在线腐蚀监测

在线腐蚀监测
1．腐蚀
1.1腐蚀的概念
金属在腐蚀介质作用下、由于化学作用、物理作用或电化学作用造成金属的破坏或者变质的现象称为腐蚀。

金属腐蚀可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀。

化学腐蚀是指金属与周围介质直接发生化学反应而引起的变质和损坏的现象，如钢铁在高温下的氧化现象。

电化学腐蚀是指金属与介质发生电化学反应而引起的变质和损坏的现象，这是金属腐蚀中最普遍的现象，一般意义上的金属腐蚀指的就是金属的电化学腐蚀。

金属腐蚀的的本质是：金属→金属化合物或金属离子
△G﹤0 自发过程，不可逆过程
1.2 腐蚀造成的损失及危害
直接损失：采用防护技术的费用和设备发生腐蚀后的维修、更换及劳务费用；
间接损失：设备腐蚀造成的停工、停产；跑、冒滴、漏造成的物料流失；腐蚀造成的产品污染、质量下降、设备效率降低、能耗增加；腐蚀造成的设备破坏、人员伤亡事故……
腐蚀危害：1）造成重大的直接或者间接经济损失。

据工业发达国家统计，腐蚀所造成的经济损失约占当年GDP的1.5%～4.2％；2）造成灾难性重大事故，危及人生安全；3）浪费大量材料和能源；4）造成设备跑冒滴漏、引起环境污染，危害人体健康。

1.3 常见腐蚀类型
腐蚀的常见类型可分为两大类，即均匀腐蚀和局部腐蚀，后者还可细分为电偶腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳等。

其中，应力腐蚀和点腐蚀在设备、管线的使用和运行过程中发生的频率最高，危害最大。

1.3.1 均匀腐蚀（全面腐蚀）
均匀腐蚀是一种最常见的腐蚀形式，这类腐蚀导致材料均匀减薄，由于腐蚀均匀并可预见，因而这类腐蚀的危害性很小。

根据金属腐蚀深度的不同，可将金属的耐蚀性分为十级标准和三级标准（见表1和表2）。

从表看来，十级标准分得太细，且腐蚀深度也不都是与时间成线性关系，因此按试验数据或手册所查数
据的计算结果难于精确地反映实际情况。

三级标准较简单，但它在一些严格要求的场合下又显得过于粗略，如一些精密部件不允许有微小的尺寸变化，腐蚀速率小于1.0mm/a的材料也不一定可用；对于高压和处理剧毒、易燃、易爆物质的设备，对均匀腐蚀深度的要求要比普通设备要严格的多，因此在选材时应从严选用。

表1 均匀腐蚀的十级标准
耐蚀性评定耐蚀性等级腐蚀深度，mm/a
Ⅰ完全耐蚀 1 ＜0.001
2 0.001~0.005
Ⅱ很耐蚀
3 0.005~0.01
4 0.01~0.05
Ⅲ耐蚀
5 0.05~0.1
6 0.1~0.5
Ⅳ尚耐蚀
7 0.5~1.0
8 1.0~5.0
Ⅴ欠耐蚀
9 5.0~10.0
Ⅵ不耐蚀10 ＞10.0
表2 均匀腐蚀的三级标准
耐蚀性评定耐蚀性等级腐蚀深度，mm/a
耐蚀 1 ＜0. 1
可用 2 0.1～1.0
不可用 3 ＞1.0
1.3.2 局部腐蚀
1）点腐蚀
金属（尤其是不锈钢）表面的钝化膜并不是绝对稳定的，当腐蚀介质中含有活性阴离子（如氯离子）时，钝化膜就会遭到破坏，发生点蚀。

点蚀又叫孔蚀，是一种腐蚀集中于金属表面很小的范围，并深入到金属内部的腐蚀形态，一般来说，蚀孔小且深，在金属表面分布有些较分散，有些较密集，孔蚀从起始到暴露
需要经历一个诱导期，但时间长短不一。

金属的点蚀过程一般可分为点蚀核的形成和点蚀坑的长大两个过程，点蚀核一般优先形成于表面缺陷部位，随后通过闭塞电池的自催化酸化作用促进点蚀的长大过程，如图1所示。

图1 金属点蚀闭塞电池示意图
2）电偶腐蚀
异种金属彼此接触并处于同一电解质溶液中，其中电位较低的金属发生腐蚀，电位较高的金属受到保护，这种腐蚀称为电偶腐蚀，其腐蚀示意图见图2。

图2 电偶腐蚀示意图图3 缝隙腐蚀示意图3）缝隙腐蚀
金属表面由于结构原因或异物附着会形成微小缝隙，缝隙内溶液组分迁移非常困难，缝隙内金属表面为了维持其钝态电流，将很快消耗完缝隙内溶液中的溶解氧，而氧又很难获得补充。

当缝内溶液溶解氧降至零时，缝隙内金属表面钝化膜发生还原性溶解，并使腐蚀产物逐渐浓缩，pH值逐渐降低，此时缝内形成了缝隙内活性表面－电解质溶液－缝隙外钝态表面电池系统，使缝隙内金属产生严重腐蚀，即缝隙腐蚀，其腐蚀示意图见图3。

金属的缝隙腐蚀和点蚀有很多相似之处，但是两者也有明显的区别。

首先，从腐蚀发生的条件来看，点蚀的发生需要活性阴离子的存在，而缝隙腐蚀则不需要；其次，从特征电位来看，金属缝隙腐蚀电位比点蚀电位低，说明缝隙腐蚀较点蚀更容易发生；再次，从腐蚀的形态来看，点蚀的蚀坑窄而深，而缝隙腐蚀的
蚀坑则广而浅。

4）晶间腐蚀
不锈钢在加热到某一温度范围（如450℃~850℃）时，金属中的碳会与铬形成含铬量很高的碳化物（Cr23C6），并优先沿着奥氏体晶界析出(见图4)，造成晶界两侧形成贫铬区。

由于贫铬区中铬含量偏低，其表面钝态因无法维持而遭到破坏，并和附近其它钝态表面构成活化－钝化腐蚀微电池，该腐蚀微电池具有大阴极－小阳极特征，加速了晶界两侧贫铬区的腐蚀，最终导致金属发生晶间腐蚀。

金属晶间腐蚀的影响因素可分为材料因素和热处理因素。

材料因素主要是指成分和组织，降低碳含量、添加钛、铌等合金元素可以提高金属抗晶间腐蚀性能；热处理因素主要包括固溶处理和稳定化处理，合理采用上述热处理工艺也可以提高金属的抗晶间腐蚀性能。

另外，介质环境和加工工艺对金属的抗晶间腐蚀性能也有很大的影响。

图4 晶间腐蚀示意图图5 应力腐蚀示意图5）应力腐蚀
金属在拉应力（如工作应力、焊接应力等）和特定介质（如含氯离子溶液、硫化物溶液、碱液和高温高压水等）协同作用下会发生应力腐蚀开裂（SCC），其腐蚀示意图见图5。

金属的应力腐蚀主要有阳极溶解型和氢致开裂型两种机理，其中遵循阳极溶解型机理的金属应力腐蚀较为常见。

阳极溶解型机理的理论基础是闭塞电池和裂纹电化学理论，其一般过程包括裂纹源的形成－裂纹尖端的阳极溶解－裂纹的扩展等三个阶段。

金属应力腐蚀的影响因素主要包括应力条件、介质条件和材料因素等。

一般而言，随着应力的增大，金属发生应力腐蚀开裂的可能性也随之增加；金属发生应力腐蚀需要特定的介质条件，如在氯化物溶液（氯脆）、碱性溶液（碱脆）、硫化物溶液中，金属就特别容易发生应力腐蚀开裂；严格控制金属中的杂质含量以及合理添加合金元素均可以提高金属的抗应力
腐蚀性能。

6）腐蚀疲劳
腐蚀疲劳是腐蚀介质与交变应力协同作用所引起的材料破坏的现象，其腐蚀示意图见图6。

理解此概念需注意，“介质”对于材料必须要有腐蚀性，否则就是一般的疲劳；“应力”必须是交变的，若为静载荷，便是一般的应力腐蚀开裂；介质和应力两因素必须是“协同”的，这包含同时、协力的破坏作用。

因此，腐蚀疲劳的特征是对于任何金属在任何腐蚀介质中都会发生，相对于单纯疲劳而言它没有疲劳极限，相对于SCC而言也不需要特定的材料与介质的组合，所以腐蚀疲劳比疲劳更具危害性。

腐蚀示意图
选择性腐蚀示意图
图6 腐蚀疲劳示意图图7 选择性
7) 选择性腐蚀
合金在腐蚀过程中，合金中较活泼的组元优先溶解，使合金的机械强度下降，并失去金属性能，这种腐蚀称为选择性腐蚀。

比较典型的选择性腐蚀是黄铜的脱锌腐蚀，其腐蚀示意图见图7。

8) 磨损腐蚀
磨损腐蚀指在磨损和腐蚀的共同作用下金属发生的加速腐蚀破坏。

磨损腐蚀有别于单纯磨损的特点是金属是以金属离子形式溶解而不是以粉末形式脱落，腐蚀磨损的主要形式有微振腐蚀、湍流腐蚀和空泡腐蚀。

图8 磨损腐蚀示意图
2. 腐蚀监检测技术
腐蚀监检测技术就是利用各种技术手段对材料、设备的腐蚀速率以及腐蚀状况进行测量调查，包含离线检测和在线监测两大类（见图9）。

离线检测是设备运行一段时间后，检查设备的腐蚀状况，如有无裂纹、剩余壁厚、剩余强度多少以及是否有局部腐蚀穿孔的危险，常见的离线检测技术有超声波法、涡流法等。

在线监测是设备处于运行状态，利用各种在线腐蚀监测手段（电阻探针、电感探针等）测量其即时腐蚀速率，以及能影响其腐蚀速率的各种工艺参数（pH 值、温度等），并据此来调整工艺参数和采取相应防范措施，从而预防和控制腐蚀的发生与发展，使设备处于良好的可控运行状态，主要方法有挂片法、电阻探针法、电化学法、电感法等。

在线腐蚀监测是目前企业迫切需要的，它主要是为了控制危险性和防止突发事故，使生产操作参数（包括加工工艺、生产工艺、腐蚀防护措施）与设备运行状态之间建立起相互联系的数据，并依此数据调整生产操作参数，控制腐蚀的发生与发展，使设备处于安全、良性运行，提高企业生产效率，降低企业风险。

图9 腐蚀腐蚀监检测技术监检测技术监检测技术框架图框架图
3. 在线腐蚀监测技术
3.1 概念
腐蚀监检测技术
离线检测 在线监测
目的：控制腐蚀的危
险性和防止突发事故
的发生。

目的：掌握即时的腐蚀速率及腐蚀的相关影响因素。

方法：超声波法、涡流法、漏磁法等 方法：挂片法、电阻探针法、电化学法、电感法等
在线腐蚀监测是在设备运行过程中对设备腐蚀或破坏进行连续的系统测量，其目的是在不影响系统正常运行的情况下，发现设备的腐蚀现象，揭示腐蚀过程，了解腐蚀控制效果，迅速、准确地判断设备的腐蚀情况和存在隐患，以便研究制定出恰当的防腐蚀措施。

近年来，该技术在国内外获得了蓬勃的发展，一些相关技术和产品见表3。

在线腐蚀监测技术和
和产品
表3 在线腐蚀监测技术
科研院校或企业在线监测技术和产品
北京科技大学线性极化技术和仪器，始于60年代末南京化工大学理工学院线性极化技术和仪器，始于83年，86鉴定胜利油田设备所低温电阻探针和仪器，94年中石化鉴定
微分极化技术和仪器，始于85年，89年鉴定
电化学弱极化和仪器，始于93年，98年鉴定
耐高温电阻探针和仪器，始于99年，2000年应用中科院金属研究所
弱极化和交流阻抗混合测量技术，始于2000年
在线腐蚀监测网的研究和建立，始于99年
CMA、CMB系列在线腐蚀速率测量仪器
美国Magna公司Corrosometer系列电阻探针，
英国Nalfoc公司电阻探针
美国InterCorro公司SmartCET系列实时在线监测仪器德国Pepperl与美国腐蚀研究所CorroTran系列在线监测仪器
注：CMB为中科院金属所电化学弱极化测量技术和系列仪器；RPM为中科院金属所耐高温电阻探针和腐蚀监测系统；CRM为中科院金属所和天津石化机研所联合开发的腐蚀热阻实时监测系统；ER为胜利油田电阻探针腐蚀测量仪。

在线腐蚀监测技术的最大优点是“在线”，即掌握即时的腐蚀速率，并全程追踪设备某一特定位置的腐蚀速率大小或某一特征变量（pH值、Fe3+含量等）的变化情况，从而随时掌握材料、设备的腐蚀状态，预防和控制腐蚀的发生与发展，使设备处于良好的可控运行状态。

近年来，随着在线监测技术的突破和完善，腐蚀预测成为可能，腐蚀控制和管理有了突破性的发展，开展在线腐蚀监测，主要有如下几方面意义：
1）为科学管理与决策提供依据
通过在线腐蚀监测，对真实时间和真实环境中腐蚀速率和腐蚀情况有了一个即时、准确的掌握，对可能导致腐蚀失效的破坏性工矿进行早期预警，观察过程参数的相关变化以及它们的系统对腐蚀的影响，诊断特殊的腐蚀问题，识别其腐蚀机理及影响因素，评估腐蚀控制和防护技术的有效性，找出最佳的工艺及应用条件，提供与当前设备运行状况和各种维护要求相关的管理信息，而从为科学管理和决策提供依据。

2）预防腐蚀的发生、发展，降低事故发生率
有害的泄漏或工艺参数的变化有时会导致严重的腐蚀，采用在线腐蚀监测，可以随时监测介质的腐蚀状况，如果发现腐蚀速率骤然变化，就立即检查系统，及时找出问题所在，以防止重大事故的发生。

3）预测设备寿命
通过在线腐蚀监测可以准确地掌握设备正常运转时的腐蚀速率，可以预测设备的使用寿命，做到既安全又经济。

4）保障设备和人身安全
在线腐蚀监测可以改善设备运行状态，提高设备的可靠性，延长运转周期和缩短停车检修时间，从而得到巨大的经济效益。

除此之外，腐蚀监测技术还可以使装置在接近于设计的最佳条件下运转，也可以在保证设备和操作人员的安全，减少环境污染方面起到有益的作用。

3.2 在线腐蚀监测技术的分类
经过近三、四十年的发展，在线腐蚀监测的应用领域越来越广泛，其监测技术形式也多种多样，在生产实际中常用的有挂片法、电阻法、电感法、电化学分析法和化学分析法等等。

3.2.1挂片法
腐蚀挂片监测是在线腐蚀监测的最基本方法之一，也是设备和管道选材的重要依据。

挂片失重法的出现，标志着腐蚀监测规范化的开始，它作为最原始的方法之一，原理简单，被大多数现场人员接受，适用各种介质即电解质和非电解质，监测周期为一个月以上，后发展为可拆装的挂片探针。

实际操作可参照国标GB10124-88，将被测试样放入工况介质中，根据其质量的变化，测定腐蚀速率，
并观察试样表面的变化情况，腐蚀速率的计算公式为：
重量指标：t
S W W v ×−=−10 （1） 深度指标：ρ
　v v L 76.8×=− （2） 其中−v 为平均腐蚀速率重量指标（g/m 2·h ），0W 和1W 分别为放入时和取出时
试样质量（g ）
，S 为试样暴露面积（m 2），t 为试验周期（h ），L v 为平均腐蚀速率深度指标（mm/a ），ρ为金属密度（g/cm 3）。

优点：操作简单、可以同时进行平行实验，同时进行几种材料，数据可靠性较高。

缺点：监测的周期比较长，短则至少一个月，长则一两年，甚至需要更长的时间；所测的腐蚀速率为某一时间段内的平均腐蚀速率，并不能反应设备、材料的即时腐蚀速率；另外，磨蚀等局部腐蚀和冷凝液对腐蚀过程的影响等效应也不能很好的重现。

3.2.2 电阻探针法
电阻探针技术是一种比较传统的在线腐蚀监测方法，开始于20世纪50年代，由于引进了电子技术使连续在线监测成为现实，它适用于各种腐蚀介质，是一种比较常用的在线监测分析技术。

电阻探针测量腐蚀速率是利用了电阻探针丝在长度不变，截面积均匀减小时，电阻值增大的特性来测量探针电阻值的改变量，计算探针丝直径的变化，进而得到金属的腐蚀速率。

具体方法是对探针（见图10和图11）施加某一恒定电流，测出探针两端电压值，计算出探针丝的电阻值，根据探针直径在计算金属腐蚀速率。

另外，为消除由温度引起的测量误差，增加了温度补偿元件。

其腐蚀速率的计算公式如下：
610)/1(0−×−×=t R R r h (mm)，310/8760−××=T h v (mm/a)
式中： h — 腐蚀深度，µm ； v —腐蚀速率，mm/a ；
T — 腐蚀测量累积时间，h ；r —探针原始半径，mm ；
0R — 蚀前被测探针与温度补偿元件的电阻比值；
t R — 蚀后被测探针与温度补偿元件的电阻比值。

优点：适用于气相、液相、导电及不导电的介质，可连续测定某一部位的腐蚀速率，且测量过程与工艺物料的导电性无关，原理直观，数据稳定可靠。

缺点：数据波动较大，试件加工较严格，另外，如果腐蚀产物是导电体（如硫化物），易造成测量结果偏高；测量元件是电阻丝，所以温度补偿元件只能封装到探针体内，对响应温度的变化有一定影响；要求腐蚀必须是均匀的，如果出现孔蚀、应力腐蚀破裂或其它局部性腐蚀情况，则测量结果不容易解释；探针丝处于粘稠介质中，抗冲刷能力较弱。

图10 电阻探针外形图 图11 监测点结构示意图
3.2.3 电感探针法
电感探针法出现于九十年代，测试敏感度高，适用于各种介质。

它是建立在均匀腐蚀的基础上，测量由金属管状探针在腐蚀前后的减薄而引发的线圈电感量的变化来测量腐蚀速率。

如图12所示，
当交流信号加至线圈两端时，在线圈周
围就会产生电磁场，而置于其中的金属
导磁材料就会影响磁场强度，间接影响
线圈电感量⊿L 。

金属式样厚度及材质
不同，对磁场强度影响也不同，所带来
的线圈电感量⊿L 也不同。

所以，将金
属试片置于测试线圈所产生的磁场中，
当金属试片因腐蚀而减薄时，就会影响
测试线圈的等效电感及感抗，通过检测
通过线圈的电感变化量⊿L ，就可推算出 图13 电感探针示意图 金属试片的腐蚀减薄量，从而计算出其腐蚀速率。

优点：是目前比较流行的在线腐蚀监测方法，由于测量信号采用交流信号， 图12 12 电感电感电感探针探针探针原理示意图原理示意图原理示意图
所以抗干扰能力强，测量精度较高；温度补偿试片被包在测试片里面，处于介质中的同一层面，所以其测量结果受温度影响很小；探针为管状，与探针体通过焊接方式连接，内部填充有高温固化胶，抗点蚀和耐冲刷能力比电阻探针强。

缺点：它反映的是一段时间内腐蚀积累的情况，不能测量瞬间的腐蚀速率变化；探针寿命短。

3.2.4 电化学探针法
利用电化学的方法，如线性极化、弱极化等方法来测量腐蚀速率，该法出现于七十年代初，大都用于电解质介质环境下的在线监测。

如图14所示，电化学探针一般为三电极结构，将电化学腐蚀看作电池作用，那么腐蚀速率就与腐蚀电流成正比，通过测量电极间的极化电阻，进而计算出极化电流，以此来计算出腐蚀速率。

优点：直接测量介质的瞬时腐蚀速率，不需要腐蚀的积累；灵敏度高，数据直观。

缺点：必须应用于电解质腐蚀体系。

3.2.5 化学分析法
化学分析法是介质条件的测定（如pH 值）和腐蚀产物（如Fe 3+）的测定两种方法的总称。

这种方法实际上是化学分析在腐蚀监测领域中的应用，包含溶液pH 值分析法、金属离子分析法和离子选择电极法等。

如在线监测某系统的pH 值，其测量原理如图15所示，测量电极和参比电极形成一个原电池，测量电极的电位与溶液的pH 值有关，参比电极的电位与溶液的pH 值无关，通过测量两
个电极间的电位差，从而计算出溶液的pH 值，计算公式如下所示：
）
（标准液
待测液
标准液待测液pH
pH t
E E −+−=−−293
27316
.58
优点：在仪表上可直接读出介质温度和pH 值；采用离子选择性电极可以方
便地检测出腐蚀性离子（如氯离子、硫离子等）的存在，而且通过介质中金属离
图14 电化学探针示意图
图15 pH 电极示意图
子浓度的变化，可粗略估算出设备的腐蚀程度。

缺点：通常监测的数据只能反应该系统的腐蚀程度，是一种均匀腐蚀的概念，另外，当金属表面生成膜或产生膜的溶解，或者腐蚀是局部腐蚀时，则无法估算出设备的腐蚀速率；不能应用于油气管线，只能应用于塔顶污水等电解质体系的pH值测量。

3.2.6 其它方法
除了以上较为成熟的技术方法，近几年又新出现了一些迅速成长的在线腐蚀监测方法，这其中包括：①交流阻抗技术（AC Impedance），对于高阻电解液及范围广泛的许多介质条件该技术有较大可靠性。

在较宽的频率范围内测量交流阻抗需要时间很长, 这样就很难做到实时监测腐蚀速率, 不适合于实际的现场腐蚀监测。

为了克服这个缺点, 技术人员针对大多数腐蚀体系的阻抗特点，通过适当选择两个频率, 监测金属的腐蚀速率, 设计和制造了自动交流腐蚀监控器；②电化学噪声技术，它包括电化学电位噪声（EPN）以及电化学电流噪声（ECN），它反映了由于腐蚀发生引起腐蚀电位或电偶电流的微幅波动，可测量点蚀系数，确定初始点蚀及局部腐蚀趋势；③薄层活化技术(TLA ) , 其优势在于能直接从构件上测定金属总损失, 且灵敏度高，还有场图象技术(FSM ) ，应用于海底输油管线的实时现场监测，该技术还可以对不能触及部位进行腐蚀监测, 例如对具有辐射危害的核能发电厂设备的危险区域裂纹的监测等。

此外, 新兴起的恒电量技术和电感阻抗法等, 对腐蚀监测在快速、准确性、应用范围等方面都有新的突破, 但是它们大都刚超越实验室研究范围, 正在进入实时现场腐蚀监测阶段, 还没有形成成熟技术。

3.3 在线腐蚀监测系统的构成
一般来说，一套在线腐蚀监测系统主要由探针、腐蚀数据采集传输系统(传感器、数据记录仪、便携式或数据连续下载式腐蚀监测仪)和数据处理系统组成，其结构框架见图16。

探针安装在不同的监测点上，与现场安装的数据采集传输系统相连接；数据采集传输系统采集与腐蚀速率有关的原始模拟信号，经放大后转换成数字信号，传送到数据处理系统(例如监控室计算机) ，数据到达计算机后处理、显示、建立数据库。

对于距离数据处理系统较远的监测点也可以使用便携
式腐蚀测量仪，将各个探针所测得的数据不间断的储存下来，下载到计算机进行分析和储存。

一般来说，探针的材质一般与设备、管线的材质保持一致。

另外，一套在线腐蚀监测系统要求数据采集传输装置和数据处理装置与探针型号相匹配，探针的选用和安装通常遵循如下规则：
1) 根据探针安装部位的工艺环境，包括：介质类型、温度、压力、流量、是气相还是液相或多相，确定选用探针类型如：ER探针、LPR探针或电感探针；
2) 根据探针安装部位(管线或容器)的具体情况，包括材质、壁厚、安装部位可以容纳的管件类型和尺寸，确定探针的安装方式。

在线腐蚀监测系统结构示意图
16 在线腐蚀监测系统结构示意图
图16
在线腐蚀监测系统结构示意图
3.4 在线腐蚀监测的应用领域及选择
3.4.1 应用领域
在线腐蚀监测即时跟踪材料、设备表面在真实腐蚀环境中的腐蚀行为，实时指导工艺在现有的生产状态下，预先采取相应的工艺防腐措施和检维修方案，从而控制腐蚀速率在最小的范围内；另外，结合其它离线检测手段（如超声波测厚技术），推算出设备、容器的剩余壁厚及设备内件腐蚀情况，确定设备、材料是否满足安全生产的需要，从而确定检修周期，为预防性检维修提供依据。

因此，在线腐蚀监测技术基于其“在线即时”的优点，在石油化工行业倍受亲睐，其应用领域主要包括：
1）高风险、高隐患、高腐蚀的工艺流程，如高温、高压、有毒等过程；
2）运行条件的微小变化会显著改变设备腐蚀状况的过程；
3）腐蚀介质在长期运行中有浓缩的过程；。