窑尾预分解系统优化改造

２００５．Ｎｏ．１０
水泥ＣＥＭＥＮＴ
在安装时，密封圈与转子上口边缘留有３ｍｍ的间隙。

在随后的生产中，发现生料成品粒度较改造前好了很多。

但０．２ｍｍ筛的筛余仍在２％～３％，只是＞２ｍｍ的颗粒明显减少了。

为了生料颗粒更均匀合理，再次检查密封圈，当将“Ｌ”密封圈圆周割开４处，发现由于此种密封圈在安装时看不到上部留的间隙，实际安装间隙在４～６ｍｍ，决定更换为“━”型密封圈（见图３）。

并且在安装时严格把关，在转子上口水平度允许的情况下保持间隙在３ｍｍ以下，结果取得了良好的效果。

２．２选粉机电流跑高的处理措施
在第一次给转子加密封圈时，将反击锥与内锥体间隙由５．５ｍｍ缩小至垂直距离４．５ｍｍ。

运转时，仍出现电流跑高现象，只是频次有所减少。

众所周知，磨机在运转过程中，循环负荷率随入磨物料的易磨性波动而波动，一旦循环负荷率增大，选粉机仍时有电流跑高现象出现。

由此可看出其主要原因在于选粉机粗粉卸料不畅。

经检查，粗粉下料溜子、锁风阀均正常。

因此采取以下措施：
１）选粉机下部内风管加高１５０ｍｍ（见图４），以防粗粉因下料不畅流入内风管，而被气流再次带入选粉机，引起选粉机内部负荷过大，导致电流跑高；
２）将选粉机粗粉出口处平台去掉，改为一块斜的平板（见图４虚线部分）。

图４
改造前后选粉机下部示意
３效果
改造后，生料细度较以前更容易控制，细度合格
率由改造前的＜８５％提高到９０％以上，选粉机参数见表２，回转窑较以前容易煅烧，投料量由原来的１５０ｔ／ｈ提高到１９０～２００ｔ／ｈ。

选粉机运行平稳，电流稳定在２５０～２８０Ａ，磨系统参数稳定，台时产量在２１０～２２０ｔ／ｈ，实现了达标达产。

（编辑乔
彬）
中图分类号：ＴＱ１７２．６２２．２６
文献标识码：Ｂ
文章编号：１００２－９８７７（２００５）１０－００４０－０２
我厂１０００ｔ／ｄ生产线１９９８年９月进行ＮＭＦＣ炉与原分解炉串联改造后，可以完全使用当地低挥发分煤，并解决了预热器经常发生堵塞的问题，提高了窑台时产量和运转率。

但在生产中发现，窑尾预分解系统存在一些不足：①Ｃ１为２－Φ３３１２ｍｍ，阻力较大，分离效率不高，窑尾回灰量较多；②Ｃ４和Ｃ５水平烟道易积灰，影响系统通风；③预热器系统锁风翻板阀不灵活、漏风，影响热工制度；④原煤成分波动大，需延长煤粉燃烧时间，提高入窑物料分解率。

２００４年元月我厂与北京赛凯迪水泥技术公司合作对预分解系统进行了优化改造。

１改造内容
１）将Ｃ１由２个旋风筒，更换为１个Φ４８１２ｍｍ
旋风筒，以提高其分离效率，降低系统阻力，涡壳采
用三芯结构以突出离心分离作用，进口由原来的接近正方形的矩形改变为五边形。

见图１。

图１Ｃ１旋风筒结构示意
窑尾预分解系统优化改造
姚吻华，孙福军，张克军
（七里岗水泥厂，河南新密４５２３７０）
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２００５．Ｎｏ．１０
表２
改造后熟料矿物组成及率值
表３
改造前后熟料强度
ＭＰａ
３系统存在的不足
由于窑尾烟室温度较高，结皮较多，需要经常处
理，否则影响系统通风和看火工看火（窑头正压大）。

另外，煤磨煤粉筛余有时达１２％，对系统也有影响。

参考文献：
［１］张克军，薛永华，彭利民．七里岗水泥厂分解炉串联改造技术［Ｊ］．水泥，２００３，（３）：１５－１６．
（编辑顾志玲）
１５８．３９２０．８５６．４２８．７２０．９０７３．１７１．４８２
６１．７２
１７．２４
５．２９
８．６９
０．９３２
３．３２
１．３４Ｃ３Ｓ
Ｃ２Ｓ
Ｃ３ＡＣ４ＡＦＫＨｎＰ编号
矿物组成／％率值时间
抗折强度
抗压强度
３ｄ
２８ｄ３ｄ２８技改前６．４９．５３１．６５４技改后
６．６
９．７
３２．８
５６
２）原翻板阀易变形密封不好，窜风较多。

翻板两
端的滑动轴套在翻板阀外侧，离壳体２０ｍｍ，受高温物料影响闪动不灵活，影响物料分散。

技改后为双翻板，翻板尺寸变小不易变形，密封采用迷宫结构，滑动轴套改为滚动轴承装在翻板阀壳体外侧，离壳体
５０ｍｍ，受高温物料影响小。

翻板阀结构见图２。

图２
翻板阀结构
３）扩大烟室容积。

由于生料成分波动大，ＫＨ忽高忽低及有害成分（硫、碱）影响，烟室易结皮，出现窑内通风不良，火焰长，火点后移，窑尾密封圈外部伴有正压现象。

烟室扩容后增大了窑内通风能力，降低烟室物料二次扬尘，减少烟室物料与ＤＤ炉、Ｃ５之间的内循环，减轻了少量结皮对系统的影响。

４）Ｃ４和Ｃ５的水平烟道下部结构改为图３所示结构，减少了积灰。

５）扩大ＮＭＦＣ炉容积。

我厂物料、原煤成分波动
大，低挥发分煤所需燃烧时间长，一般在９ｓ左右，
扩大ＮＭＦＣ炉容积可以提高对物料的适应性，避免燃
料在炉内不完全燃烧。

ＮＭＦＣ炉柱体尺寸为
Φ３３００ｍｍ，鹅颈管为Φ１９００ｍｍ，原柱体高１０ｍ，改
后为１５ｍ，
炉容增大５０％，进一步延长了气体、物料停留时间，提高了热交换率。

图３Ｃ５烟道结构示意
２改造后效果
技改后，操作上改变了对ＮＭＦＣ炉、ＤＤ炉分料比例，ＮＭＦＣ炉物料由５０％增加到８５％，以充分发挥串联ＮＭＦＣ炉炉容大、流态化炉内物料分布均匀热交换充分，以及物料停留时间长的优势，低挥发分煤燃烧充分（挥发分１０％～１３％、灰分２５％～３５％）。

预热器系统各级温度压力波动非常小，Ｃ１出口温度在３１０～３３０℃，分解炉出口温度一般在８６０℃，Ｃ５出口温度８３０℃左右，Ｃ４和Ｃ５烟道积料减少，热工制度稳定，看火工操作方便，技改前后操作参数比较见表１。

窑尾回灰量明显减少，入窑物料表观分解率由９２％提高到９７％，系统产量由９８０～１０２０ｔ／ｄ增加到１１５０～１２００ｔ／ｄ。

熟料化学成分和矿物组成见表２和表３。

时间Ｃ１
Ｃ２
Ｃ３
Ｃ４
Ｃ５
窑尾烟室
ＮＭＦＣ炉
投料量
／（ｔ／ｈ）
出口温度／℃入口压力／ｋＰａ出口温度／℃入口压力／ｋＰａ出口温度／℃入口压力／ｋＰａ出口温度／℃入口压力／ｋＰａ出口温度／℃入口压力／ｋＰａ温度／℃压力／Ｐａ层温／℃出口压力
／Ｐａ技改前３３０－４．７０５８０－３．０６６９０－１．９８７８０－１．２３８５０－０．３２１０００－６０８６０－４０６７０技改后
３１０
－５．６８
５６０
－３．５８
６７２
－２．２４
７６０
－１．４８
８３０
－０．５６
１０５０－８０
８６０
－５６０
７５
表１
窑操作参数
姚吻华，等：
窑尾预分解系统优化改造４１－－。