标准化操作培训课件

“当前最佳的方法”——标准化工作
➢持续改进是GMS中的五项原则之一。它要求我们建立标准后 通过持续改进来提高标准。标准化并不是限制我们而是有助于 我们提高。因此，在进行持续改进后标准化文件也要随着更改。
➢因为SOS&JES包括了当前“最佳工作方法”和成功完成这项 工作的一些细节，在培训新员工的时候它扮演着很重要的角色。 它们是有利于工厂工作流程的最新文件。
遵循下列标准并形成文件： a.所有的工作要素必须要有时间（秒表和标准时间单） b.安全项/人机工程信息 c.工作流程 d.质量标准和检查 e.增值和非增值时间（工作、步行和等待） f.标准化操作包括动态装配线的移动轴图和静态操作的工作流程图，标明加工的 物料，物料，和工具。 g.单件工时、实际单件工时和周期时间 h.工作量要考虑基本车型和选项内容。
➢SOS和JES可用作我们工作时候的参考。
➢标准化工作在工作场所是被证明的且重要的，如果没有形成文件 并进行沟通，也没有人遵守，那么它就不是标准。
➢SOS，是时间要求条件下最好的工作顺序，体现了物料的最佳位 置，是以最小的浪费建立优质产品的有效途径。
➢JES，显示了完成工作中每个要素的主要步骤、关键点和原因。 它集合了所有班组成员的经验，和完成这些要素的历史经验。
减少浪 费
重新平衡（如果 有必要）
减少浪费
重新平衡（如果有必 要）
没有标准化
➢ 以不同的方法进行工作会引起影响安全、质量、产量的各种问 题。
有标准化
➢ 在工作中执行标准，我们能找出最好的方法并一直贯彻执行。 ➢ 标准化工作的执行强调人性因素 ❖ 制定一条平稳有效的操作工工作流程（减化动作并有效平衡工
11.0 标准化工作
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个员工不会负担过重。 ➢ 支持员工进行培训和岗位柔性。 ❖ 学习新的工作，使员工操作变得更熟练，提高岗位柔性。 ❖ SOS和JES是理想的培训文件，当轮岗的时候有助于帮助员工恢复记忆。可以
帮助每个员工以同样的方式完成每一项工作。 ❖ 详细说明了步骤，有助于我们从事一个新的工作。 ➢ 向员工和班长提供了一个创建和维持保持标准化工作的方法。 ❖ 在班组中有责任和义务进行开展
❖工作要素是动作的合理分组，能推进工作中的要素顺利完成。 ❖将工作分解为可管理的块的指导方针包括：分解要素，何时
有步行，何时完成区分零部件（产品）工作，操作工何时改 变位置，并保持每个要素大约为整个工作周期的10%。 ❖工作要素是标准化工作的基本构成单元。在练习把工作分解 为可管理的块时它们被使用。详细的标准化工作培训包中给 出了展开这些要素的指导方针。
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总结
66
附录
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定义：
➢由生产车间同意，制定和保持的可用于重复工序的功能性文件。
目的：
➢为不断改进建立一条重复的、可预测的基线，并让操作工参与 启动和改进过程，从而获得最高水平的安全要形成文件和标准（例如：标准化工作表、标准化操作单、 工作要素单、工作合成表、时间波动单、线平衡分析等等）
➢ 证明必需的标准现场物料。
❖ 标准现场物料的实质是要求在一个流程中的周期里不间断的完成工作。如果 没有适当的标准现场物料，我们就不能不间断的完成这标准化工作。另一方 面，太多的物料也是种浪费。
➢ 通过消除浪费减少操作时间（CIP）。
❖ 减少不必要的移动。
❖ 真实的展示现场的情况，使浪费容易被目视出来。
物料的相对位置，员工可以从封面或其它方式在纸上识别浪费，这 有助于区分CIP行动的优先次序。
2. 这份文件使浪费显而易见，通过CIP活动能够容易达成目标。
➢进行持续改进的必须条件是什么？ 通过标准化达到稳定性
➢尝试改进前我们必须做什么？
❖需要存在一个稳定、符合标准的情况去评估改进的效力。没有 标准，改进将会是零星而费力的行为。
❖ 班组成员知道最好的步骤和最佳的位置，从而进行不断改进。
1.
➢证明最好的操作顺序 ➢证明执行了质量检查和关键操作 ➢给操作者明确的提供了产品质量标准 ➢通过消除变化来支持团队质量 ➢支持问题解决
➢为目前最好的相关质量、工作效率、浪费、安全的工作程序提供文件 （提供最好的操作顺序，它经常与质量、效率、浪费、或者安全相关） 。 标准化工作文件必须包含质量检查，用来确保达到最终客户质量标准。
➢周期时间是员工完成他们操作或者是工作步骤地时间之和。 它包括增值时间和非增值时间（步行&等待-等待是周期工 作中不可避免的）。理论上，周期时间应该尽可能的接近ATT。
➢周期时间若为69秒就代表员工在69秒内要完成他的工作然后开 始准备下一次的工作。如果ATT为72秒就代表他开始下次工作 前有3秒可以利用。
GM-GMS 关系
4
定义
5
目的
6
核心需求
7
益处
9
过程概要
工作场所管理周期
11
标准化工作如何支持其他的原则/要素
13
标准化工作的定义&关键部分
23
单件工时
27
工作顺序
31
过程树
34
工作要素单
40
标准化操作单
43
非周期性标准化工作
52
支持工具
53
新车型开发的标准化工作
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检查标准化工作
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规则与责任
作）。 ❖ 提供无间断操作。 ❖ 结合良好的人机工程和周边工作环境。 ❖ 基于操作者经验进行持续改进。
➢证明最安全的、创造好的 工作流程的且最符合人机工 程的工作次序。
➢支持班组成员进行培训和 岗位柔性。
➢使班组成员和班组长改进 并维持标准化操作。
➢ 形成安全工作顺序文件 ❖ 工作顺序的安排要考虑人机工程方面。 • 例如，把工作要素中要求经常弯腰，举重物等等的工作分散到全班组，使每
❖例如：推、打扭力、拉等操作确保连接可靠。
➢定义必须的工作要素以确保工作的质量。
➢在用电（风）枪开始打螺母之前确定螺母是正确的排列以防止滑纹
➢正确工作顺序的重复使班组成员更容易关注质量
➢当班组成员有变更时，发生质量问题的风险将会提高
➢支持问题解决 .
❖ 当用一样的程序解决问题时，效率将会更高 .
❖ 操作、步骤和工具都是标准的，若发生质量问题就很容易确定根本原 因。标准化工作可以使正常和异常的情况很容易的区分开来
➢如果不遵循确定的工作步骤，可能会忽略工序中的步骤或装 错零件，导致缺陷零件流入下工序。有时，不遵循工作步骤会 造成操作工安全的问题，设备损坏，停线，或导致最终引发事 故的缺陷零部件或产品的出现。
➢工作步骤也考虑在线上工作相邻的员工的动作，防止他们 相互干涉
➢建立工作步骤的第一步是将工作展开或分解为可管理的要素. ➢将时间（秒）分配给每一个要素。
➢被证明了的、目前最好的、安全有效的达到低浪费高质量
的方式。 ❖在已定义的，重复性的工作中使用。 ❖作为持续改进的基础。 ❖作为持续改进的三个重要的要素文件：TT、工作步骤、标准在 线库存。
单件工时 工作步骤 标准现场物料
❖是一个理论时间，它要求产出的部件或车子要满足顾客的要求。
❖是决定线速的一个要素。
益处
对于班组成员： ➢能以安全、高质量、高效率、符合人机工程的方式完成任务。 ➢为员工提供一个改进自身工作的方法。 ➢提供了一个培训和问题解决的工具。 对于外部顾客（买车的人）： ➢以已知的最好的方法生产，从而达到高质量低成本。 对于内部顾客（下游工序）： ➢下线后能找出车子或部件出错的地方。 ➢为问题定义和解决提供基线。 对于内部供应商（上游工序）： ➢使内部供应商处于同一平台。 ➢能快速的进行问题定义和反馈给内部供应商。
对于GMS中的其它原则或者工作中的指导方针：
➢作为一个基本要素，标准化工作是GMS中其它要素和原则的基 础。
➢是持续改进的基础。
过程观察－工作场所组织周期
➢以下的循环是GMS中基础的一部分。它有助于理解标准化工作是 如何在整个系统中运作的。
从 始
这
里这开里开
始
掌握现 状
掌握现状
重复循环
重复循 环
➢标准现场物料是被列入清单的、有效的完成工作步骤必需 的零件数量。 适当维持标准现场物料可以消除在操作时 等待必需的零件而对标准化工作的影响。它不是物料、完 成品或缓冲库存。
➢拥有标准现场物料就可保证工作重复、循环的进行。例如： 如果一个单间里有4台机器（每台机器的周期时间都在两分钟之 内），每两分钟生产一个零件。如果标准在线库存没有在开班 前准备好，那么第一个零件将在8:08而不是8:02生产出来。由于 机器在这个工作周期里处于空闲和等待状态，这个班组的前四 个周期将会与以往的不同。
➢最好的工作步骤和工艺文件。 ➢必需的标准在线库存文件。 ➢通过消除浪费进行持续改进活动来缩短操作时间。
➢ 证明最有效率的顺序和工作流程。
❖ 当你早上穿衣服来的时候，是不是能很快地穿上你的鞋子和裤子？为什么？ 标准化工作也是同样的概念。我们规定了最有效的工作顺序，减少了工作步 骤。你会认识到总有更好的办法。你能通过改进工作顺序或零件摆放节省几 秒甚至几分钟。
➢员工可能会碰到不同车间型（基本和选件），这就涉及到周期 时间的加权平均值。它是员工完成工作的平均时间，有时候工 作时间会比加权平均值高，有时候会比加权平均值低。
➢工作步骤是经允许的、为了安全、质量、 效率 最大化和浪费最小化的工作顺序。
➢工作步骤是一个有效的顺序或工作流程。在这 个流程中，班组成员通过诸如零件运输，安装， 拆卸，加工等活动逐步地将原材料转化为产品。
❖ 坚持工作实践和工作程序上的沟通。
➢在持续改进前必须要遵守的标准。 ➢是可以用来识别过程中浪费的一个标准。 ➢通过对标准化工作的分析使浪费显而易见。
➢证明目前最好的实践. 使得每一次的改进都始于一个较高的标准。 ➢维持稳定性。稳定的工作环境是控制改变的基础。
➢使浪费显而易见。 1. SOS定义了步行、班组成员的工作区域号、往返于料架的次数、
❖一个被遵循的标准是唯一的。这就是所谓的有一个稳定的情况。
❖强调标准和班组执行标准的重要性。几辆车同时进入一个没有 确定零件的院子。在这种情况下，第一个班组在程序9装配零件， 而第二个班组在程序5装配零件。当来自第一班组的最后一辆 车。。。。
➢成文的、当前最佳的、安全有效的完成 工作的方法，以达到必要的质量水准。
❖使用下面的公式计算，有效工作时间（秒），生产需求（台）。
单件工时
有效工作时间（秒） 生产需求（台）
•有效生产时间只是简单的计划了产出车子或部件的数 ❖TT一量般。是固定不变，直到顾客需求、工厂需求的分配、有效生
产时间的改变，才会进行下一次的变更。
❖TT时间为76秒是指客户每76秒钟需要一件产品。
➢是基于影响产量的因素，制造单个零件或车辆所需的时间。 ❖是基于影响产量的因素，制造单个零件或车辆所需的时间。 ❖是流水线实际运行的时间。 ❖计算遵循下列公式：实际单件工时=效率（%）x 单件工时（秒）
核心要求
所有要素和标准化工作的细节必须经过所有班次员工的同意。 标准化操作单和工作要素单包含原始签名（例如：班长、工段 长、值班长和授权人，等等），SOS在每一个工位都要目视化。
建立分层审计，确保操作者遵守标准化操作，跟踪改进不符合 的地方。 建立一个程序，不断改进标准化操作。 工作的职能部门（如：生产、物料、维修，等）负责操作工标 准化工作的编写。支持部门（如：健康&安全，工业工程，等） 帮助制造部门建立标准化工作。
有效操作时间被定义为正常的系统损失，这些损失在预期的正常的基础上是被允许 的，包括设备停机、生产停线，物料短缺、质量问题（包括暗灯停止、可疑物料）、 计划手段/变革失败。
❖ATT固定不变直到下个预定的作为TT或操作可行性改变结果 的生产速率的改变。
❖ATT为72秒指要在72秒内完成详细或单个的操作。 ❖标准化工作是以ATT为基础的。ATT正式更改之前要通知所有人并对标准化工作 进行更改。