻度成纱的一种方法。

较成熟的有*尘笼纺纱。

（13）尘笼纺纱（DREF spinning）
又名（德雷夫纺纱）摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。

传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技术都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNST FEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。

其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。

适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。

各种纺纱新系统方法简介
随纺纱技术不断发展，近期亦有各类的新纺纱系统推出：
（A）RINGCAN：此系统无需粗纱之工序的环锭纺纱，直接由条子纺纱。

原理：将并条条子从一对较窄输送系统由条桶送至牵伸区，并条光滑偏平状态进入，后牵伸隔距可以较紧，牵伸最大3.5-4，在无捻度的情况下，总牵伸可高出3-4倍，很细之精梳条不会有意外牵伸。

（B）COMFORSPIN：此系统由立达（RIETER）开发，中国大陆叫紧凑纺，又名短程纺。

原理：在于主牵伸之后附加气流压缩区，牵伸粗条被压缩时，边缘纤维亦被兼顾捻入纱轴，减少毛羽，纤维间互相平行，产生强力令纱线强力及伸长亦增加，三角区被减少，而纱线捻度亦得到良好转输。

其优点是：毛羽少，织物外观良好，生产时毛絮减少，改善生产环境，强力及伸长率高。

（C）COMPACT纱：ZINSER -AIR-COM-TEX700纺纱机利用气流将条子从三条牵伸罗拉系统拉出，集中在有很多孔的平面上，利用气压把条子压缩，减少加捻前之宽度，令纱直径比例改变，使纺纱三角区消除。

其优点：毛羽少，一般32S，40S毛羽测定N3以上不超过600根，强力亦高。

赛络纺SIRO SPUN技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完成并能生产出高支纱。

这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的理想面料。

赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况，并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。

紧密纺是在赛络纺的前罗拉（是第3根）之前加装第4根罗拉组件（每节6锭可独立坼装）。

由前罗拉（罗拉上开有齿）通过过桥齿传动。

第4根罗拉组件采用中空结构，每根纱对应位置开有槽，装有强力吸风装置，并加装隔网圈过滤牵伸后的须条。

紧密纺是在赛络纺基础上改进而来，进一步去除纱线杂质提高其质量。