汽轮机简答

级的分类及特点：
***纯冲动级。

反动度等于零的级称为纯冲动级.
工作特点：蒸汽只在喷管叶栅中膨胀，在动叶栅中不膨胀而只改变其流动方向。

结构特点：动叶叶型几乎对称弯曲，即动叶通道各个通流截面近似相同。

纯冲动级作功能力大，但效率低。

***冲动级：反动度较小（0.05-0.3）的级。

工作特点：蒸汽的膨胀大部分在喷嘴叶栅中进行，只有一小部分在动叶栅中进行。

蒸汽作用在动叶栅上的主要是冲动力，小部分是反动力。

级的作功能力比反动级大，效率比纯冲动级高。

***反动级：反动度等于0.5的级。

工作特点：蒸汽在喷管和动叶通道中的膨胀程度相同。

结构特点：动叶叶型与喷管叶型相同。

反动级的效率比纯冲动级高，但作功能力小。

***压力级：蒸汽的动能转换为转子的机械能的过程在级内进行一次的级，称为压力级。

压力级可以是冲动级，也可以是反动级。

***速度级：蒸汽的动能转换为转子的机械能的过程在级内进行一次以上的级，称为速度级。

常用的是同一叶轮上装有两列动叶片的双列速度级，又称复速级。

复速级的作功能力大，但效率低。

***调节级。

通流面积能随负荷改变而改变的级称为调节级。

演示文稿1.ppt
中小型汽轮机常用复速级作为调节级，大型汽轮机常用单列冲动级作为调节级。

调节级总是部分进汽。

调节级只能使用纯冲动级或反动度很小的冲动级。

***非调节级。

通流面积不随负荷改变而改变的级称为非调节级。

非调节级可以是全周进汽，也可以是部分进汽。

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减少喷嘴损失的措施：
***减少喷嘴损失的措施：叶高大于15毫米；强度允许的情况下使用窄喷嘴。

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最佳速度比的物理意义为：使动叶出口的绝对速度c2的方向角 a2＝90 ，即轴向排汽。

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余速利用
1、余速利用提高了级的轮周效率；
2、余速利用使级效率曲线在最大值附近变化平稳；
3、余速利用使最佳速度比增大。

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余速利用对速比的影响
1、冲动级的最佳速比随反动度的增大而增大。

2、余速利用系数越小，最佳速比随反动度增大的幅度越大
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盖度对级效率的影响
①能适应汽流径向扩散的要求，减少叶顶漏汽损失；
②防止制造和装配上的误差，产生的额外损失。

③若盖度太大，在动叶顶部和根部会产生很大的径向分速度，形成旋涡，降低级的效率；因此有一个最佳盖度。

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级内损失种类及特点
***级内损失主要有叶高损失、扇形损失、叶轮摩擦损失、部分进汽损失、漏汽损失、湿汽损失等
***全周进汽的级就没有部分进汽损失，过热区工作的级就没有部分湿汽损失。

***叶高损失：
叶高损失又称端部损失，它实质上是属于喷嘴和动叶的流动损失，它主要取决于叶高。

原因：（1）端部附面层中的摩擦损失
（2）二次流损失
***扇形损失：
原因：
①环形叶栅的节距、圆周速度及蒸汽参数均沿叶高发生变化。

即这些数值均偏离了平均直径处的设计值，蒸汽流过时会增加流动损失。

②在等截面直叶片级的轴向间隙中，汽流还会径向流动引起损失。

这些损失统称为扇形损失。

措施：一般当θ>8~12时，采用等截面直叶片，存在扇形损失；当θ<8~12时，采用扭叶片，避免扇形损失。

***叶轮摩擦损失：
原因：1.速度不同引起的摩擦损失 2.涡流引起的能量损失
影响叶轮摩擦损失的因素：圆周速度u、蒸汽的比容、级的平均直径dm及流量等。

反动级无叶轮，没有叶轮摩擦损失。

减小叶轮摩擦损失的措施：
（1）尽量减小叶轮与隔板间腔室的容积，即减小叶轮与隔板间的轴向距离；
（2）尽可能提高叶轮表面的光洁度。

***部分进汽：将喷管布置在隔板的部分圆周上，使蒸汽沿部分圆弧进汽的方式。

采用部分进汽的原因：使叶栅高度不小于15mm。

部分进汽度：安装喷管的弧段长度与整个圆周长的比值
***部分进汽损失：鼓风损失，斥汽损失
1.鼓风损失：发生在不装喷管的弧段内。

非工作弧段
减小措施：减小鼓风损失的措施，加装护罩装置
2.斥汽损失：发生在装有喷管的进汽弧段内。

工作弧段
减小措施：合适的部分进汽度，减少喷管组数
***减小部分进汽损失的措施：
（1）部分进汽度不宜太小，选取部分进汽度的原则是使叶高损失与部分进汽损失之和最小；（2）减少喷管组数，以及减小两组喷管之间的间隙。

***漏汽损失:
原因：隔板漏汽损失，叶顶漏汽损失
1.隔板漏汽损失：产生原因：隔板中心孔与主轴之间存在间隙，且间隙前后的蒸汽存在压差，产生漏汽,引起损失。

减小隔板漏汽损失的措施：
1) 隔板与主轴之间装设隔板汽封；
2）在动叶根部设置轴向汽封；
3）在叶轮上开设平衡孔，并选择适当的反动度，使隔板漏汽从平衡孔流到级后，避免这部
分汽流干扰主流。

2.动叶顶部漏汽损失：损失产生的原因：动叶顶部与汽缸之间存在间隙，且间隙前后的蒸汽存在压差，产生漏汽而造成损失。

减少漏汽损失措施：
①在围带上安装径向汽封和轴向汽封；
②对无围带的叶片，可将动叶顶部削薄以达到汽封的作用；
③尽量设法减小扭叶片顶部的反动度。

***湿汽损失：原因：
①湿蒸汽中的一小部分蒸汽凝结成水滴，使做功的蒸汽量减少；
②挟带损失：蒸汽带动水滴运动时，造成两者之间的碰撞和摩擦，损耗一部分蒸汽动能；
③制动损失；
④扰流损失：水滴撞击在动叶片背弧上，四处飞溅，扰乱主流；水滴进入下级时，与汽流交叉。

⑤过冷损失：湿蒸汽在喷嘴中膨胀时，由于汽态变化非常快，蒸汽的一部分还来不及凝结成水，汽化潜热没有释放出来，形成了过饱和蒸汽或称过冷蒸汽，致使蒸汽的理想焓降减小，形成过冷损失。

⑥工质损失。

***湿蒸汽对动叶片的危害：产生水蚀损伤，其中以动叶进汽边顶部背弧处最严重。

由于侵蚀，叶片形成不平的海绵状表面，使级效率降低，同时侵蚀会改变叶片的振动和强度特性，是叶片断裂的起因。

***提高级效率和防止动叶水滴侵蚀损坏的措施：
（1）采用去湿装置，以减少湿蒸汽中的水份。

常用的去湿装置：
(1)减少级前湿度
提高蒸汽初温和降低初压；采用外置汽水分离和中间再热器，增加末级比焓降，降低凝汽器真空等。

(2)采取级内除湿
①从喷嘴叶片的汽道除湿。

采用空心喷嘴叶片，又称为内槽式除湿，可以排出大约35％~40％的水分。

②从喷嘴叶片之后腔室除湿。

汽轮机低压缸，从喷嘴中叶片之后除湿。

由离心力分离出来的水分被引入叶片围带上部的除湿腔将水收集起来除掉。

③从工作叶片除湿。

在工作叶片背弧上开齿形沟槽，水滴在离心力作用下进入沟槽至外缘排走。

④工作叶片之后腔室除湿。

从工作叶片之后的腔室或专设的槽道排除水分是应用最广泛的除湿结构。

(3)降低叶片外缘圆周速度u。

降低u对减少侵蚀十分重要。

降低转速和减小末级叶片高度往往是从这一观点出发的。

(4)采用耐侵蚀材料
①叶片的基体材料广泛选用强度高而且耐蚀的铬钢，在一些大功率汽轮机最长的低压末级叶片用钛合金制造。

②叶片表面覆盖防护层。

最严重的侵蚀发生在动叶的上部，在这部分叶片表面(叶片上部1／3长度的叶片进口边的背弧)采用高频电流焊接司太立合金覆盖层。

====================================================================== ===================================================================== ***级的有效比焓降：1千克蒸汽所具有的理想能量中最后在转轴上转变为有效功的那部分能量。

级的相对内效率：级的有效比焓降与级的理想能量之比。

级的相对内效率反映了级内能量转换的完善程度，它的大小与所选用的叶型、速比、反动度、叶栅高度等有密切的关系，也与蒸汽的性质、级的结构有关。

***衡量级内能量转换过程完善程度的最终指标是级的相对内效率。

能保证获得级的最大相对内效率的速比才是真正的最佳速比。

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**级内损失对速比的影响：
（1）级的相对内效率最大值比轮周效率的最大值要低。

（2）级内损失使级的相对内效率为最高时的最佳速比也要小于轮周效率最高时的最佳速比。

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*** 径高比比较小时直叶片的附加损失：
1. 沿叶高圆周速度不同引起的损失;
2．沿叶高节距不同引起的损失;
3．轴向间隙中汽流径向流动所引起的损失;
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***多级汽轮机的应用：增大单机功率、提高汽轮机效率---------- 提高初参数、降低终参数比焓降增大------------- 若为单级汽轮机，在最佳速比下工作时------级的圆周速度势必很大零部件离心应力很大--------------不能保证汽轮机安全----------- 因此必须采用多级汽轮机。

====================================================================== ***多级汽轮机的优点
1．循环热效率高:进汽参数高、排汽参数低、采用回热循环和再热循环；
2．相对内效率高
（1）每一级的焓降不必很大，各级可在最佳速比附近工作。

（2）余速动能可以全部或部分地被下一级利用。

（3）级的焓降较小，可采用效率较高的渐缩喷嘴。

（4）级的焓降较小，根据最佳速比的要求，可相应减小级的平均直径，适当增加叶栅高度，减小叶栅的端部损失。

（5）具有重热现象。

3．单位功率投资小。

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***多级汽轮机存在的问题
（1）增加了一些附加的能量损失；
（2）机组的长度和质量大；
（3）对零部件的金属材料要求高；
（4）多级汽轮机的结构复杂。

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***余速利用对整机效率的影响
余速利用后，整机热力过程线左移，整个过程的熵增减小，汽轮机的效率提高。

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***实现余速利用的条件
（1）相邻两级的部分进汽度相同。

（2）相邻两级的通流部分过渡平滑。

（3）相邻两级之间的轴向间隙要小，流量变化不大。

（4）前一级的排汽角应与后一级喷嘴的进汽角一致。

==================================================================== ***1、由于多级汽轮机有重热现象（>0），所以多级汽轮机整机的相对内效率总是高于各级的平均内效率。

2、重热系数越大，汽轮机各级平均内效率越低，汽轮机的内效率也越低。

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***多级汽轮机的损失
1.外部损失：不直接影响蒸汽状态的损失；
机械损失，外部漏气损失
2.内部损失：直接影响蒸汽状态的损失。

进汽机构的节流损失，级内各项损失，中间再热管道损失，排气管的阻力损失，机组的散热损失
***多级汽轮机的内部损失
1、进汽机构的节流损失
（1）产生原因：节流引起压力降低，比焓降减少。

（2）影响因素：管道长短、汽流速度，阀门型线及汽室形状等。

（3）措施：①选用经济流速（40～60米／秒）；
②选用带扩压管的阀门。

2、排汽阻力损失:蒸汽在排汽管道中摩擦、撞击和涡流等项损失。

2）影响因素：排汽管中蒸汽的速度和排汽管的结构；
（3）减小措施：①将排汽管设计成扩压效率较高的扩压管；②在扩压段内部和其后设置一些导流环或导流板③限制蒸汽通过排汽管时的流速。

***多级汽轮机的外部损失
1.机械损失：克服轴承摩擦阻力，带动调速器，主油泵等消耗的机械能。

2.外部漏汽损失
（1）原因：高压端蒸汽外漏造成损失；低压端空气从外向里漏入破坏真空。

（2）减小措施：设置轴端汽封（轴封）
（3）汽轮机的轴封系统.
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***多级汽轮机轴向推力的平衡方法：
1．设置平衡活塞
2．采用具有平衡孔的叶轮
3．采用相反流动的布置
4．采用推力轴承
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***轴封系统的特点
（1）轴封汽的利用；
（2）低压低温汽源的应用；
（3）防止蒸汽由轴封端漏入环境；
（4）防止空气漏入真空部分；
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***弗留格尔公式的应用条件
1、级组中级数不少于3~4级。

2、同一工况下，级组中各级的流量应相同。

①对于调节抽汽式汽轮机，只能将两抽汽点间的级取为一个级组。

②对于回热抽汽的凝汽式汽轮机，只要回热系统运行正常，且回热抽汽仅用来加热本机的凝结水，则仍可把所有级（调节级除外）划为一个级组。

3、在不同工况下，级组中各级的通流面积应保持不变。

①调节级通常不能包含在级组内，但变工况前后阀门开启数目相同，则调节级可包含在级组内。

②变工况前后若因结垢或腐蚀，级组中各级的通流面积发生改变，应用弗留格尔公式时则应修正。

4、变工况前后级组内级数不变。

====================================================================== ***弗留格尔公式的应用：
（1）监视汽轮机通流部分是否正常，即在已知流量（或功率）的条件下，根据运行时各级组前压力是否符合弗留格尔公式，从而判断通流面积是否改变。

（2）可推算出不同流量下各级级前压力，求得各级的压差、焓降，从而确定相应的功率、效率及零部件的受力情况或由压力推算出通过级组的流量
====================================================================== ***背压式汽轮机
流量减小时，级压比增大，级比焓降减小；
流量增大时，级压比减小，级比焓降增大；
====================================================================== ***焓降对反动度的影响：
若工况变动时级内焓降减小，反动度增大。

若工况变动时级内焓降增大，反动度减少。

====================================================================== ***反动度设计值对反动度的影响：
①反动度设计值越大，焓降变化引起反动度的变化越小；
②反动度的设计值越小，焓降变化引起反动度的变化越大。

====================================================================== ***动静叶栅面积比对反动度的影响：
①当动、静叶栅出口面积比减小时，反动度升高；
②当动、静叶栅出口面积比增大时，反动度减小。

====================================================================== ***引起动、静叶栅面积比改变的可能原因有：
（1）制造加工方面的误差。

（2）通流部分结垢，或是动叶遭水分侵蚀引起比值改变；
（3）检修时对通流部分进行了变动。

====================================================================== ***要改变汽轮机的功率，可改变流量D或焓降 ∆Ht。

====================================================================== ***汽轮机的调节方式：
从结构上：喷嘴调节，节流调节
从运行方式上：滑压调节，定压调节
===================================================================== ***节流调节的特点：
（1）节流调节的结构较简单、制造成本低；
（2）工况变动时，各级焓降(除最末级外)变化不大，故各级前的温度变化很小，演示文稿5.ppt减小了由温度变化引起的热变形与热应力，提高了机组运行的可靠性和机动性；（3）在部分负荷下由于节流损失，机组经济性下降。

***节流调节的应用：节流调节一般用在小机组以及承担基本负荷的大型机组上。

====================================================================== ***喷嘴调节的特点：
（1）喷嘴调节的结构较复杂、制造成本高；
（2）工况变动时，调节级汽室温度变化大，增加了由温度变化引起的热变形与热应力，限制了机组的运行可靠性和机动性；
（3）在部分负荷下的效率高于节流调节。

***喷嘴调节的应用：大容量机组和背压机组
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***滑压调节的特点：
1．机组运行的可靠性和负荷适应性高。

2．提高了机组在部分负荷下运行的经济性
（1）提高了部分负荷下的内效率。

（2）改善了机组循环热效率。

（3）部分负荷下给水泵耗功减小。

3．高负荷区滑压调节不经济
==================================================================== ***滑压运行方式
1、纯滑压运行：调节汽门全开，只改变锅炉出口蒸汽压力和流量来调节机组负荷。

锅炉热惯性大，反应迟缓，适应负荷变化慢。

2、节流滑压运行：节流调节汽门预先关小5%~15%，进行滑压运行。

负荷降低时滑压，负荷增加时定压，待负荷稳定后，调节阀再回原位。

3、复合滑压运行
高负荷区域定压运行，低负荷区域内全关部分调节汽门，进行滑压运行，在最低负荷点下进行初压水平较低的定压运行。

====================================================================== ***滑压运行机组的安全性与经济性
调峰时：
1、节流调节温度变化虽不大，但节流损失大，热经济性差；
2、喷嘴配汽温度变化大，热变形、热应力大，负荷适应性和调度灵活性差；
3、滑压运行变负荷时，蒸汽温度基本不变，减小了热应力和热变形，负荷适应性和调度灵活性好；改善了承压部件的应力状态和抗蠕变性能，延长了使用寿命。

在部分负荷下运行的经济性好。

====================================================================== ***凝汽式汽轮机轴向推力的变化
①凝汽式汽轮机的中间级：凝汽式汽轮机中间级的轴向推力与流量成正比。

②末级：级内压差不与流量成正比，且级内反动度也是变化的。

但最末级轴向推力占汽轮机
总轴向推力值的比例较小。

③调节级：调节级的轴向推力变化比较复杂，它与反动度、部分进汽度和级前后压差等有关。

***结论：无论是节流配汽还是喷嘴配汽凝汽式汽轮机，一般均可认为其总的轴向推力与流量成正比变化，且最大负荷时轴向推力达最大值。

===================================================================== ***背压式汽轮机
①背压式汽轮机调节级轴向推力的变化规律与凝汽式汽轮机的相同。

②非调节级级内焓降和反动度随流量变化而变化，但这些级的轴向推力并不与流量成正比。

***背压式汽轮机总的轴向推力的最大值，并不是发生在最大负荷，而是发生在某一中间负荷。

===================================================================== ***几种特殊工况的变化对轴向推力的影响
1．新蒸汽温度降低
全机理想焓降减少---- 各级焓降减少------反动度增加---------轴向推力增加。

2．水冲击
蒸汽温度降低-----轴向推力增加
水分蒸发---流量增大------推力增加
3．负荷突增：蒸汽温度降低------轴向推力增加
4．甩负荷：速比增大------反动度增加-------推力增加
5．叶片结垢：动静面积比减小-------反动度增加------轴向推力增加
====================================================================== ***蒸汽初温和再热汽温变化过大对安全性的影响
①初温与再热温度升高将使零部件的温度升高，钢材蠕变速度加快，影响安全性，缩短机组寿命。

大型机组采取初温升高的限时运行措施，当初温超过整定值时需停机。

②其它条件不变，初温降低
若保持额定负荷不变，流量增大，各级机械应力升高，同时轴向推力增大。

初温降低，末级湿度增大，水蚀加剧。

初温降低过多时，必须降负荷运行。

若新汽温度突降，往往是锅炉满水等事故引起的，应防止汽轮机水冲击。

其它条件不变，再热汽温升高，再热压力升高，末级过负荷。

再热汽温下降：高压末级过负荷；中、低压部分反动度增大，轴向推力增大
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***排汽压力变化对安全性的影响
真空降低，对机组安全运行极为不利。

①真空降低较多时，为保证各压力级不过负荷及轴向推力不增大，须降负荷运行。

②对于转子轴承座与低压缸联成一体的机组，排汽缸的热膨胀将使轴承座抬高，转子对中被破坏引起机组强烈振动；
③引起凝汽器铜管胀口松脱而泄漏；
④对空冷机组排汽压力过高将使末级叶片颤振；
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***汽轮机调节系统的任务：
1、及时调整汽轮机的功率，满足外界负荷变化的需要。

2、保证转速在允许的范围内，保证电网频率的稳定。

3、保证机组安全可靠运行。

====================================================================== ***调节系统的组成
1、转速感受机构。

感受转速变化并将其转变成能使调节系统动作的信号，如位移，油压或电压。

2、传动放大机构。

将调节信号放大并送至执行机构；同时还发出反馈信号使滑阀复位并使油动机停止运动。

3、执行机构。

接受调节信号，调节汽轮机进汽量，实现汽轮机功率的调节。

4、调节对象。

汽轮发电机组。

====================================================================== ***迟缓对机组运行的影响
①机组单机运行时，迟缓会引起转速自发变化（即转速摆动）
②机组并网运行时，迟缓会引起功率自发发生变化（即功率飘移）。

====================================================================== ***一次调频与二次调频
(1)一次调频是按并列运行机组的静态特性自动分配负荷，而二次调频要靠同步器人为地进行调整；
(2)并列运行的机组通常都参与一次调频，但一次调频通常不可能保持电网周波不变而只能减小周波的变化程度；
(3)一次调频可以认为是暂态的。

即当电网负荷变化后，二次调频来不及立即保证电网有功功率的供求平衡，暂时由一次调频来维持电网周波不致有过大变化而造成严重后果，当二次调频使周波恢复正常后,一次调频作用便消失。

=====================================================================动态特性评价指标：
1、稳定性：稳定性要好。

2、动态超调量:要求动态超调量不能过大，即机组甩负荷后的最高转速nmax要小于超速保安器的动作转速。

3、静态偏差：机组甩负荷后的稳定转速与额定转速之差。

最大静态偏差：机组甩全负荷时的静态偏差。

4、过渡过程时间
调节系统受到扰动后，从响应扰动开始到被调量达到基本稳定所经历的时间。

过渡过程时间要尽可能短。

5、振荡次数：尽可能少。

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减少油动机时间常数的措施：
①在保证油动机提升力系数情况下，适当减少油动机活塞面积和行程。

②增加错油门滑阀油口个数和油口面积。

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***错油门滑阀
盖度：滑阀上凸肩高出油口的部分。

一般进油盖度大于排油盖度。

盖度对调节系统的影响：
①会降低调节系统的灵敏度；
②可防止油动机活塞和负荷的晃动。

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***采用单元制的影响
（1）机炉动态特性差异的影响。

（2）机炉最低负荷不一致的影响。

（3）再热器的冷却保护问题。

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***常设的危急遮断项目为：
1、超速保护。

转速达到110％时遮断机组。

2、轴向位移保护。

3、轴承供油低油压和回油高油温保护。

4、EH（抗燃）油低油压保护。

5、凝汽器低真空保护。

6、相对膨胀监视与保护。

7、振动监测与保护等。

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***DEH调节系统总体功能概括为四个方面：
①DEH调节系统不同运行方式的选择；
②汽轮机的自动调节；
③汽轮机的监控;
④汽轮机的超速保护。

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***1．ATC启动并网
①根据转子应力及临界转速设定升速率；
②确定暖机时间；
③自动进行阀门切换；
④条件满足时自动同步、自动并网。

2．A TC负荷控制
ATC负荷控制有两种方式
①A TC进行监视、指导,由运行人员完成机组的控制；
②A TC程序控制方式。

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***叶片的调频
当叶片的自振频率不符合安全避开率要求，而强度又不能满足不调频叶片的要求时，则应对叶片进行调频。

通过改变叶片固有频率或激振力频率来调开叶片共振的方法，叫做叶片的调频。

调整叶片自振频率的措施主要是改变叶片的质量和刚度。

现场常用的方法有以下几种：
(1)在围带或拉金与叶片的连接处加焊，以增加连接的牢固程度，增大围带和拉金的反弯矩，增加叶片的刚度，提高自振频率。

(2)当叶片较厚时，可在叶顶钻径向孔，减小叶片的质量，这对叶片的刚度影响不大，可以提高叶片的自振频率。

在不影响级的热力特性情况下，适当改变叶片的高度，也可达到改变叶片自振频率的目的。

(3)重新安装叶片、改善安装质量。

(4)改变成组叶片的叶片数。

增加组内的叶片数，可增加围带或拉金对叶片的反弯矩，使自振频率增加。

(5)改变围带或拉金的尺寸。

(6)采用松拉金。

在运行中，松拉金由于自身的离心力而紧贴在叶片上，可以有效地抑制叶片的A0型和B0型振动，限制叶片的振幅，减小叶片中的动应力。

(7)增设拉金，增加拉金数目。

对于单个叶片，为提高其频率，可增设拉金。

若用一根拉金连成组的频率不合格，可再设一根拉金。

(8)加大拉金直径或改用空心拉金。

加大拉金直径以及在连接处加焊，增加拉金对叶片的反弯矩。

或采用空心拉金使振动体质量减小，提高频率。

(9)改变激振力的频率。

改变部分进汽级喷管分布，改变抽汽口及排汽的数量和圆周向分布，从而改变汽流激励力的频率。

(10)减小激振力。

减小喷管出口汽流不均匀，如减薄喷管出口边缘的厚度，提高隔板或叶片持环水平中分面的制造、装配质量，适当加大动、静叶片的轴向间隙，尽可能少用喷管部分进汽等。

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振动危害：
1）使转动疲劳损坏。

2）使连接部件松动,甚至脱落。

3）使机组动、静部分摩擦，损坏设备。

4）引起基础甚至厂房建筑物的共振损坏。

5）有可能引起危急保安器误动作而发生停机事故。

6）轴承乌金脱落，油膜破坏，轴瓦烧毁。

7）轴端汽封与转子磨擦生热，大轴弯曲。

8）静动间隙增加，漏气量增加，热耗增加。

***机组发生振动的原因：强迫振动和自激振动
1、引起强迫振动的原因
1）转子质量不平衡
①转子质量不平衡：转子质心不在旋转中心线上，旋转时产生不平衡的离心力。

②质量不平衡的可能原因：
a.叶片拉金断裂
b.叶片不均匀磨损
c.盐分不均匀沉积
d.转子车削工艺不合格
e.受热不均匀产生热弯曲
2）转子弯曲
①转子沿径向温度分布不均匀而产生热弯曲。

②转子的材质不均匀或有缺陷，受热后出现热弯曲。

③动静部分之间的碰磨使转子弯曲。

3）转子中心不正
①联轴器端面不垂直于轴中心线（瓢偏）联轴器瓢偏连结.ppt
②联轴器孔与靠背轮不同心联轴器孔中心偏移.ppt
4）转子支承系统变化
5）电磁力不平衡
①发电机转子线圈短路：当转子某个极线圈短路时，磁通量在圆周上分布不均，电磁力不均。

振动频率等于转子转数，改变励磁电流，振幅随之改变，切断励磁电流振动立即消失。