影响加工精度的因素
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the structure of sliding bearing
• 分两类讨论：
（1）工件旋转类机床（车、磨）：切削力方向基本不变， 主轴受力方向基本稳定，主轴轴颈不同部位被压向轴承 的表面的某个部位。 主轴轴颈误差—直接传给工件，造成工件圆度误差 轴承孔误差—对加工精度影响很小。
（2）刀具回转类机床（钻、铣、镗）：主轴所受切削力 方向随刀具旋转而变化。 轴承孔圆度误差—传给工件 轴颈误差—影响不大
r0
d
2r
H
2 y
r0
圆柱面成
为双曲面
z d tan
2
平面成为 内凹或外凸
镗削时：若工件直线进给运动与镗杆回转轴线不平行
2
4
dc
圆孔成为椭圆孔
铣削时：若端铣刀回转轴线与工作台直线进给运动不垂直
移位方向
dc
1
2
1
B dc
2
sin
导轨在水平面内的直线度误差
linearity error of guideway in horizontal surface
• 如图示：Δ1
• 影响：直接反映在被加 工表面的法方向y上（加 工误差的敏感方向）， 此误差对加工精度影响 最大。 由图：4－1
ΔR1＝Δ1
导轨在垂直面内的直线度误差
linearity error of guide way in normal surface
• 刀具误差：含制造和磨损两个方面。 • 制造对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同：
①采用定尺寸刀具（钻头、铰刀、内孔拉刀等）成形刀 具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的 加工精度； ②而对一般刀具（如车刀、刨刀等），其制造误差对工 件加工精度无直接影响。 ③定尺寸刀具，刀具精度尺寸直接影响工件尺寸精度 ④展成法刀具（滚、插齿）：切削刃形、安装调制不正 确都会影响加工表面形状精度。
影响加工精度的因素
内容
◆机床误差 ◆工艺系统受力变形引起加工误差 ◆工艺系统热变形引起的加工误差 ◆工件内应力引起的变形
基本概念
工艺系统：机床—夹具—刀具—工件构成的一个完整的系统。 举例：车削加工 工件－夹具－车床主轴（旋转运动） 刀具－刀架（横向纵向滑动）
原始误差：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源。又 称为机械加工误差。
车削蜗杆：用阿基米德蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，方便制 造，但会产生原理误差。
用模数铣刀铣齿轮时的齿形误差
机床几何误差
the geometry error of machine tool
包含三个方面：机床制造误差；机床安装误差；机床磨损误
差。
机床几何误差中对加工精度影响较大的误差有：
1、主轴回转误差（主轴轴线对导轮平行度；回转精度） 2、导轨误差（平行度；直线度） 3、传动链误差（主轴到丝杠间传动精度）
主轴轴向窜动对加工精度的影响
◆产生主要原因:是主轴 轴肩端面和轴承承载 端面对主轴回转轴线 有垂直度误差。
◆影响： （1）对内、外圆加工没影响， 但加工的端面则与内、外圆面 不垂直(下图a)。 （2）加工螺纹时，主轴的轴向 窜动将使单个螺距产生周期误 差（ b）。
主轴回转纯角度摆动对加工精度的影响
采用滑动轴承时的径向圆跳动分析
Radial round pulsate analysis using sliding bearing
举例1：在采用滑动轴承结构为主轴的车床上车削外圆 时，切削力F的作用方向可认为大体上时不变的。
车、磨、—工件转 在切削力F的作用下，主轴颈 以不同的部位和轴承内径的某 一固定部位相接触，此时主轴 颈的圆度误差对主轴径向回转 精度影响较大，而轴承内径的 圆度误差对主轴径向回转精度 的影响则不大。
注意：在设计制造中，应根据具体要求，分别对主轴颈和 轴承孔提出相应圆度公差以及二者间配合间隙情况。
滚动轴承结构
the structure of rolling bearing
a、滚动轴承精度 影响主轴回转精度因素：
b、轴承配合件（主轴轴颈、箱体上的 孔）的精度
分析：切削过程中，主轴与内环一起转动，主轴回转精度与以下因 素相关： （1）内、外环滚道的圆度误差 （2）内外环壁厚差（因壁薄易变形） （3）滚动体的尺寸差及圆度差
提高成形运动间速度关系精度的措施 （1） 尽量减少传动件数目，缩短传动链长度 （2）采用降速传动（ i≤1） （3）保证高精度的传动零部件制造、总装调试和维修
（4）传动误差检测与补偿
主轴回转误差
the rotary error of spindle
• 机床主轴：是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件 或刀具。
滚齿机
各传动件传动误差对 工件精度影响的总和为：
n
n
Δ jn K j j
j 1
j 1
影响速度关系精度的因素 机床传动链中各传动元件的制造误差、装配误差 以及磨损等，都会破坏正确的运动关系，造成工件和 刀具运动相对速度的不准确，从而产生加工误差。 在降速链中的低速传动件误差的影响最大。
• 结构分类：
①滑动轴承—适合转速高、冲击大和有振动的场合；结构多为 剖分式。 ②滚动轴承—摩擦损耗小，维护简单。
主轴回转误差
the rotary error of spindle
• 主轴回转误差: 指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平 均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜 动和角度摆动三种基本形式。
• 如图示：Δ 2 • 影响：可引起被加工
工件的形状误差和尺寸误差。 但△2对加工精度的影响要比 △1小得多。
• △R2＝ △22/(2R)
推导：
△obc可视为等腰△
∠abd =90o-(180o-φ )/2 = φ /2, 因φ 很小，故△R2 ≈ Δ 2 •φ /2＝ Δ 22 /(2R)
误差敏感方向：加工表面法向，原始误差引起的加工误差最大。
的
变
形
原理误差
Principle error
• 概念：加工过程中，由于采用了近似的加工运动或近似的刀具
形状而产生的加工误差。 • 采用近似加工运动的目的：使机床结构不致太复杂，比较经济。 • 采用近似的刀具形状：便于刀具制造或精度保证。 • 实例分析1：在车床上车削蜗杆 • 实例分析2：在铣床上用模数铣刀加工渐开线齿轮 • 实例分析3：复杂轮廓曲面的加工，数控插补误差
短三瓦自位轴承
• 每一个滑动轴承由三块扇形轴瓦组成。每块轴瓦都支承在球 面支承螺钉的球面上。调节球面支承螺钉的位置，即可调整 轴承的间隙（通常间隙为0.015～0.025mm）。短三瓦轴承是 动压型液体滑动轴承。的回转精度和刚度 较高。
采用固定顶尖磨削外圆
用镗床夹具（镗模）镗孔
一般镗模是由定位元件、夹紧装置、引导元件（镗套）和夹具 体（镗模支架和镗模底座）四部分组成。
误差敏感方向 R X
误差非敏感方向 R Y 2 2R0
两导轨间的平行度误差（扭曲）
the parallelism error between two rail (distortion)
影响：刀架运动时产生摆动， 刀尖运动是一条空间曲线， 使工件产生形状误差。
计算： Δ y : H＝ Δ 3: B
H—车床中心高 B—导轨宽度 Note: 通常车床的H/B≈2/3， 可见车床前后导轨的平行度 误差对加工精度的影响很大。
其他导轨误差
• 除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损 和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导 轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
提高导轨直线运动精度的措施
合理的导轨形状和组合形式
导轨误差
Guideway Error
导轨：确定主要部件相对位置的基准，也是尾架、溜板箱 等部件移动的基准。
导轨误差：
形状误差
a、导轨在水平面内的直线度误差
b、导轨在垂直面内的直线度误差
位置误差：c、两导轨间的平行度误差（扭曲）
影响分析： a－使刀尖水平面内产生Δy位移，影响工件表面圆柱度 b－使刀尖水平面内产生Δz位移，影响？ c－影响工件圆柱度
改善制造精度、接触精度和 精度保持性
90o 双三角导轨 适当加长工作台
配磨、刮研 耐磨损
采用静压导轨
均化作用 防磨损
成形运动之间的相互关系精度
① 成形运动间位置关系的影响与控制 车削时：
刀具与工件回转轴 线在zx面内不平行
d 2x
圆柱面成 为圆锥面
刀具与工件回转轴线 在空间交错不平行
刀具直线运动与工件 回转轴线不垂直
误差分类（按机械加工过程分类）： 加工前的误差 加工中的误差 加工后的误差
机械加工误差列表
机械加工误差
加工前的误差
加工中的误差
加工后的误差
原机 安 理床 装 误误 误 差差 差
刀 具 夹 具 误 差
调
整工 误艺 差系
统 受 力 变 形
工 艺 系 统 受 热 变 形
刀 具 磨 损
度 量 误 差
内 应 力 引 起
镗车床尾架孔镗模 1 —支架 2 —镗套 3 、 4 —定位板 5 、 8 —压板 6 —夹紧螺钉
7 —可调支承钉 9 —镗刀杆 10 —浮动接头
工件不用顶尖来定心和 支承，而是直接将工件 放在砂轮子和导轮子之 间，由托板支承，工件 被磨削的外圆面作定位
面。
刀具的几何误差
the geometry error of cutting tool
平面下凹
移位加工可使误差从 Δ 减小至Δ΄
提高成形运动间相互位置关系精度的措施 使用几何精度高的机床（决定因素） 保证高精度的零部件制造、总装调试和维修 误差车、磨螺纹以及滚齿、插齿、磨齿等加工，要求各成形运 动之间具有准确的速度关系
速度关系误差对加工精度的影响
• 影响：被加工工件的精度（形状、位置精度）和表面粗 糙度。
• 产生主轴径向回转误差的主要原因： ①主轴几段轴颈的同轴度误差 ②轴承本身的各种误差（内、外环和滚动体误差） ③轴承之间的同轴度误差 ④主轴挠度 Note: 它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的
不同而不同。下面将举例说明。
滑动轴承结构
• 机床主轴结构：一般为多阶梯轴结构，其支承也常为多支承系统。 如图：为某机床主轴的三支承系统，受力为P1,P2,力矩m1,设
计结构（分七段）。过去多采用经验和直观方法设计，主要考虑 “安全寿命可行性”，而现在多采用有限元和优化设计理论进行 设计。
机床主轴的支承
The supporting of the machine tool spindle
镗模的两个支承分别设 置在刀具的前方和后方， 镗刀杆 9 和主轴浮动 联接。工件以底面槽及 侧面在定位板 3 、 4 及可调支承钉 7 上定 位，采用联动夹紧机构， 拧紧夹紧螺钉 6 ，压 板 5 、 8 同时将工件 夹紧。镗模支架 1 上 用回转镗套 2 来支承 和引导镗杆。镗模以底 面 A 安装在机床工作 台上，其位置用 B 面 找正。
刀具磨损对加工精度的影响
刀具在切削过程中磨损会引起工件尺寸和形状地改 变。车削外圆时，刀具的逐渐磨损会使工件产生锥 度误差（如图）。
◆主轴回转时的纯角摆动，在车削外圆时仍然可以得到一 个圆形工件，但工件是一个圆锥体。
◆在镗床上镗孔时，镗出的孔则为椭圆形。见动画。
提高主轴回转精度的途径
ways to raise the rotary precision of spindle
1、设计和制造高回转精度的主轴部件
关键：提高轴承精度 用精密滚动轴承并加预载，消除间隙、提高刚度；改进滑动轴 承结构（短三瓦自位轴承）；使用液、气静压轴承，刚度高、精 度高、工艺性好。 举例：滚动轴承支承，工件圆度最高可达0.6μ m ；而采用静 压滑动轴承支承，工件圆度最高可达0.5 μ m 2、使回转精度不依赖于机床主轴或者隔离主轴回转误差的影响 举例：在外圆磨床上采用死顶尖磨削外圆，由拨销带动工件转 动，只需修磨顶尖孔，以提高两中心孔质量（形状精度和两孔同 轴度）；另外，采用镗模，或者采用无心磨加工。
采用滑动轴承时的径向圆跳动分析
Radial round pulsate analysis using sliding bearing
举例2：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随着主 轴的回转而回转。
钻、铣、镗—刀具转 在切削力F的作用下，主轴总是 以其轴颈某一固定部位与轴承内 表面的不同部位接触，因此，轴 承内表面的圆度误差对主轴径向 回转精度影响较大，而主轴颈圆 度误差的影响则不大。图中的δd 表示径向跳动量。
• 分两类讨论：
（1）工件旋转类机床（车、磨）：切削力方向基本不变， 主轴受力方向基本稳定，主轴轴颈不同部位被压向轴承 的表面的某个部位。 主轴轴颈误差—直接传给工件，造成工件圆度误差 轴承孔误差—对加工精度影响很小。
（2）刀具回转类机床（钻、铣、镗）：主轴所受切削力 方向随刀具旋转而变化。 轴承孔圆度误差—传给工件 轴颈误差—影响不大
r0
d
2r
H
2 y
r0
圆柱面成
为双曲面
z d tan
2
平面成为 内凹或外凸
镗削时：若工件直线进给运动与镗杆回转轴线不平行
2
4
dc
圆孔成为椭圆孔
铣削时：若端铣刀回转轴线与工作台直线进给运动不垂直
移位方向
dc
1
2
1
B dc
2
sin
导轨在水平面内的直线度误差
linearity error of guideway in horizontal surface
• 如图示：Δ1
• 影响：直接反映在被加 工表面的法方向y上（加 工误差的敏感方向）， 此误差对加工精度影响 最大。 由图：4－1
ΔR1＝Δ1
导轨在垂直面内的直线度误差
linearity error of guide way in normal surface
• 刀具误差：含制造和磨损两个方面。 • 制造对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同：
①采用定尺寸刀具（钻头、铰刀、内孔拉刀等）成形刀 具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的 加工精度； ②而对一般刀具（如车刀、刨刀等），其制造误差对工 件加工精度无直接影响。 ③定尺寸刀具，刀具精度尺寸直接影响工件尺寸精度 ④展成法刀具（滚、插齿）：切削刃形、安装调制不正 确都会影响加工表面形状精度。
影响加工精度的因素
内容
◆机床误差 ◆工艺系统受力变形引起加工误差 ◆工艺系统热变形引起的加工误差 ◆工件内应力引起的变形
基本概念
工艺系统：机床—夹具—刀具—工件构成的一个完整的系统。 举例：车削加工 工件－夹具－车床主轴（旋转运动） 刀具－刀架（横向纵向滑动）
原始误差：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源。又 称为机械加工误差。
车削蜗杆：用阿基米德蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，方便制 造，但会产生原理误差。
用模数铣刀铣齿轮时的齿形误差
机床几何误差
the geometry error of machine tool
包含三个方面：机床制造误差；机床安装误差；机床磨损误
差。
机床几何误差中对加工精度影响较大的误差有：
1、主轴回转误差（主轴轴线对导轮平行度；回转精度） 2、导轨误差（平行度；直线度） 3、传动链误差（主轴到丝杠间传动精度）
主轴轴向窜动对加工精度的影响
◆产生主要原因:是主轴 轴肩端面和轴承承载 端面对主轴回转轴线 有垂直度误差。
◆影响： （1）对内、外圆加工没影响， 但加工的端面则与内、外圆面 不垂直(下图a)。 （2）加工螺纹时，主轴的轴向 窜动将使单个螺距产生周期误 差（ b）。
主轴回转纯角度摆动对加工精度的影响
采用滑动轴承时的径向圆跳动分析
Radial round pulsate analysis using sliding bearing
举例1：在采用滑动轴承结构为主轴的车床上车削外圆 时，切削力F的作用方向可认为大体上时不变的。
车、磨、—工件转 在切削力F的作用下，主轴颈 以不同的部位和轴承内径的某 一固定部位相接触，此时主轴 颈的圆度误差对主轴径向回转 精度影响较大，而轴承内径的 圆度误差对主轴径向回转精度 的影响则不大。
注意：在设计制造中，应根据具体要求，分别对主轴颈和 轴承孔提出相应圆度公差以及二者间配合间隙情况。
滚动轴承结构
the structure of rolling bearing
a、滚动轴承精度 影响主轴回转精度因素：
b、轴承配合件（主轴轴颈、箱体上的 孔）的精度
分析：切削过程中，主轴与内环一起转动，主轴回转精度与以下因 素相关： （1）内、外环滚道的圆度误差 （2）内外环壁厚差（因壁薄易变形） （3）滚动体的尺寸差及圆度差
提高成形运动间速度关系精度的措施 （1） 尽量减少传动件数目，缩短传动链长度 （2）采用降速传动（ i≤1） （3）保证高精度的传动零部件制造、总装调试和维修
（4）传动误差检测与补偿
主轴回转误差
the rotary error of spindle
• 机床主轴：是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件 或刀具。
滚齿机
各传动件传动误差对 工件精度影响的总和为：
n
n
Δ jn K j j
j 1
j 1
影响速度关系精度的因素 机床传动链中各传动元件的制造误差、装配误差 以及磨损等，都会破坏正确的运动关系，造成工件和 刀具运动相对速度的不准确，从而产生加工误差。 在降速链中的低速传动件误差的影响最大。
• 结构分类：
①滑动轴承—适合转速高、冲击大和有振动的场合；结构多为 剖分式。 ②滚动轴承—摩擦损耗小，维护简单。
主轴回转误差
the rotary error of spindle
• 主轴回转误差: 指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平 均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜 动和角度摆动三种基本形式。
• 如图示：Δ 2 • 影响：可引起被加工
工件的形状误差和尺寸误差。 但△2对加工精度的影响要比 △1小得多。
• △R2＝ △22/(2R)
推导：
△obc可视为等腰△
∠abd =90o-(180o-φ )/2 = φ /2, 因φ 很小，故△R2 ≈ Δ 2 •φ /2＝ Δ 22 /(2R)
误差敏感方向：加工表面法向，原始误差引起的加工误差最大。
的
变
形
原理误差
Principle error
• 概念：加工过程中，由于采用了近似的加工运动或近似的刀具
形状而产生的加工误差。 • 采用近似加工运动的目的：使机床结构不致太复杂，比较经济。 • 采用近似的刀具形状：便于刀具制造或精度保证。 • 实例分析1：在车床上车削蜗杆 • 实例分析2：在铣床上用模数铣刀加工渐开线齿轮 • 实例分析3：复杂轮廓曲面的加工，数控插补误差
短三瓦自位轴承
• 每一个滑动轴承由三块扇形轴瓦组成。每块轴瓦都支承在球 面支承螺钉的球面上。调节球面支承螺钉的位置，即可调整 轴承的间隙（通常间隙为0.015～0.025mm）。短三瓦轴承是 动压型液体滑动轴承。的回转精度和刚度 较高。
采用固定顶尖磨削外圆
用镗床夹具（镗模）镗孔
一般镗模是由定位元件、夹紧装置、引导元件（镗套）和夹具 体（镗模支架和镗模底座）四部分组成。
误差敏感方向 R X
误差非敏感方向 R Y 2 2R0
两导轨间的平行度误差（扭曲）
the parallelism error between two rail (distortion)
影响：刀架运动时产生摆动， 刀尖运动是一条空间曲线， 使工件产生形状误差。
计算： Δ y : H＝ Δ 3: B
H—车床中心高 B—导轨宽度 Note: 通常车床的H/B≈2/3， 可见车床前后导轨的平行度 误差对加工精度的影响很大。
其他导轨误差
• 除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损 和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导 轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。
提高导轨直线运动精度的措施
合理的导轨形状和组合形式
导轨误差
Guideway Error
导轨：确定主要部件相对位置的基准，也是尾架、溜板箱 等部件移动的基准。
导轨误差：
形状误差
a、导轨在水平面内的直线度误差
b、导轨在垂直面内的直线度误差
位置误差：c、两导轨间的平行度误差（扭曲）
影响分析： a－使刀尖水平面内产生Δy位移，影响工件表面圆柱度 b－使刀尖水平面内产生Δz位移，影响？ c－影响工件圆柱度
改善制造精度、接触精度和 精度保持性
90o 双三角导轨 适当加长工作台
配磨、刮研 耐磨损
采用静压导轨
均化作用 防磨损
成形运动之间的相互关系精度
① 成形运动间位置关系的影响与控制 车削时：
刀具与工件回转轴 线在zx面内不平行
d 2x
圆柱面成 为圆锥面
刀具与工件回转轴线 在空间交错不平行
刀具直线运动与工件 回转轴线不垂直
误差分类（按机械加工过程分类）： 加工前的误差 加工中的误差 加工后的误差
机械加工误差列表
机械加工误差
加工前的误差
加工中的误差
加工后的误差
原机 安 理床 装 误误 误 差差 差
刀 具 夹 具 误 差
调
整工 误艺 差系
统 受 力 变 形
工 艺 系 统 受 热 变 形
刀 具 磨 损
度 量 误 差
内 应 力 引 起
镗车床尾架孔镗模 1 —支架 2 —镗套 3 、 4 —定位板 5 、 8 —压板 6 —夹紧螺钉
7 —可调支承钉 9 —镗刀杆 10 —浮动接头
工件不用顶尖来定心和 支承，而是直接将工件 放在砂轮子和导轮子之 间，由托板支承，工件 被磨削的外圆面作定位
面。
刀具的几何误差
the geometry error of cutting tool
平面下凹
移位加工可使误差从 Δ 减小至Δ΄
提高成形运动间相互位置关系精度的措施 使用几何精度高的机床（决定因素） 保证高精度的零部件制造、总装调试和维修 误差车、磨螺纹以及滚齿、插齿、磨齿等加工，要求各成形运 动之间具有准确的速度关系
速度关系误差对加工精度的影响
• 影响：被加工工件的精度（形状、位置精度）和表面粗 糙度。
• 产生主轴径向回转误差的主要原因： ①主轴几段轴颈的同轴度误差 ②轴承本身的各种误差（内、外环和滚动体误差） ③轴承之间的同轴度误差 ④主轴挠度 Note: 它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的
不同而不同。下面将举例说明。
滑动轴承结构
• 机床主轴结构：一般为多阶梯轴结构，其支承也常为多支承系统。 如图：为某机床主轴的三支承系统，受力为P1,P2,力矩m1,设
计结构（分七段）。过去多采用经验和直观方法设计，主要考虑 “安全寿命可行性”，而现在多采用有限元和优化设计理论进行 设计。
机床主轴的支承
The supporting of the machine tool spindle
镗模的两个支承分别设 置在刀具的前方和后方， 镗刀杆 9 和主轴浮动 联接。工件以底面槽及 侧面在定位板 3 、 4 及可调支承钉 7 上定 位，采用联动夹紧机构， 拧紧夹紧螺钉 6 ，压 板 5 、 8 同时将工件 夹紧。镗模支架 1 上 用回转镗套 2 来支承 和引导镗杆。镗模以底 面 A 安装在机床工作 台上，其位置用 B 面 找正。
刀具磨损对加工精度的影响
刀具在切削过程中磨损会引起工件尺寸和形状地改 变。车削外圆时，刀具的逐渐磨损会使工件产生锥 度误差（如图）。
◆主轴回转时的纯角摆动，在车削外圆时仍然可以得到一 个圆形工件，但工件是一个圆锥体。
◆在镗床上镗孔时，镗出的孔则为椭圆形。见动画。
提高主轴回转精度的途径
ways to raise the rotary precision of spindle
1、设计和制造高回转精度的主轴部件
关键：提高轴承精度 用精密滚动轴承并加预载，消除间隙、提高刚度；改进滑动轴 承结构（短三瓦自位轴承）；使用液、气静压轴承，刚度高、精 度高、工艺性好。 举例：滚动轴承支承，工件圆度最高可达0.6μ m ；而采用静 压滑动轴承支承，工件圆度最高可达0.5 μ m 2、使回转精度不依赖于机床主轴或者隔离主轴回转误差的影响 举例：在外圆磨床上采用死顶尖磨削外圆，由拨销带动工件转 动，只需修磨顶尖孔，以提高两中心孔质量（形状精度和两孔同 轴度）；另外，采用镗模，或者采用无心磨加工。
采用滑动轴承时的径向圆跳动分析
Radial round pulsate analysis using sliding bearing
举例2：在镗床上镗孔时，由于切削力F的作用方向随着主 轴的回转而回转。
钻、铣、镗—刀具转 在切削力F的作用下，主轴总是 以其轴颈某一固定部位与轴承内 表面的不同部位接触，因此，轴 承内表面的圆度误差对主轴径向 回转精度影响较大，而主轴颈圆 度误差的影响则不大。图中的δd 表示径向跳动量。