图解丰田生产方式及精益思想简介

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4.生产过程中的7大浪费
(6)加工本身的浪费 把对进度和质量没有任何关系的加工当成是必要的加工来对待。 必须注意按照标准作业和有效检验。 要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。
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4.生产过程中的7大浪费
（7）库存的浪费 原材料、零部件、半成品过多而产生浪费。增加了管理费用。库存增多时， 不仅不能发现浪费，各种问题都会隐藏起来。如果不正确地进行库存管理，剩余 人员和过剩库存就会藏在“水”中不易被人发现。 根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。库存目的： ①满足顾客需求的变动；
丰田生产方式及精益思想的应用
第一部分 丰田生产方式 （TPS：Toyota Production System）
1、丰田与通用相关参数对照
可怕的对比数据
时间 20世纪50年代 20世纪末 项目 劳动生产率 人均产量/年 人均创利 20世纪80年代 1982-1990年 2006年 2006年 2006年 新产品研发 新出车型 利润率（平均） 产量 美国通用 日本丰田
除去必须的搬运。仓库间转运、长距离运输 与产品质量无关的加工。工艺不合理，缺原材料，员工 技能低 原材料、半成品过多而产生浪费。而且产生管理费用
(5)搬运的浪费
(6)加工本身的浪费 (7)库存的浪费
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4.生产过程中的7大浪费
(1)生产过剩的浪费—罪恶的根源 内容:生产过多,生产过早,没有需求的 时候提前生产； 原因:人员、设备过多,大批量生产， 计划不合理，与顾客交流不充分，生 产效率提高、生产过多、生产过早、 妨碍生产流程、成品与半成品库存增 加、资金周转率低下； 对策:合理分配人员设备，小批量生产或一个流生产，生产计划标准化，均衡化生 产，与顾客进行充分沟通，速度提高后可考虑减少人员调配到别的工序或缩短工作 时间，灵活运用看板管理技术组织生产，快速更换作业程序，引进生产节拍。
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4.生产过程中的7大浪费
（2）制造不良品的浪费 内容：原材料的浪费，再生产的浪费，检查的浪费，库存的浪费； 原因：对于可能产生不合格产品的意识薄弱，不注重产品质量，检查标准 不完善； 对策：贯彻产品质量是工序中制造出来的原则（不是检验出来的），加强 员工培训提升质量意识，不断的问为什么，防止再次发生。
对策：生产流程化，U字型布局设备，明确人和机器的作业 内容，开展动作经济性原则的培训和教育。
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4.生产过程中的7大浪费
（5）搬运的浪费 内容：在不同的仓库间转运，长距离运输，空车搬运； 如何减少搬运浪费?---考虑不搬运，减少搬运次数，考虑布局的 设计，缩短搬运距离，减少空搬运，活用单元货载系统。
美国生产率是日本10倍 6辆 1400美元 60个月 36—53 1.90% 930万辆 55辆 14000美元 30个月 47—84 12% 890万辆
丰田利润超过美国三大汽车制造商利润总和 通用亏损367亿美元，丰田利润持续增长
2007年
单车制造周期 单车利润
33.72 233美元
28.46 1587美元
2.TPS的基本思想（丰田屋）
目的
自动化 两 大
产品质量是在工序中制 造出来的
1.发现异常 2.异常停止 3.三现主义解决问题 省人化 明确人和机器的工作目的， 合理分配各自的任务 坚持彻底的教育训练
高质量、高收益 准时化
生产工序流程化 一个流（小批量） 缩短更换作业程序时间 均衡化/同期化 多能工 生产节拍
②多产多卖（即增加产销量，量产效果）；
③降低成本（降低制造成本）。
4.生产过程中的7大浪费
(1)生产过剩的浪费 (2)制造不良品的浪 费 (3)停工等活的浪费 (4)动作上的浪费
没有需求的时候提前生产－－人员，设备，原材 料 报废、返工－－材料、工时、设备等资 源 机械故障、等待上道工序零件
Fra Baidu bibliotek
没有附加价值动作－－效率不高的姿势、不合理的 操作
②应对生产中产生的各种问题；
③缩短前置时间； ④通过量产效果来降低成本。
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5.消除浪费的基本思想
(1)将作业分类
使成本增加而不产
生附加价值的作业, 如:停工等活、搬运 东西、找工具。
浪费作业
纯作业
组装零件等能够产生附
加价值的作业。比如:
附加作业
拧螺丝、接线、焊接等。
像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随 着纯作业一起实施的作业。比如:车加工时将零件夹
量的必要产品”这三种思想组成。
准时化的目的 生产的 流程化 ①灵活对应需求变化； ②消除生产过剩的浪费； ③缩短前置时间。
6.准时化
将水加热 水开后继续 至100度 煮3分钟
关闭煤火,用 冷却 余热煮3分钟
成本对照:①锅子
②水
③时间
④煤火
⑤筷子
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6.准时化
（1）准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。
准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符 合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数
标准作业、防止生产过剩
支
柱
后工序领取 看板 彻底消除浪费 持续改善活动
基石
（以人为本）
人的培养
培养善于发现浪费的组织
3.对成本的认识
传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润
成本结构
材料费 制造成本 新的方法 劳务费 经费
直接材料费 间接材料费
利润 =销售价格 – 成本
提高利润方法： ①提高销售价格；
紧、铣加工时将零件固定在工作台上等。
5.消除浪费的基本思想
(2)如何消除浪费作业,减少附加作业?---以煮鸡蛋为例
通常煮鸡蛋方式
找一口锅 放入鸡蛋 加500ml水 将水加热 至100度 水开后继续 煮若干分钟 用筷子夹 否 是否煮熟 是 冷却
找一个比鸡蛋 精益方式 放入鸡蛋 稍大的容器
加50ml水
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4.生产过程中的7大浪费
(3)停工等活的浪费 内容：机械设备故障，等料，人员有富余； 原因：生产流程不合理，工位间分布不均衡，设备配置不合理，缺料； 对策：重新规划生产流程使之合理化，生产线平衡分析进行作业内容的 从新分配，规划设备布局。
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4.生产过程中的7大浪费
(4)动作上的浪费
内容：没有附加价值的动作违背动作经济性原理的动作； 原因：生产布局不合理，教育培训不充分，人和机器的作 业不明确，毫无意识的实施了不产生附加价值的动作；