球磨机技术要求

球磨机技术要求
一、球磨机介绍：
⑴、球磨机分类：
1、按排料方式分：溢流型和格子型。

2、按筒体的长度和直径之比分类：短磨机、中长磨机和长磨机。

①、短磨机：长径比在2以下时为短磨机，或称球磨机。

一般为单仓，用于粗磨或一级
磨，也可以将2～3台球磨机串联使用。

②、中长磨机：长径比在3左右时为中长磨机。

③、长磨机：长径比在4以上时为长磨机或称管磨机。

中长磨和长磨，其内部一般分成
2～4个仓，在水泥厂用得较多。

3、按是否连续操作分：连续磨机和间歇磨机。

4、按传动方式分类：中心传动磨机和边缘传动磨机。

①、中心传动磨机：电动机通过减速机带动磨机卸料端空心轴而驱动磨机回转。

减速机
的输出轴与磨机的中心线在一条直线上。

②、边缘传动磨机：电动机通过减速机带动固定在卸料端筒体上的大齿轮而驱动磨机筒
体回转。

5、按卸料方式分类：尾卸式磨机和中卸式磨机。

①、尾卸式磨机：欲磨物料由磨机的一端喂入，由另一端卸出，称为尾卸式磨机；按其
排料方式有格子排料、溢流排料、周边排料和风力排料等多种类型。

②、中卸式磨机：欲磨物料由磨机的两端喂入，由磨机筒体中部卸出，称为中卸式磨机。

该类磨机相当于两台球磨机并联使用，这样设备紧凑，简化流程。

6、按磨内研磨介质的形状分类：球磨机、棒磨机、棒球磨机和砾石磨。

①、球磨机：磨内装入的研磨介质主要是钢球或钢段。

这种磨机使用最普遍。

②、棒磨机：磨内装入直径为φ50～φ110mm的钢棒作为研磨介质。

棒磨机的长度与直
径之比一般为1.5～2mm。

③、棒球磨机：这种磨机通常具有2～4个仓，在第一仓内装入圆柱形钢棒作为研磨介质，
以后各仓则装入钢球或钢段；棒球磨机的长径比应在5左右为宜，棒仓长度与磨机有效直径之比应在1.2～1.5之间，棒长比棒仓短100mm左右，以利于钢棒平行排列，防止交叉和乱棒。

④、砾石磨：磨内装入的研磨介质为砾石、卵石、瓷球等。

用花岗岩、瓷料做衬板。

用
于白色或彩色水泥以及陶瓷生产。

7、按操作工艺分类：干法磨机、湿法磨机、间歇磨机和连续磨机。

8、按物料粉碎粒度分类：粗磨、细磨和超细磨。

①、粗磨：将物料粉碎到0.1mm左右。

②、细磨：将物料粉碎到0.06mm左右。

③、超细磨：将物料粉碎到0.005mm左右。

⑵、球磨机工作原理：
物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生冲击和研磨作用。

物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。

粉状物通过卸料篦板排出，完成粉磨作业。

二、基础验收：
1、基础纵、横中心线与设计中心线允许偏差≤±20mm。

2、基础不同平面的标高允许偏差：0～－20mm。

3、基础外形尺寸允许偏差≤±30mm。

4、基础平面在全长上的水平度允许偏差≤10mm；垂直度允许偏差≤10mm。

5、预留地脚螺栓孔中心位置允许偏差≤±10mm；深度允许偏差：20～0mm；垂直度允
许偏差为5mm/m。

6、放置垫铁组的基础平面必须凿平，接触面积大于75％且均匀。

7、二次灌浆基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一
个的凹坑，其直径大概为10～30mm，凹坑的距离按基础大小而不同，一般为150mm 左右，基础的边角也应缺口。

三、主轴承(主轴承座、轴瓦、轴承盖、润滑及冷却系统等)：
⑴、钢底座：
1、滑动轴承四块钢底座分别安装在V字形基础上，钢底座一般是一块铸铁件，上、下表
面要进行精加工。

2、首尾两组钢底座纵、横中心线允许偏差≤±0.5mm；首尾两组钢底座对角线允许偏差
≤1.5mm。

3、首尾两组钢底座中心距允许偏差≤±3mm；两组钢底座水平度允许偏差≤0.05mm/m。

4、首尾两组钢底座上表面标高允许偏差≤0.5mm，且出料端不得高于进料端。

5、两组钢底座经粗找正后，即可进行一次灌浆。

⑵、主轴承座：
1、主轴承座用螺栓固定在球磨机两端的钢底座上, 主轴承座与钢底座的接触沿圆周应均
匀接触，局部间隙不大于0.1mm，不接触的边缘长度≤100mm，累积总长不超过周长的1/4。

2、主轴承座与钢底座纵、横中心线应重合，其允许偏差≤0.5mm/m。

3、两主轴承座中心相对标高允许偏差≤1.0mm。

4、两主轴承座纵、横向水平度允许偏差≤0.04mm/m。

⑶、轴瓦：
1、球磨机轴承有两种：滑动轴承和双列向心球面滚子轴承。

2、球磨机的主轴承常用滑动轴承，其直径很大，但长度很短。

3、轴瓦由巴氏合金浇铸，轴承巴氏合金常用材料是锡基合金，其主要成分是锡Sn、锑
Sb、铜Cu等。

4、球磨机滑动轴承为对开式，轴瓦为双金属层，底瓦的材质是灰口铸铁HT21-40，底瓦
的表面敷着一层厚度为9mm的巴氏合金材料。

5、球磨机轴瓦常见的问题是轴瓦发热和轴瓦熔化。

6、球磨机轴瓦允许工作温度一般低于60℃，否则烧瓦。

7、球磨机轴瓦磨损大于其厚度的1/3时报废。

8、为防止球磨机轴瓦转位过大而从轴承座中滑出，在轴承座与轴瓦的球面中央加一圆柱
销钉。

9、首尾两组轴瓦瓦口上表面必须在同一平面内，用塞尺检测进、出料端轴瓦两侧面与中
空轴轴肩的间隙，每块瓦检测四点，球磨机轴瓦轴向间隙为0.5～1.0mm。

10、球磨机轴瓦与轴颈的径向间隙，轴瓦两侧进行对称检测，一般每侧检测三点，其插
入深度为50～80mm，径向间隙S为d/1000mm。

11、对每个滑动轴承进行水压试验，用清水注满排出内部空气，关闭阀门加压至0.6Mpa，
保压8分钟应无渗漏现象。

⑷、润滑系统：
1、主轴承一般采用稀油集中循环润滑，而对中、小型球磨机则有采用油环自动润滑、油
杯滴油润滑或者采用固体润滑剂等方式。

2、球磨机轴瓦润滑油标号，冬天用N100，夏天用N150。

3、球磨机轴承润滑有断油自动报警装置，以保证润滑的可靠性。

4、球磨机轴承润滑方式有：动压润滑和静压润滑。

①、动压润滑：润滑油从进油管进入轴承内，经刮油板将油分布到轴瓦与轴颈的表面上，
由于球磨机转速低，所以动压润滑为半液体润滑，易擦伤轴瓦。

②、静压润滑：在轴瓦内表面上对称布置，开设数对油囊，由专设的高压油泵往油囊供
高压油，靠油的压力形成一层较厚的油膜，但静压润滑压力高(达几十兆帕)，油泵和油管故障多。

⑸、冷却系统：磨机工作时，磨内的热物料及热气体会不断向轴承传热，轴瓦与轴颈的
接触表面的摩擦也会产生热量，散热速度不及传热速度，导致轴承温升，常用的方法是水冷却，直接引水入轴瓦的内部；或间接水冷却润滑油；或两者同时使用。

四、筒体：
1、球磨机的筒体由15～36mm的钢板焊接，筒体材料多为普通A3钢，而大型球磨机筒体
常用16Mn钢制造，耐蚀能力强，冲击韧性、切削加工性、可焊性、耐磨性和耐疲劳性能良好。

2、筒体两端焊有铸钢法兰，筒体法兰面在同一平面内，并与筒体垂直，偏斜误差不大于
直径的0.2mm/m。

3、筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。

4、筒体表面平直，沿轴线方向直线度不大于筒体总长度的1/1000，圆度不大于筒体直
径的1.5/1000。

5、筒体法兰与端盖的配合面应保持良好的接触，不准加垫片。

6、筒体上专设人孔1～2个，供安装、检修和更换衬板；以及装填或倒出研磨体；停磨
检查磨机情况。

7、磨机中心标高相对设计标高允许偏差≤±1.0mm。

8、磨机水平度允许偏差≤0.4mm/m。

五、衬板：
⑴、衬板作用：
1、保护筒体，使筒体免受研磨体和物料的直接冲击和摩擦。

2、利用不同表面形状的衬板使之与研磨体之间产生不同的摩擦系数从而调整磨内各仓研
磨体的运动状态。

⑵、衬板分类：①、平衬板②、波形衬板③、阶梯衬板④、压条衬板⑤、
凸棱衬板⑥、半球型衬板⑦、小波纹衬板⑧、分阶衬板⑨、端盖衬板
⑶、衬板材料：
1、多用金属材料，少量用非金属材料。

2、衬板材料常用锰钢、铬钢、耐磨铸铁或橡胶材料制成，其中高锰钢应用较广。

3、在粗磨仓，衬板应具有良好的抗冲击性能，高锰钢抗冲击韧性好。

4、在细磨仓，要求衬板应具有良好的耐磨性能，衬板多为铸铁、合金钢。

5、衬板厚约为50～130mm，与筒体有10～14mm间隙，用石棉垫、塑料件或橡皮铺在其
中，用来减缓钢球对筒体的冲击。

6、衬板安装时先装端盖，筒体衬板应从人孔处开始。

7、固定衬板的螺丝应仔细垫好密封填料或垫圈，以防漏料。

8、衬板与衬板的间隙一般为10～20mm，不能形成环形间隙。

9、安装阶梯衬板时，阶梯衬板的薄端应与磨机工作时回转方向一致。

10、磨机衬板被磨损70％或有70mm长的裂纹时应更换。

六、端盖与中空轴颈：
1、中空轴颈与端盖通常为一整体铸钢件，但也有焊接和螺栓联接方式。

2、中空轴颈内装有铸铁制的进料管和出料管，且与中空轴颈配合严密。

3、中空轴颈与轴承压盖周围间隙均匀一致，中空轴与轴承压盖以及轴承压盖和轴承座间
的间隙用带有毛毡密封圈的压板压紧加以密封，以防漏料。

4、中空轴采用铸钢件，内衬可更换，中空轴和球磨机中心线同轴度允许偏差≤0.25mm/m。

5、两中空轴同轴度允许偏差≤0.8mm。

6、中空轴与轴瓦中心线同轴度允许偏差≤0.75mm。

7、中空轴直径椭圆度允许偏差≤0.05mm。

8、中空轴与轴瓦接触应均匀，每50×50mm2不少于2点，其接触角为90°～100°。

七、研磨体：
1、为了提高钢球在筒体内的粉碎效果，采用一定配比的直径为φ25～φ150mm的钢球做
为研磨体，钢球通常为φ63.5、φ76、φ89、φ101mm等四种。

2、钢球有泻落、抛落、滑动等三种运动状态。

①、泻落：球磨机转速较低时，介质以泻落运动为主，冲击作用较小，磨矿作用主要为
研磨，球磨机生产能力较低，适于细磨。

②、抛落：球磨机转速较高时，介质抛落运动方式所占的比重增大，冲击作用较强，磨
矿作用以冲击为主，研磨其次，有利于粉碎粗粒物料，球磨机生产能力高。

③、滑动：转速太快时，研磨体与物料贴附筒体与之一起转动，此情形时研磨体对物料
无任何冲击和研磨作用。

3、影响钢球运动状态的主要因素是钢球的填充率和磨机的转速。

①、钢球的填充率：筒内的钢球堆集容积占有效容积的百分数，一般范围为28～35％。

②、磨机的转速：磨机的转速N与临界转速Nc之比，用ψ表示，一般范围为65～78％，临界转速Nc=42.3/0
D，其中D0=磨机内径－衬板厚度×2，D0----磨机筒体有效容积
4、在运行中要及时补充损耗的钢球，此外对磨损的衬板也需要及时更换。

八、隔仓板：
⑴、隔仓板作用：
1、分隔研磨体，以防大小不一的研磨体窜仓，从磨头至磨尾各仓内研磨体尺寸依次减小。

2、防止大颗粒物料窜向出料端。

3、控制磨内物料流速，隔仓板上的篦板孔大小及开孔率决定磨内物料的流动速度，从而
影响物料在磨内粉磨的时间。

⑵、隔仓板类型：
1、单仓隔仓板：由扇形篦板组成，用中心圆板将这些扇形篦板连接成整体，隔仓板外圈
篦板用螺栓固定在磨机筒体内壁上。

内圈篦板装在外圈篦板的止口中。

中心圆板和环形固定圈用螺栓与内圈篦板固定在一起。

2、多仓隔仓板：由一组盲板和一组篦板组成，朝进料方向的一面为盲板，当前仓内料浆
面高于环形固定圈时，流进双层隔仓板中间，经篦板进入二仓。

大块物料和碎研磨体被阻留在双层板之间，定时停磨清除。

隔仓板座用螺栓固定在磨机筒体上，盲板装在隔仓板座上，环形固定圈装在盲板上，篦板装在隔仓板座上，盲板与篦板中间有定距管用螺栓拧紧，篦板上装中心圆板。

⑶、隔仓板篦孔：
1、篦板孔的排列方式：同心圆排列和辐射状排列。

①、同心圆排列：篦孔平行于研磨体和物料的运动路线，因此物料通过阻力小，且不易
堵塞，但通过的物料容易返回。

②、辐射状排列：篦孔的特点与之相反。

辐射状篦板对研磨体有牵制作用，使靠近篦板
附近的研磨体有较大的提升高度。

2、篦板孔的形状：放射形和切线形。

篦孔形状要使物料易通过，且篦板有一定磨损后篦
孔的有效宽度不变。

①、篦孔的宽度：8、10、12、14、16mm等，篦孔间距约40mm。

②、篦孔的厚度：40mm和50mm。

⑷、隔仓板的通孔率：隔仓板上所有篦孔面积之和与其整个面积之比的百分数。

在保证
篦板足够机械强度的条件下，应尽可能增大通孔率，以利于物料通过和通风。

干法磨机的通孔率一般不小于7～9%。

⑸、隔仓板安装时，隔仓板平面应与磨机筒体中心线垂直，其垂直度为0.5mm/m。

⑹、安装隔仓板时，应先紧筒体中心圆盘上连接螺栓后，再紧筒体上的螺栓，全部拧紧
后，把筒体中心圆盘上螺栓的螺帽点焊，以防松动。

九、进料装置：
1、球磨机规定进矿粒度为6～25mm，水份＜4％，进料量与磨碎产品排出量维持平衡。

2、防止水份高的矿料和其它粘性杂质进入球磨机，从而避免发生“闷磨”。

3、进料方式有：溜管进料、螺旋进料
①、溜管进料：物料经溜管（或称进料漏斗）进入磨机中空轴颈内的锥形套筒，沿旋转
的筒壁自行滑入磨内，溜管断面呈椭圆形，溜管的倾角必须大于物料的休止角，以确保物料的畅通。

②、螺旋进料：物料由进料漏斗落至勺轮，回转勺轮将物料提升，由轮叶直接倒入中空
轴内的螺旋套筒内，内螺旋叶片将物料送到磨内。

十、卸料装置：
1、卸料方式有：尾部卸料、中部卸料
①、尾部卸料：被粉磨物料从磨机一端喂入，从另一端卸出。

②、中部卸料：被粉磨物料从磨机两端喂入，从中部卸出。

2、卸料原理：物料由卸料端中空轴排出后进入卸料装置，传动接管用螺栓与磨机卸料端
中空轴联接，另一端与中心传动轴法兰盘联接。

圆筒筛随传动接管一同旋转。

圆筒筛外面有一安装在支架上的出料罩，传动接管上有六个卸料孔，物料由卸料孔进到圆筒筛内进行筛分，细小物料通过筛孔后汇集于出料罩漏斗，然后通过闪动阀进入输送设备。

未通过筛孔的粗颗粒物料及研磨体残骸在锥形套和刮板的作用下溜入漏斗，其下部有插板，定期打开插板即可排出收集物。

十一、传动装置(大齿轮、小齿轮、减速器、联轴器、电动机等)：
⑴、传动型式：边缘传动和中心传动
⑵、传动型式比较：
1、边缘传动：造价低，齿轮精度要求低，但大齿轮较大，制造困难，占地多，磨损快，
寿命短。

2、中心传动：结构紧凑，占地面积小，机械效率高，但齿轮制造精度高。

⑶、大齿轮：
1、大齿轮采用铸件滚齿。

2、大齿轮两半齿圈接合处以及齿圈与筒体法兰面均应贴合严密，用塞尺检查贴合面的接
触情况，局部间隙≤0.04mm。

3、大齿轮径向跳动允许偏差≤1.0mm；端面跳动允许偏差≤1.5mm；两半齿轮错位≤
0.07mm。

4、大齿轮与小齿轮中心线平行度允许偏差≤0.2mm/m。

5、齿顶间隙为0.3～0.4模数；齿侧间隙为1.0～1.8mm；齿面接触面积(长度)大于齿长
的60％；接触高度大于60％。

6、大齿轮面磨损量大于齿厚的25％，可倒面使用，磨损至齿厚的50％时报废。

7、大齿轮轮缘扭曲变形量允许偏差≤7.5mm。

⑷、小齿轮：
1、小齿轮轴应与筒体中心线平行，且平行度为0.04mm/m，标高允许偏差≤±1.0mm。

2、小齿轮的齿宽比大齿轮的齿面宽出一致，使大、小齿轮面平行。

3、小齿轮面磨损量大于齿厚的30％时报废。

⑸、减速器、联轴器、电动机：
1、球磨机的电动机按型号大小不同，大型球磨机多采用低速同步电动机；而小型球磨机
多数采用异步电动机。

2、电动机只有2％功率做功，其余以热量的形式散发。

3、电机、减速机和联轴器中心线应保持很高的同轴度，其允许偏差≤0.2mm。

十二、如何判断球磨机是否胀肚：
1、球磨机主电机电流表指示电流在不断下降。

2、分选机溢流开始“跑粗”，返料量在逐渐加大，溢流浓度增加、粒度变粗。

3、球磨机给矿端有矿浆向外喷出。

4、球磨机运转声音沉闷，噪音变小，几乎听不见钢球的冲击与泻落的声音。

5、浮选泡沫有明显变化，浮选药剂作用失调，矿化现象减弱。

如果出现这样的问题就要考虑是否是球磨机胀肚而影响了工作的进度了。

十三、球磨机常见故障及处理：
⑴、球磨机运转时，出现有规则的敲打声音，且音响很大：
1、是部分衬板螺栓没有拧紧，在球磨机旋转时，衬板敲击球磨机筒体。

根据声音判断球
磨机衬板部位，找出松动螺栓，另行紧固。

⑵、球磨机主轴承及电动机轴承温度升高，超过规定：
1、检查球磨机各部位的润滑点，所用的润滑油牌号与设备出厂说明书是否一致。

2、检查球磨机润滑油及润滑脂是否变质。

3、检查球磨机润滑管路是否堵塞，或是润滑油没有直接进入润滑点，油量不足引起发热。

4、球磨机轴瓦的侧间隙过小，轴瓦与轴的间隙过大，接触点过多，不能形成轴瓦上的均
匀油膜，必须将磨筒体用油压千斤顶顶起，将轴瓦从轴的一侧抽出，另行刮研瓦口。

5、球磨机滚动轴承润滑脂过多或过少，过多形成滚动体搅动润滑脂产生热量，并且热量
不易散出。

过少润滑不良，应按规定加足油量，一般为轴承空隙的1/3～1/2较适当。

6、球磨机磨体两端的中空轴的密封装置太紧，或是密封压盖直接与中空轴相接触。

⑶、球磨机减速机轴承发热：
1、除按球磨机轴承温升检查外，应检查减速机的排气孔是否堵塞，要疏通排气孔。

⑷、球磨机减速机运转声音异常：
1、球磨机减速机正常运转的声音，应是均匀平稳的。

如齿轮发生轻微的敲击声，嘶哑的
磨擦声音，运转中无明显变化，可以继续观察，查明原因，球磨机停车进行处理，如声音越来越大时，应立即停球磨机进行检查。

⑸、球磨机电动机带减速机启动后，突然发生振动：
1、球磨机联轴节的两轮间隙太小，不能够补偿电动机在启动时，由自找中心所引起的窜
动量。

2、球磨机联轴节的找正方法不对，致使两联轴节不同心，按规定的对两联轴节间隙调好，
使两联轴节同心。

3、球磨机联轴节的联接螺栓没有相对称的拧紧，并且紧固力程度不一样，应以同等力矩
对称紧固联轴节的联接螺栓。

4、球磨机轴承外圈活动。

⑹、球磨机减速机带动磨机时发生巨大振动：
1、球磨机中心线与减速机的中心线不平行，其产生原因是：
磨机安装衬板时，没有进行二次灌浆，或二次灌浆后的地脚螺栓没有紧固好，用卷扬机转动磨筒体，致使磨筒体一端位移，而两中心线不平行，使减速机带动磨机后而产生振动。

处理方法：要重新调整，使球磨机磨机中心线与减速机中心线平行。

2、大型球磨机体积大，重量重，使地基下沉；发生位移。

在基础旁设监测沉降点；进行观测，发现有下沉时，进行调整。