毕业论文数控铣床零件加工工艺分析与程序编辑

毕业论文---数控铣床零件加工工艺分析与程序编辑

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毕业设计（论文）

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目录

一、摘要……………………………………………………

二、配合件设计的内容及步骤……………………………

1、零件加工工艺的分析……………………………

1.1 零件的技术要求分析……………………………

1.2 零件的结构工艺分析…………………………

2、编程尺寸的确定…………………………………

2.1 计算各节点的坐标尺寸………………………

3、毛坯的选择……………………………………

4、工艺过程设计……………………………………

4.1 板料凸件加工工步顺序的安排………………

4.2 板料凹件加工工步顺序的安排………………

5、选择机床、工艺装备等…………………………

5.1 刀具的选择方案………………………………

5.2 铣削用量的确定………………………………

6、确定切削用量……………………………………

7、工艺文件…………………………………………

7.1 工序卡片………………………………………

7.2 刀具卡……………………………………………

8、编制加工程序单…………………………………

三、小结…………………………………………………

四、参考文献……………………………………………

摘要

数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。

随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。

数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、绞削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。

关键词: 铣削、钻削、绞削、 CAD/CAM

薄壁板类配合件零件加工

1、零件加工工艺的分析

1）、零件的技术要求分析

零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸件薄壁厚度为8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra3.2um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达

到要求。

定位基准是工件在装夹定位时所依据的基准。该零件首先以一个毛坯件的一个平面为粗基准定位，将毛料的精加工定位面铣削出来，并达到规定的要求和质量，作为夹持面，再以夹持面为精基准装夹来加工零件，最后再将粗基准面加工到尺寸要求。

材料名称: 铝型材

热处理：正火。强度较高，塑性和韧性尚好，最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件。

凸件1-1

凹件 1-2

技术要求：1、未注公差±0.1mm;

2、未注倒角去毛刺;

3、未注表面粗糙度为Ra3.2

凸件

凹件

2、编程尺寸的确定

1）、计算各节点的坐标尺寸

2-1

如图2-1所示将零件图用AUTOCAD画出，利用CAD中的相关功能计算出上图中各节点的坐标。

3、毛坯选择

1）毛坯分析

根据零件的设计和运用领域等方面，零件形状尺寸、力学性能、批量大小以及学校现有的设备要求，选择零件的材料。

①：材料的力学性能：

退火钢抗拉强度:≥600(MPa)；

屈服强度:≥355(MPa)；

延长率:≥16%断面收缩率:≥40%；

布氏硬度: ≤197（HB）；

②：批量大小：小批量生产

③：零件形状尺寸：

由零件凸模1-1、凹模1-4图样尺寸为116mm×116mm×34mm，

④：学校现有的设备：立式加工中心

2）毛坯的选择

选择毛坯尺寸为116mm×116mm×34mm 的铝材，类型为型材。

4、工艺过程的设计

1）选择定位基准：

通常毛料未经任何处理时，外表有一层硬皮，硬度很高，很容易磨损刀具，在选择走刀方式时加以考虑选择逆铣，还有毛刺，装夹前应进行钳工去毛刺处理，再以面作为粗基准加工精基准定位面。

凸件：任选116mm×34mm的面用面铣刀加工，即为定位基准。

凹件：任选116mm×34mm的面用面铣刀加工，即为定位基准

2）选择毛坯各表面加工方法：

表面的加工顺序是先里后外，先粗后精，先面后孔的方法划分加工步骤，由于轮廓薄壁太薄，对其划分工序考虑要全面，先对受力大的部位先加工，对剩余部粗铣后就开始精加工。由于粗精加工同一个部位都用的不是同一把刀，所以选择加工方案要综合考虑。

3）确定加工顺序：

铣削底面和侧面

凸件：

粗铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣内轮廓（挖槽）→编程去除槽内多余残料→铣槽内圆孔→粗铣槽内凹球槽→粗铣外轮廓→粗铣凸台→编程去除多余残料→精铣椭圆槽→精铣槽内球槽→精铣凸台→精铣夹持面。

①选择与之前加工完成的116mm×34mm面相邻的116mm×34mm面加工，用夹具将工件夹持稍微可以松动，目测之前加工的面与夹具底面垂直，然后用千分尺测是否垂直，读表后，用扳手轻微修改工件垂直度，直到工件垂直为止，夹紧，然后用面铣刀加工此面。切削量不要太多（1—1.5mm）。