窑尾预分解系统优化改造
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2005.No.10
水泥CEMENT
在安装时,密封圈与转子上口边缘留有3mm的间隙。在随后的生产中,发现生料成品粒度较改造前好了很多。但0.2mm筛的筛余仍在2%~3%,只是>2mm的颗粒明显减少了。为了生料颗粒更均匀合理,再次检查密封圈,当将“L”密封圈圆周割开4处,发现由于此种密封圈在安装时看不到上部留的间隙,实际安装间隙在4~6mm,决定更换为“━”型密封圈(见图3)。并且在安装时严格把关,在转子上口水平度允许的情况下保持间隙在3mm以下,结果取得了良好的效果。2.2选粉机电流跑高的处理措施
在第一次给转子加密封圈时,将反击锥与内锥体间隙由5.5mm缩小至垂直距离4.5mm。运转时,仍出现电流跑高现象,只是频次有所减少。众所周知,磨机在运转过程中,循环负荷率随入磨物料的易磨性波动而波动,一旦循环负荷率增大,选粉机仍时有电流跑高现象出现。由此可看出其主要原因在于选粉机粗粉卸料不畅。经检查,粗粉下料溜子、锁风阀均正常。因此采取以下措施:
1)选粉机下部内风管加高150mm(见图4),以防粗粉因下料不畅流入内风管,而被气流再次带入选粉机,引起选粉机内部负荷过大,导致电流跑高;
2)将选粉机粗粉出口处平台去掉,改为一块斜的平板(见图4虚线部分)。
图4
改造前后选粉机下部示意
3效果
改造后,生料细度较以前更容易控制,细度合格
率由改造前的<85%提高到90%以上,选粉机参数见表2,回转窑较以前容易煅烧,投料量由原来的150t/h提高到190~200t/h。选粉机运行平稳,电流稳定在250~280A,磨系统参数稳定,台时产量在210~220t/h,实现了达标达产。
(编辑乔
彬)
中图分类号:TQ172.622.26
文献标识码:B
文章编号:1002-9877(2005)10-0040-02
我厂1000t/d生产线1998年9月进行NMFC炉与原分解炉串联改造后,可以完全使用当地低挥发分煤,并解决了预热器经常发生堵塞的问题,提高了窑台时产量和运转率。但在生产中发现,窑尾预分解系统存在一些不足:①C1为2-Φ3312mm,阻力较大,分离效率不高,窑尾回灰量较多;②C4和C5水平烟道易积灰,影响系统通风;③预热器系统锁风翻板阀不灵活、漏风,影响热工制度;④原煤成分波动大,需延长煤粉燃烧时间,提高入窑物料分解率。2004年元月我厂与北京赛凯迪水泥技术公司合作对预分解系统进行了优化改造。
1改造内容
1)将C1由2个旋风筒,更换为1个Φ4812mm
旋风筒,以提高其分离效率,降低系统阻力,涡壳采
用三芯结构以突出离心分离作用,进口由原来的接近正方形的矩形改变为五边形。见图1。
图1C1旋风筒结构示意
窑尾预分解系统优化改造
姚吻华,孙福军,张克军
(七里岗水泥厂,河南新密452370)
"""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""40--
2005.No.10
表2
改造后熟料矿物组成及率值
表3
改造前后熟料强度
MPa
3系统存在的不足
由于窑尾烟室温度较高,结皮较多,需要经常处
理,否则影响系统通风和看火工看火(窑头正压大)。另外,煤磨煤粉筛余有时达12%,对系统也有影响。参考文献:
[1]张克军,薛永华,彭利民.七里岗水泥厂分解炉串联改造技术[J].水泥,2003,(3):15-16.
(编辑顾志玲)
158.3920.856.428.720.9073.171.482
61.72
17.24
5.29
8.69
0.932
3.32
1.34C3S
C2S
C3AC4AFKHnP编号
矿物组成/%率值时间
抗折强度
抗压强度
3d
28d3d28技改前6.49.531.654技改后
6.6
9.7
32.8
56
2)原翻板阀易变形密封不好,窜风较多。翻板两
端的滑动轴套在翻板阀外侧,离壳体20mm,受高温物料影响闪动不灵活,影响物料分散。技改后为双翻板,翻板尺寸变小不易变形,密封采用迷宫结构,滑动轴套改为滚动轴承装在翻板阀壳体外侧,离壳体
50mm,受高温物料影响小。翻板阀结构见图2
。
图2
翻板阀结构
3)扩大烟室容积。由于生料成分波动大,KH忽高忽低及有害成分(硫、碱)影响,烟室易结皮,出现窑内通风不良,火焰长,火点后移,窑尾密封圈外部伴有正压现象。烟室扩容后增大了窑内通风能力,降低烟室物料二次扬尘,减少烟室物料与DD炉、C5之间的内循环,减轻了少量结皮对系统的影响。
4)C4和C5的水平烟道下部结构改为图3所示结构,减少了积灰。5)扩大NMFC炉容积。我厂物料、原煤成分波动
大,低挥发分煤所需燃烧时间长,一般在9s左右,
扩大NMFC炉容积可以提高对物料的适应性,避免燃
料在炉内不完全燃烧。NMFC炉柱体尺寸为
Φ3300mm,鹅颈管为Φ1900mm,原柱体高10m,改
后为15m,
炉容增大50%,进一步延长了气体、物料停留时间,提高了热交换率。
图3C5烟道结构示意
2改造后效果
技改后,操作上改变了对NMFC炉、DD炉分料比例,NMFC炉物料由50%增加到85%,以充分发挥串联NMFC炉炉容大、流态化炉内物料分布均匀热交换充分,以及物料停留时间长的优势,低挥发分煤燃烧充分(挥发分10%~13%、灰分25%~35%)。预热器系统各级温度压力波动非常小,C1出口温度在310~330℃,分解炉出口温度一般在860℃,C5出口温度830℃左右,C4和C5烟道积料减少,热工制度稳定,看火工操作方便,技改前后操作参数比较见表1。窑尾回灰量明显减少,入窑物料表观分解率由92%提高到97%,系统产量由980~1020t/d增加到1150~1200t/d。熟料化学成分和矿物组成见表2和表3。
时间C1
C2
C3
C4
C5
窑尾烟室
NMFC炉
投料量
/(t/h)
出口温度/℃入口压力/kPa出口温度/℃入口压力/kPa出口温度/℃入口压力/kPa出口温度/℃入口压力/kPa出口温度/℃入口压力/kPa温度/℃压力/Pa层温/℃出口压力
/Pa技改前330-4.70580-3.06690-1.98780-1.23850-0.321000-60860-40670技改后
310
-5.68
560
-3.58
672
-2.24
760
-1.48
830
-0.56
1050-80
860
-560
75
表1
窑操作参数
姚吻华,等:
窑尾预分解系统优化改造41--