氟化氢生产技术进展
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硫酸液体
SO3（g） H2O（g） 固态硫酸钙 图2 气固流化床反应器
Fig 2 Reactor of gas-solid fluidized bed
2009 年第 16 卷第 6 期
化工生产与技术 Chemical Production and Technology
·3·
该反应过程由液体硫酸与萤石反应的吸热反应 转为放热反应过程。 研究报道，床层温度 400 ℃，硫 酸质量相对萤石过量 15%，硫酸在床层中均以气态 的形式存在，物料在床层的停留时间在 15 min 以内 萤石转化率就可达到 98%以上，生成的氟化氢气体 （其中含有硫酸气体）经过气体吸收器除去萤石和硫 酸钙灰尘以及硫酸和水蒸汽， 再经过冷凝器除四氟 化硅气体，可得到需要纯度的氟化氢。
由于采用的是热空气外夹套加热的回转窑，传 热效率比较低，因此回转窑设备庞大，而且大量热空 气需要外排， 反应系统的煤炭的热利用效率仅在 25%左右，过程能耗高。
利用回转窑连续生产氟化氢的工艺目前从设备 及工艺上来说已获得充分的发展，从生产维护、运行 费用、设备造价、原料消耗已难以进一步降低。 环境 污染的隐患亦难以消除。 1.2 气固流化床
目前生产氟化氢的氟主要来源于萤石， 同时氟 化氢也是氟化学工业利用氟的最初级产品， 主要应 用在氟烃工业， 占氟化氢总消耗量的 50%左右；其 次是生产电解铝及铝材加工行业的氟化铝与冰晶石 等无 机 氟 化 盐 ，占 30%以 上 ；再 次 是 其 他 无 机 氟 化 盐、石油烷烃催化、金属酸洗、军工特种产品的生产 行业[6]。 近年来我国对无水氟化氢的需求量不断增 加， 加之国外许多商家纷纷来华采购氟化氢及氟化 盐等，促进了我国氟化氢生产行业的蓬勃发展，目前 国内氟化氢的年产能达到 1.5 Mt 以上[7]。
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王占前等 氟化氢生产技术进展
从环境污染隐患来说，由于采用大型回转窑（年 产 万 吨 规 模 HF，回 转 窑芰3 m×30 m），回 转 窑 进 出 料的 2 端动密封面大， 而操作要求必须在微负压下 操作，极易由于操作以及设备维护不当，造成回转窑 内负压变正压导致剧毒的氟化氢气体从回转窑两端 密封面逸出， 因此由于各种原因剧毒的 HF 气体外 逸造成重大的环境污染与社会稳定问题时有发生。
为提高反应器的反应效率以及彻底消除液体硫 酸萤石反应易粘的问题， 爱丁堡大学研究人员采用 气固流化床[11]。 如图 2 所示，以气化的硫酸与萤石进 行反应生产氟化氢：
CaF2(s) + SO3 (g) + H2O (g) → 2HF (g) + CaSO4(s)。
HF（+H2SO4）
3.带 预 反 应 器 的 回 转 窑
原料来源，具有很好的发展前景。
关键词 氟化氢；间歇法；氟硅酸；萤石
中图分类号 TQ124.3
文献标识码 A
文章编号 1006-6829（2009）06-0001-05
·1·
氟广泛分布于自然界， 地壳中氟的质量分数为 0.065%～0.1%，在所有 的 元 素 中 ，按 丰 度 排 列 ，氟 排 第 13 位 。 全 球 可 工 业 应 用 的 氟 资 源 主 要 以 萤 石 （ CaF2） 、 磷 块 岩 （ Ca10F2 ( PO4) 6 、 CaSiF6 ） 、 磷 灰 石 （Ca5(PO4)3F）和冰晶石（Na3AlF6）的形式存在[1]。 我国 的氟资源主要以萤石矿以及磷矿的形态存在， 其中 萤 石 基 础 储 量 居 世 界 第 1 位 ， [2-3] 主 要 分 布 在 湖 南 、 浙江、内蒙古、江西、云南和福建 6 省[4]。 我国磷矿储 量 16.34 Gt（居世界第 2 位），占世界磷资源的 30%， 主要分布在云南、贵州、四川、湖北和湖南 5 省[5]。
表 1 萤石粉与硫酸反应生产氟化氢的过程状态 Tab 1 Reaction process status of fluorite and sulfuric acid
producing hydrogen fluoride
1.简 单 回 转 窑
2.带 预 混 合 器 的 回 转 窑
的腐蚀。 这 2 种回转窑由于需要使用大量的高镍合 金，反应器投资巨大。
with the rotary kiln process (HF producing capacity 10 kt/a)
图 3 气液固流化床反应器 Fig 3 Reactor of gas-liquid-solid fluidized bed 该工艺的特点是在惰性的液态相（六氟代苯） 中，萤石颗粒与硫酸进行液固反应产生氟化氢气体。 六氟代苯在反应过程中循环回收利用，并不参与反应。
合金材料制备，反应的腐蚀阶段（即反应进度 30%～ 60% ） 主 要 在 预 反 应 器 中 进 行 ， 从 而 保 护 回 转 窑 免 受 腐蚀；为了强化传热、减少腐蚀，发展了内返渣工艺， 大量的热石膏携带热量从回转窑后端返回进料端， 迅速传热给反应炉的物料， 并可减少对回转窑炉体
萤石 分配板
旋转轴 固态流 热气流
间歇
2 氟硅酸路线
鉴于萤石生产氟化氢工艺的成本高、能耗大、工 艺复杂等种种弊端， 特别是用来生产氟化氢的不可 再生的萤石资源极为有限， 而用资源丰富的磷矿生 产磷肥又副产氟硅酸， 因此利用氟硅酸生产氟化氢 将开拓氟资源利用的新途径[12-15]。 2.1 人造氟化钙法
美国矿务局利用氟硅酸和石灰合成人造氟化 钙，然后按传统萤石法生产氢氟酸的工艺，将氟硅酸 氨化得到氟化铵和二氧化硅，控制 pH=9，以利于二
气液固流化床高与直径比设计为 10 左右，气体 控制在流化床内停留 5 s，以保证固态相悬浮于流化 床 内 ；硫 酸 质 量 相 对 萤 石 过 量 15%，六 氟 代 苯 质 量 约为硫酸钙质量的 30%。 在温度 200 ℃， 反 应 80 min 萤石转化率可达 99%。 所得氟化氢气体在气体 分离室除去六氟代苯后， 一部分氟化氢气体返回流 化床循环利用， 另一部分经过硫酸洗刷器进行脱水 后，进行浓缩和蒸馏，纯度可达 99.8%；六氟代苯从 气体分离器出来后会含有少量氟化氢以及其他杂 质，进行分离后六氟代苯和氟化氢均循环利用。
化钠热分解法、 氟硅酸氨化硫酸分解法和氟硅酸硫酸分解法生产氟化氢的各种工艺技术
及各工艺的优缺点。 认为具有全系统密闭反应系统的气固流化床工艺、气液固流化床工艺
以及间歇反应工艺，开拓了萤石与硫酸反应生产氟化氢的新方向，但工业应用尚需深入研
究；利用氟硅酸生产氟化氢的工艺已在工程上获得了新发展，开拓了氟化氢生产所需的新
CaF2(s)+H2SO4 (l) → 2HF(g)+CaSO4(s)。 一般认为氟化钙与硫酸反应的历程和机理为[1,8]：
CaF2+H2SO4 → Ca(HSO4·F·HF)， Ca(HSO4·F·HF) → Ca(HSO4·F)+HF，
Ca(HSO4·F)+HF → CaSO4·2HF。 目前的回转窑生产氟化氢技术， 一般采用萤石 与硫酸常温下或较低温度下由外混器螺旋或预反应 器混合后进入回转窑反应器， 由于反应过程不希望 带入过多的惰性气体影响氟化氢的吸收冷凝Байду номын сангаас精 馏 ， 过 程 热 量 是 通 过 燃 烧 煤 气 ， 大 量 的 热 空 气 （350～ 550 ℃）外夹套循环加热回转窑提供热量进行反应， 热气系统多余的气体（320 ℃左右）外排。 理论上，萤石粉和硫酸分别从 25 ℃加热到 250 ℃需要热量为 69.383 和 172.925 kJ/mol，250 ℃时氟 化钙与硫酸的反应热为 172 829 kJ/mol，总需热量为 49.62 kJ/mol（HF 计，即 2.481 GJ/t）。 反应过程每吨 HF 理论上需要 84.6 kg 的标准煤，而标准煤的热值 为 29.30 MJ/kg， 实 际 生 产 过 程 中 每 吨 HF 消 耗 25 MJ 以上的优质造气块煤 320～400 kg，煤炭热量的实
* 通讯联系人。 E-mail:kuangge1970@sina.com 收 稿 日 期 ：2009-09-30
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王占前等 氟化氢生产技术进展
氟化工
际利用率仅 25%左右。 长期以来， 世界上萤石生产氟化氢的工业路线
几乎都是采用各种形式的回转窑工艺进行的[9]。在反 应过程中， 回转窑内物料的状态与反应进程有很大 的关系（见表 1）[10]。 当反应程度在 0～40%以及 70%～ 80%时，物料对反应器的腐蚀性很强。 所以回转窑如 何设计才能避免腐蚀延长使用寿命一直是该工艺生 产的关键问题之一。 按照回转窑的构造大致可分为 简易回转窑、带预混合器的回转窑、带预反应器的回 转窑、内返渣回转窑、预反应器内返渣回转窑以及带 预反应器、内返渣、破碎器回转窑[10]。 如图 1 所示。
针对回转窑连续生产氟化氢工艺过程中存在的 难以克服的问题， 福州大学提出了一种全新的间歇 法氟化氢生产工艺[12]。 优点在于降低了生产过程能 耗、原料消耗、设备投资，提高了反应器的生产效率， 消除了生产过程的环境污染隐患等。
酸级萤石粉与硫酸按化学反应计量的比例在反 应器外计量， 计量好的酸级萤石粉在反应器外加热 到 200～400 ℃先进入反应器， 计量好的硫酸待加热 到 100～280 ℃后逐步加入到反应器中与酸级萤石粉 反应，并搅拌。 反应完成后，排出石膏渣在反应器外 冷却。 萤石转化率可以达到 95%以上。
随着人们环保意识的增强以及萤石资源的日益 紧缺，如何高效清洁开发萤石资源，提高萤石资源利 用率正逐渐成为一个重要的问题摆在我们面前。 本 文将就氟化氢生产技术的最新进展情况进行综述。
1 萤石路线
1.1 回转窑生产 萤石与硫酸反应生成氟化氢的生产过程为吸热
反应，实际反应温度在 200～270 ℃（反应温度再高则 硫酸会气化损失）。
综上所述， 该工艺相对于目前的各种回转窑工 艺具有工艺过程设备简单、投资小，原料计量精确， 反应效率高，特别是反应器可以在正压下稳定操作， 对环境无污染等优点，具有很好的工业应用前景。表 2 列出了间歇法生产工艺与回转窑生产工艺的能耗 对比情况。 表 2 间歇生产工艺与回转窑工艺能耗对比（HF 产能 10 kt/a） Tab 2 Energy consumption of batch production process comparing
4.内返渣回转窑
5.预 反 应 器 内 返 渣 回 转 窑
6.预 反 应 器 、 内 返 渣 、 破 碎 器 回 转 窑 图 1 各种回转窑装置示意
Fig 1 Schematic of a variety of rotary kilns 为了减少氟化氢对回转窑的腐蚀， 延长使用寿 命，发展了预反应器，预反应器采用昂贵高镍耐腐蚀
利用气固流化床反应器生产氟化氢相对于传统
笨重复杂的回转窑工艺，具有反应迅速，萤石利用率
高，设备紧凑简单的特点，然而由于氟化氢生产过程 接触的均是高腐蚀性物料与气体， 由实验室转化为 工业应用尚需要在反应器设计、 设备的防腐蚀以及 生产操作与控制等多方面大量的深入研究。 1.3 气液固流化床
为了降低反应温度，减少能耗，爱丁堡大学提出 了气液固流化床生产氟化氢的工艺[11]。 如图 3。
2009 年第 16 卷第 6 期
化工生产与技术 Chemical Production and Technology
氟化工
氟化氢生产技术进展
王占前 1 旷 戈 2* 林 诚 1 张 蒙 1 （1.福州大学化学化工学院，
2.福州大学化学工程技术研究所：福州 350002）
摘要 分别介绍了由回转窑、气固流化床、气液固流化床、间歇法以及人造氟化钙法、氟氢
HF 循环
气体 HF
CaF2+H2SO4+
C6F6
气速控制
气 体 分 离 室 液体
HF 循环 泥浆循环
硫酸钙
该工艺的优点是可以在较低的反应温度下，萤 石与硫酸的反应近乎完全，反应过程温和，由于有液 体分散相，反应过程不会粘稠，并易于控制，反应过 程的能耗易比较低而且效率高， 为氟化氢生产技术 开辟了崭新的方向， 然而能否工业应用的关键是昂 贵惰性分散相的回收及损耗。 1.4 间歇法生产
SO3（g） H2O（g） 固态硫酸钙 图2 气固流化床反应器
Fig 2 Reactor of gas-solid fluidized bed
2009 年第 16 卷第 6 期
化工生产与技术 Chemical Production and Technology
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该反应过程由液体硫酸与萤石反应的吸热反应 转为放热反应过程。 研究报道，床层温度 400 ℃，硫 酸质量相对萤石过量 15%，硫酸在床层中均以气态 的形式存在，物料在床层的停留时间在 15 min 以内 萤石转化率就可达到 98%以上，生成的氟化氢气体 （其中含有硫酸气体）经过气体吸收器除去萤石和硫 酸钙灰尘以及硫酸和水蒸汽， 再经过冷凝器除四氟 化硅气体，可得到需要纯度的氟化氢。
由于采用的是热空气外夹套加热的回转窑，传 热效率比较低，因此回转窑设备庞大，而且大量热空 气需要外排， 反应系统的煤炭的热利用效率仅在 25%左右，过程能耗高。
利用回转窑连续生产氟化氢的工艺目前从设备 及工艺上来说已获得充分的发展，从生产维护、运行 费用、设备造价、原料消耗已难以进一步降低。 环境 污染的隐患亦难以消除。 1.2 气固流化床
目前生产氟化氢的氟主要来源于萤石， 同时氟 化氢也是氟化学工业利用氟的最初级产品， 主要应 用在氟烃工业， 占氟化氢总消耗量的 50%左右；其 次是生产电解铝及铝材加工行业的氟化铝与冰晶石 等无 机 氟 化 盐 ，占 30%以 上 ；再 次 是 其 他 无 机 氟 化 盐、石油烷烃催化、金属酸洗、军工特种产品的生产 行业[6]。 近年来我国对无水氟化氢的需求量不断增 加， 加之国外许多商家纷纷来华采购氟化氢及氟化 盐等，促进了我国氟化氢生产行业的蓬勃发展，目前 国内氟化氢的年产能达到 1.5 Mt 以上[7]。
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王占前等 氟化氢生产技术进展
从环境污染隐患来说，由于采用大型回转窑（年 产 万 吨 规 模 HF，回 转 窑芰3 m×30 m），回 转 窑 进 出 料的 2 端动密封面大， 而操作要求必须在微负压下 操作，极易由于操作以及设备维护不当，造成回转窑 内负压变正压导致剧毒的氟化氢气体从回转窑两端 密封面逸出， 因此由于各种原因剧毒的 HF 气体外 逸造成重大的环境污染与社会稳定问题时有发生。
为提高反应器的反应效率以及彻底消除液体硫 酸萤石反应易粘的问题， 爱丁堡大学研究人员采用 气固流化床[11]。 如图 2 所示，以气化的硫酸与萤石进 行反应生产氟化氢：
CaF2(s) + SO3 (g) + H2O (g) → 2HF (g) + CaSO4(s)。
HF（+H2SO4）
3.带 预 反 应 器 的 回 转 窑
原料来源，具有很好的发展前景。
关键词 氟化氢；间歇法；氟硅酸；萤石
中图分类号 TQ124.3
文献标识码 A
文章编号 1006-6829（2009）06-0001-05
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氟广泛分布于自然界， 地壳中氟的质量分数为 0.065%～0.1%，在所有 的 元 素 中 ，按 丰 度 排 列 ，氟 排 第 13 位 。 全 球 可 工 业 应 用 的 氟 资 源 主 要 以 萤 石 （ CaF2） 、 磷 块 岩 （ Ca10F2 ( PO4) 6 、 CaSiF6 ） 、 磷 灰 石 （Ca5(PO4)3F）和冰晶石（Na3AlF6）的形式存在[1]。 我国 的氟资源主要以萤石矿以及磷矿的形态存在， 其中 萤 石 基 础 储 量 居 世 界 第 1 位 ， [2-3] 主 要 分 布 在 湖 南 、 浙江、内蒙古、江西、云南和福建 6 省[4]。 我国磷矿储 量 16.34 Gt（居世界第 2 位），占世界磷资源的 30%， 主要分布在云南、贵州、四川、湖北和湖南 5 省[5]。
表 1 萤石粉与硫酸反应生产氟化氢的过程状态 Tab 1 Reaction process status of fluorite and sulfuric acid
producing hydrogen fluoride
1.简 单 回 转 窑
2.带 预 混 合 器 的 回 转 窑
的腐蚀。 这 2 种回转窑由于需要使用大量的高镍合 金，反应器投资巨大。
with the rotary kiln process (HF producing capacity 10 kt/a)
图 3 气液固流化床反应器 Fig 3 Reactor of gas-liquid-solid fluidized bed 该工艺的特点是在惰性的液态相（六氟代苯） 中，萤石颗粒与硫酸进行液固反应产生氟化氢气体。 六氟代苯在反应过程中循环回收利用，并不参与反应。
合金材料制备，反应的腐蚀阶段（即反应进度 30%～ 60% ） 主 要 在 预 反 应 器 中 进 行 ， 从 而 保 护 回 转 窑 免 受 腐蚀；为了强化传热、减少腐蚀，发展了内返渣工艺， 大量的热石膏携带热量从回转窑后端返回进料端， 迅速传热给反应炉的物料， 并可减少对回转窑炉体
萤石 分配板
旋转轴 固态流 热气流
间歇
2 氟硅酸路线
鉴于萤石生产氟化氢工艺的成本高、能耗大、工 艺复杂等种种弊端， 特别是用来生产氟化氢的不可 再生的萤石资源极为有限， 而用资源丰富的磷矿生 产磷肥又副产氟硅酸， 因此利用氟硅酸生产氟化氢 将开拓氟资源利用的新途径[12-15]。 2.1 人造氟化钙法
美国矿务局利用氟硅酸和石灰合成人造氟化 钙，然后按传统萤石法生产氢氟酸的工艺，将氟硅酸 氨化得到氟化铵和二氧化硅，控制 pH=9，以利于二
气液固流化床高与直径比设计为 10 左右，气体 控制在流化床内停留 5 s，以保证固态相悬浮于流化 床 内 ；硫 酸 质 量 相 对 萤 石 过 量 15%，六 氟 代 苯 质 量 约为硫酸钙质量的 30%。 在温度 200 ℃， 反 应 80 min 萤石转化率可达 99%。 所得氟化氢气体在气体 分离室除去六氟代苯后， 一部分氟化氢气体返回流 化床循环利用， 另一部分经过硫酸洗刷器进行脱水 后，进行浓缩和蒸馏，纯度可达 99.8%；六氟代苯从 气体分离器出来后会含有少量氟化氢以及其他杂 质，进行分离后六氟代苯和氟化氢均循环利用。
化钠热分解法、 氟硅酸氨化硫酸分解法和氟硅酸硫酸分解法生产氟化氢的各种工艺技术
及各工艺的优缺点。 认为具有全系统密闭反应系统的气固流化床工艺、气液固流化床工艺
以及间歇反应工艺，开拓了萤石与硫酸反应生产氟化氢的新方向，但工业应用尚需深入研
究；利用氟硅酸生产氟化氢的工艺已在工程上获得了新发展，开拓了氟化氢生产所需的新
CaF2(s)+H2SO4 (l) → 2HF(g)+CaSO4(s)。 一般认为氟化钙与硫酸反应的历程和机理为[1,8]：
CaF2+H2SO4 → Ca(HSO4·F·HF)， Ca(HSO4·F·HF) → Ca(HSO4·F)+HF，
Ca(HSO4·F)+HF → CaSO4·2HF。 目前的回转窑生产氟化氢技术， 一般采用萤石 与硫酸常温下或较低温度下由外混器螺旋或预反应 器混合后进入回转窑反应器， 由于反应过程不希望 带入过多的惰性气体影响氟化氢的吸收冷凝Байду номын сангаас精 馏 ， 过 程 热 量 是 通 过 燃 烧 煤 气 ， 大 量 的 热 空 气 （350～ 550 ℃）外夹套循环加热回转窑提供热量进行反应， 热气系统多余的气体（320 ℃左右）外排。 理论上，萤石粉和硫酸分别从 25 ℃加热到 250 ℃需要热量为 69.383 和 172.925 kJ/mol，250 ℃时氟 化钙与硫酸的反应热为 172 829 kJ/mol，总需热量为 49.62 kJ/mol（HF 计，即 2.481 GJ/t）。 反应过程每吨 HF 理论上需要 84.6 kg 的标准煤，而标准煤的热值 为 29.30 MJ/kg， 实 际 生 产 过 程 中 每 吨 HF 消 耗 25 MJ 以上的优质造气块煤 320～400 kg，煤炭热量的实
* 通讯联系人。 E-mail:kuangge1970@sina.com 收 稿 日 期 ：2009-09-30
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王占前等 氟化氢生产技术进展
氟化工
际利用率仅 25%左右。 长期以来， 世界上萤石生产氟化氢的工业路线
几乎都是采用各种形式的回转窑工艺进行的[9]。在反 应过程中， 回转窑内物料的状态与反应进程有很大 的关系（见表 1）[10]。 当反应程度在 0～40%以及 70%～ 80%时，物料对反应器的腐蚀性很强。 所以回转窑如 何设计才能避免腐蚀延长使用寿命一直是该工艺生 产的关键问题之一。 按照回转窑的构造大致可分为 简易回转窑、带预混合器的回转窑、带预反应器的回 转窑、内返渣回转窑、预反应器内返渣回转窑以及带 预反应器、内返渣、破碎器回转窑[10]。 如图 1 所示。
针对回转窑连续生产氟化氢工艺过程中存在的 难以克服的问题， 福州大学提出了一种全新的间歇 法氟化氢生产工艺[12]。 优点在于降低了生产过程能 耗、原料消耗、设备投资，提高了反应器的生产效率， 消除了生产过程的环境污染隐患等。
酸级萤石粉与硫酸按化学反应计量的比例在反 应器外计量， 计量好的酸级萤石粉在反应器外加热 到 200～400 ℃先进入反应器， 计量好的硫酸待加热 到 100～280 ℃后逐步加入到反应器中与酸级萤石粉 反应，并搅拌。 反应完成后，排出石膏渣在反应器外 冷却。 萤石转化率可以达到 95%以上。
随着人们环保意识的增强以及萤石资源的日益 紧缺，如何高效清洁开发萤石资源，提高萤石资源利 用率正逐渐成为一个重要的问题摆在我们面前。 本 文将就氟化氢生产技术的最新进展情况进行综述。
1 萤石路线
1.1 回转窑生产 萤石与硫酸反应生成氟化氢的生产过程为吸热
反应，实际反应温度在 200～270 ℃（反应温度再高则 硫酸会气化损失）。
综上所述， 该工艺相对于目前的各种回转窑工 艺具有工艺过程设备简单、投资小，原料计量精确， 反应效率高，特别是反应器可以在正压下稳定操作， 对环境无污染等优点，具有很好的工业应用前景。表 2 列出了间歇法生产工艺与回转窑生产工艺的能耗 对比情况。 表 2 间歇生产工艺与回转窑工艺能耗对比（HF 产能 10 kt/a） Tab 2 Energy consumption of batch production process comparing
4.内返渣回转窑
5.预 反 应 器 内 返 渣 回 转 窑
6.预 反 应 器 、 内 返 渣 、 破 碎 器 回 转 窑 图 1 各种回转窑装置示意
Fig 1 Schematic of a variety of rotary kilns 为了减少氟化氢对回转窑的腐蚀， 延长使用寿 命，发展了预反应器，预反应器采用昂贵高镍耐腐蚀
利用气固流化床反应器生产氟化氢相对于传统
笨重复杂的回转窑工艺，具有反应迅速，萤石利用率
高，设备紧凑简单的特点，然而由于氟化氢生产过程 接触的均是高腐蚀性物料与气体， 由实验室转化为 工业应用尚需要在反应器设计、 设备的防腐蚀以及 生产操作与控制等多方面大量的深入研究。 1.3 气液固流化床
为了降低反应温度，减少能耗，爱丁堡大学提出 了气液固流化床生产氟化氢的工艺[11]。 如图 3。
2009 年第 16 卷第 6 期
化工生产与技术 Chemical Production and Technology
氟化工
氟化氢生产技术进展
王占前 1 旷 戈 2* 林 诚 1 张 蒙 1 （1.福州大学化学化工学院，
2.福州大学化学工程技术研究所：福州 350002）
摘要 分别介绍了由回转窑、气固流化床、气液固流化床、间歇法以及人造氟化钙法、氟氢
HF 循环
气体 HF
CaF2+H2SO4+
C6F6
气速控制
气 体 分 离 室 液体
HF 循环 泥浆循环
硫酸钙
该工艺的优点是可以在较低的反应温度下，萤 石与硫酸的反应近乎完全，反应过程温和，由于有液 体分散相，反应过程不会粘稠，并易于控制，反应过 程的能耗易比较低而且效率高， 为氟化氢生产技术 开辟了崭新的方向， 然而能否工业应用的关键是昂 贵惰性分散相的回收及损耗。 1.4 间歇法生产