重钢

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（11）烧结烟气采取全量净化脱硫处理，确保粉尘和SO2排放浓 度达到国家环保排放要求； （12）成品筛分系统采取三次筛分流程，其中一、二次冷矿筛 采取串联布置，一是流程简单清晰；二是布置紧凑，节约用地 ；三是减少烧结矿的转运次数，减少摔打粉碎；四是提高筛分 效率，降低出厂粉末； （13）高炉槽下返矿直接返回烧结，参加烧结配பைடு நூலகம்，减少了转 运环节，节约建设投资，有利于降低生产运行成本； （14）烧结机头、机尾、整粒筛分采用双室四电场高效静电除 尘器，并采用声波辅助清灰，提高除尘效率；燃熔剂加工、配 料等采用高效长袋脉冲袋式除尘器，确保除尘后粉尘排放达到 国家环保排放标准； （15）对除尘器收集的除尘灰采取全量回收利用：燃料和熔剂 加工系统的除尘灰返回各自系统回收利用；机头、机尾、整粒 、成品、配料除尘的除尘灰，采用管道气力浓相输送技术，
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（5）料仓给料广泛地采用直拖式皮带和直拖式配料皮带秤，设 备运行平稳、可靠，配料精度高，可有效地改善和提高烧结矿 质量； （6）混合料加水采用中子测水仪自动测水，反馈自动加水控制 ； （7）采用铺底料工艺和700mm厚料层烧结，可有效地改善烧 结矿质量，提高烧结矿强度，提高成品率，降低返矿和固体燃 料消耗； （8）采用含铁尘泥冷固小球配加工艺，既做到含铁资源综合利 用，又改善烧结混合料的粒度组成，从而改善烧结料层的透气 性，增产降耗； （9）采用高效节能型双斜式点火保温炉，改善点火效果，提高 烧结矿表面强度，降低返矿单耗； （10）烧结大烟道降尘管采用双层卸灰阀自动排灰，减少了污 水处理设施；同时其收集的散料直接进入成品筛分系统，回收 成品，提高了成品率；
2 重钢环保搬迁2×360m
烧结项目设计
重钢钢铁股份公司 中国·重庆 2010年3月 ·
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摘要和关键词
摘 要：为积极响应重庆市“退城入园”、“退二进三” 的城市总体规划，解决长期制约重钢发展的环境污 染问题，经重庆市同意核准，重钢整体搬迁至长寿 区江南镇，搬迁工程配套的烧结项目采用EPC总承 包建设模式。 关键词：环保搬迁 烧结设计
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2.设计原则
本工程设计按照“先进、合理、经济、实用和效益第一，积极 采用先进工艺技术，突出节能降耗、安全环保”的原则，结合 重钢的具体条件，在满足工艺的前提下，优化工艺流程，采用 成熟可靠的技术装备，提高控制水平，同时节省建设投资。 （1）设计符合国家、地方、行业的有关标准规范，总图布置和 设备选型应符合国家和行业规范及规程要求； （2）采用成熟可靠的工艺流程和设备，突出节能环保，技术装 备和主要经济技术指标达到国内先进水平； （3）控制水平经济实用、先进可靠，确保产品产量和产品质量 满足用户要求； （4）在总图布置上做到一、二期工程的有机、合理衔接； （5）贯彻执行国家有关安全环保、工业卫生、消防等有关规范 和规定，突出清洁生产、节能减排和发展循环经济的科学发展 观。 4
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集中收集输送至冷固小球加工厂生产含铁尘泥冷固小球，冷固 小球返回烧结，参加烧结配料生产，做到烧结生产资源综合利 用，促进循环经济的发展； （16）对环冷机一、二段的高温热废气，采用低温低压余热蒸 汽发电技术，配置两台12000kw的低温低压余热蒸汽发电机组就 近发电就近并网，实现了烧结矿显热回收； （17）采用生石灰、轻烧白云石配消工艺：一是改善烧结料的 成球性，改善其粒度组成，提高烧结料的透气性；二是充分利 用其消化放热的特性，提高烧结料温度，降低固体燃料消耗； 三是有利于改善烧结矿的质量，提质降耗。 （18）在除尘管道、烧结大烟道的设计上，采用耐磨陶瓷及耐 磨喷涂材料内衬，既减少热量散失及对环境热辐射的影响，又 可有效地提高管道的使用寿命； （19）在料仓、溜槽的设计上，采用耐磨、防粘材料衬板（如 含油尼龙衬板、微晶衬板等），降低对设备的磨损，保证物料 下料通常；
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3.生产工艺流程
料场
混匀矿
料场
石灰石粉
料场
白云石
石灰厂
生石灰
景星矿
轻烧白云石
料场
白煤
焦化 炼铁
碎焦
炼铁
槽返矿
破碎 筛分 配 一次混合 料
燃料预配料 对辊、四辊破碎
加水 加水 排放
脱硫 抽风 二次混合 点火烧结 单辊破碎 鼓风冷却 一次筛分 二次筛分 冷固小球
筛下物
三次筛分
筛下物（铺底料） 筛下物（冷返矿）
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（20）在流程衔接、物料转运的设计上，尽量采用低落差设计， 减少物料对设备的冲击磨损，减少烧结矿的高落差摔打粉碎； （21）在总图布置和工艺衔接上，充分考虑了一、二期工程的 有机合理衔接，有利于节省工程建设投资。
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8.主要技术装备特点
8.1 烧结机 （1）烧结台车采用分体式、宽台车结构，分体式结构可保证 台车本体质量可靠；宽台车结构可减弱烧结台车的边缘效应， 降低返矿率； （2）两台烧结机传动采取同向传动方式，达到备品备件的通 用性，降低资金占用； （3）烧结布料采用角度可调的九辊布料器进行偏析布料，可 满足生产中物料变化、烧结料层变化的需要； （4）采用集中智能干油润滑系统对烧结滑道、烧结机头尾及 单辊破碎机的所有干油润滑点进行自动加油润滑，确保滑道密 封及设备的润滑效果。 8.2 环冷机
系统名称
说明 燃料采用直拖式皮带秤预配料后进 行破碎
变频调速
其中4台为变频调速风机
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7.主要工艺技术特点
烧结工艺在总体采用成熟、可靠的工艺技术原则下，同时采 用了一些新工艺、新技术、新材料。 （1）原料准备系统采用原料中储仓、燃熔剂成品缓冲仓为烧 结生产提供可靠的原料保证； （2）结合重钢的原料条件和重庆地区的多雨特点，白云石加 工采用烘干工艺、闭路破碎流程，可有效地控制物料水分，提 高破碎和筛分效率； （3）白煤和焦丁采用预配料工艺、开路破碎流程，混轧混用 ，全量消化公司自产焦丁，可有效地稳定烧结燃料成分和控制 燃料加工质量，有利于降低固体燃料消耗； （4）两台烧结机从配料到成品，紧凑布置，节约用地，整个 工艺和设备又各自独立，生产互不干扰；
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（1）环冷机2~5段采用混凝土结构风道，可有效降低系统漏 风； （2）两台环冷机传动采用同向传动方式，达到备品备件的通 用性，降低资金占用； （3）环冷1#、4#鼓风机采用变频调速，一是适时调节一段的 冷却速度，改善和提高烧结矿的冷强度，二是在确保排矿温度 的前提下，适度对冷却风量进行调节，节能降耗； （4）环冷机一、二段的高温热废气，采用低温低压余热蒸汽 发电技术，就近发电就近并网。 8.3 单辊破碎机 （1）两台单辊破碎机传动采用同向传动方式，达到备品备件 的通用性，降低资金占用； （2）主轴、破碎齿、篦板采用通水冷却，以延长设备使用寿 命； （3）主轴、破碎齿、篦板表面堆焊耐高温、抗磨损的硬质合
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5.产品方案
FeO≤8.0%，碱度1.85±0.1倍，粒度5~150mm，出厂粉末（5mm）≤5%，温度≤120℃，转鼓强度（+6.3mm）≥75%。
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6.主要生产工艺系统及设备配置
表1 主要生产工艺系统及设备配置 （见下页）
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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
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主要设备配置 原燃料接收系统 设置白云石、白煤、焦化和高炉碎焦中储 料仓 ø 2400×圆筒烘干机：1台 熔剂加工系统 ø 1430×可逆锤式破碎机：3台 3075椭圆等厚振动筛：3台 ø 1200×对辊破碎机：4台 燃料加工系统 ø 1200×液压四辊破碎机：4台 圆盘给料机：2×6台 定量给料皮带秤：2×6台 配料系统 直拖式定量给料皮带秤：2×6台 生石灰配消器：2×3台 ø 3800×圆筒混合机：2台 混料系统 ø 4400×圆筒制粒机：2台 SJ18000离心鼓风机：4台 主抽风系统 双室四电场电除尘器：4台 烧结机：2台 烧结系统 ø 2400×单辊破碎机：2台 双斜式点火保温炉：2台 鼓风环式冷却机：2台 冷却系统 G4-73-11No25D离心通风机：2×5台 2×1.2MW发电机组：2套 3090直线等厚筛：8台 成品整粒筛分系统 3075直线等厚筛：4台 成品矿槽：2×9格 成品矿槽 振动给料机：2×9台 重型卸矿车及移动抽风装置：2套 双室四电场机尾电除尘器：2台 双室四电场整粒电除尘器：2台 长袋脉冲袋式除尘器（燃料加工系统） 环保除尘系统 长袋脉冲袋式除尘器（熔剂加工系统） 长袋脉冲袋式除尘器（配料系统） 长袋脉冲袋式除尘器（成品仓下系统）
成品烧结矿（入仓或直接去高炉）
图1 生产工艺流程图
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4.生产用原燃料及来源
（1）含铁原料为来自原料场的混匀矿； （2）石灰石粉来自重钢大宝坡矿的成品石灰石粉，由原料场皮 带运输至烧结； （3）白云石为来自重钢景星矿的≤40mm块状物料，由原料场皮 带运至烧结，由烧结内部加工破碎； （4）生石灰来自石灰厂； 4 （5）轻烧白云石来自重钢景星矿煅烧厂，罐车运输至烧结； （6）白煤来自原料场的煤场； （7）碎焦来自焦化和高炉的筛下返焦，烧结内部加工破碎； （8）气体燃料为焦炉煤气和高炉煤气，分别来自焦炉煤气柜和 高炉煤气柜；
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1.工程概述
按环保搬迁总体规划要求，烧结工程分两期建设。一期新建 2×360m2烧结机，设计利用系数1.25t/m2.h，年产高碱度冷烧结 矿约713万t，可入炉烧结矿约610万t。 2×360m2烧结机主要生产工艺系统包括：原、燃料接受及加工 储存系统；烧结配料、混料系统；抽风烧结、冷却系统；烧结 矿筛分系统；环冷机低温低压余热发电系统；烧结烟气脱硫处 理系统；高炉槽下返矿和冷固球的接受配用等主要工艺系统以 及与之配套的水、电、气（汽）、管网、总图运输、环保除尘 、消防安全、通讯、生产调度等公辅系统和设施。其中，原燃 料接受加工储存系统、高炉返矿和冷固球接受配用系统以及管 网、总图运输、生产调度等公辅系统为一、二期公用。
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金硬化层，以延长设备使用寿命。 8.4 主抽风机采用变频调速技术，一是在保质保产的前提下， 有利于优化生产组织，适度地对风量进行调节，达到节能降耗 的目的；二是解决了风机启动时对电网的冲击，确保整个电网 系统的稳定运行。 8.5 环保除尘 （1）对产尘设备及各产尘点采用密闭罩+机械抽风方式，确 保罩内负压，控制粉尘外逸； （2）采用高效、宽间距的四电场静电除尘器和布袋除尘器为 主要除尘设备，机头除尘采用声波辅助清灰，布袋除尘采取布 袋穿漏检测和在线更换布袋技术，确保除尘器的正常运行，保 证粉尘排放达到国家规定要求； （3）除尘灰采用管道气力浓相输送技术集中收集，输送至冷 固球团回收利用，减少了除尘灰转运过程中的二次扬尘； （4）为了减少除尘管道局部构件（弯头、三通）的磨损、漏
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风，延长其使用寿命，在其结构设计上采用耐磨弯头或耐磨 陶瓷内衬，管径≥2000的采用网状喷涂耐磨材料内衬； （5）不同时工作的除尘管道切换采用电液动阀门，具有自动 、手动两种操作方式，可与工艺设备运行连锁，有效避免风量 流失。
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9.节能设计
按照《中华人民共和国节约能源法》以及《钢铁企业设计节 能技术规定》的要求，本工程采用先进、成熟、可靠的新工艺、 新技术和节能型新装备。 9.1 节能基本思路：将生产工序中产生的余热充分合理利用 ，从源头削减一次能源的使用消耗量； 9.2 节能技术路线：按照“减量化、再利用、循环化”的方 针，采用节能型新技术、新装备，使各生产工序实现低能耗， 回收利用二次能源和余热资源，优化能源结构。 9.3 节能措施 （1）在烧结料中增加生石灰和轻烧白云石熟熔剂的配加量 ，并加水充分消化，提高烧结料温度，改善烧结料层透气性， 提高烧结利用系数，从而降低单位产品的能源消耗； （2）采用配加冷固小球烧结工艺，改善烧结料的粒度组成
（1）采取有效措施，防止和减少粉尘、噪声等对环境的污染， 采用高效的双室四电场电除尘器和脉冲布袋除尘器，除尘器出 口烟气粉尘含量≤50mg/Nm3，岗位粉尘浓度＜10 mg/Nm3； （2）除尘灰全量回收，制成冷固小球，返回烧结利用； （3）烧结烟气采用全量脱硫处理，减少SO2的排放； （4）环冷机余热回收利用，采用低温低压余热蒸汽发电，就近 并网； （5）无生产废水废渣外排。 （6）总体设计结合重钢的原料条件，符合重钢的厂情。在大量 开发、使用重钢自有矿的基础上，考虑其含铁品位较低，因此 烧结利用系数按1.25t/m2.h设计。