炉卷轧机轧制不锈钢中各种缺陷的判断及处理研究

不锈钢热轧中缺陷判断与处理的研究

摘要：本文介绍了不锈钢热轧生产过程中各种可能产生的、影响产品质量的故障，对每种故障的现象进行了描述，对故障产生的原因进行了分析，并对每种故障提出了解决方法，对于不锈钢生产企业提高产品质量、降低各种生产故障具有一定的借鉴意义。

关键词：不锈钢；热轧；生产故障；分析判断；缺陷处理

近几年，国内对不锈钢材的需求增长较快，不少企业对建设不锈钢生产线或增加不锈钢品种产生了浓厚的兴趣。不锈钢生产是一个资金技术密集型、管理水平要求较高的产业，生产过程中所遇到的各种故障和缺陷较多，下面就不锈钢生产中所遇到的一些故障和缺陷进行汇总，对产生的原因进行了分析，并提出了解决问题的措施，以期对其它不锈钢生产企业提供借鉴。

1不锈钢热轧生产特点

不锈钢生产与碳钢的生产相比，由于所含的合金成份的不同，不锈钢材料的导热系数较低，热轧过程中变形抗力较大，轧制过程中温度的影响非常敏感。对于不锈钢来说，设计合理的板坯加热制度、轧制制度和生产操作工艺对于保证产品质量、提高成材率和降低燃耗都是非常重要的。

不锈钢的轧制特点是高温下的变形抗力大，若加热不良，就不能保证钢坯轧制时的塑性,同时不锈钢板坯的加热温度控制范围较窄，如果加热温度过高，会使组织中铁素体含量剧增，影响钢坯热加工性能，同时使热轧板带或冷轧板带上出现大量的表面缺陷。因此，不锈钢薄板轧制过程中，除要求合理的轧制工艺外，轧制设备也要处于良好的工作状态，轧制设备和生产工艺的有效配合才能生产出高质量的产品。

不锈钢热轧生产的特殊性和对产品质量要求较高的特点，使不锈钢生产过程中容易产生各种质量缺陷，质量缺陷的产生给企业带来了一定的经济损失。因此，不锈钢生产过程中准确预测各种故障现象，及时掌握设备的生产动态，做到防患于未然之中，对于不锈钢热轧生产企业具有一定的重要意义。

2不锈钢生产中的缺陷形式、原因分析和解决措施

由于不锈钢生产的特殊性，其生产过程中产品的缺陷较多，根据多年的现场生产经验，对于不锈钢生产过程中产生的各种缺陷、缺陷原因分析和解决措施现说明如下：

2.1钢卷头部的塔型

钢卷头部塔型一般发生在板带头部的3-5圈之后。

2.1.1钢卷头部塔型的产生区域

（1）地下卷取机部位，一般是由于卷取机前推床位置控制误差引起的；（2）精轧机部位，一般是由于板钢带宽度不对或板带镰刀弯南昌产生的。

2.1.2头部塔型处理方法

（1）卷取机前推床进行调零和标定，在误差较大时，需要进行多次标定；（2）检查精轧机板带宽度与推床的设定参数是否相符；（3）减少推床间距值或缩小短行程控制；（4）检查卷取机前耐磨补板的磨损情况，测量磨槽的深度，如果槽深大于10mm，应进行更换或修复；（5）调整轧机控制参数，使推床容易进行卷取定位；（6）提高轧机控制精度，减少板带镰刀弯。

2.2成品钢卷内圈塔型

成品钢卷内圈塔型一般发生在其头部2-3圈范围，也有可能一直延伸到板卷的中部。2.2.1内圈塔型产生区域

内圈塔型一般产生在下卷取的助卷辊或夹送辊部位。

2.2.2内圈塔型原因

（1）板带卷取时头部张力过小；（2）地下卷取机的助卷辊位置（辊缝）错误；（3）卷取机前夹送辊磨损；（4）卷取机顺控错误；（5）地下卷取机的助卷辊、芯轴水平度不一；（6）板带卷取时张力滞后。

2.2.3内圈塔型处理方法：

（1）对助卷辊控制位置多次进行标定，确保其工作位置准确，控制可靠；（2）检查助卷辊缝值及踏步控制情况；（3）检查夹送辊的张力、力矩是否在控制范围内；（4）必要时可将板带头部张力加大至135%。

2.3成品带卷参差不齐（插卷）

这类塔型一般为通板参差不齐，是由卷取机故障造成。

2.3.1插卷产生原因

（1）地下卷取机卷取过程中张力过小；（2）卷取机卷取板带时温度过低。

2.3.2插卷处理方法

（1）检查地下卷取机的张力、对比张力值与标准值是否在要求的范围之内；（2）检查板带卷取温度，如有可能上调板带卷取温度20-50℃；（3）若不能提高卷取温度，可采用手动方法增大板带的张力（一般约为1t）；

2.4钢卷头、尾外溢

钢卷头、尾外溢一般发生在卷取机部位，产生的原因是由于板带卷取张力过大而造成的。

2.4.1钢卷头、尾外溢处理方法

（1）检查板带卷取温度，在温度可调的范围内适当降低板带卷取温度，若不能降低温度，可手动减小板带的卷取张力（一般约为1t）；（2）检查地下卷取机助卷辊辊缝，并对卷取机的助卷辊、卷取机前推床位置进行标定；（3）检查板带卷取时的张力，若张力过大应适当降低卷取张力。

2.5钢卷的板尾塔型

这种故障一般发生在精轧机抛钢后的长度上，由于精轧机抛钢后夹送辊的故障，使板带在卷取时失去张力而造成的。

2.5.1钢卷板尾的塔型原因分析

（1）板带在卷取过程中板带发生侧移（向传动侧或操作侧跑值）；（2）夹送辊调整错误或夹送辊磨损严重，接近使用寿命。

2.5.2钢卷板尾的塔型处理方法

（1）对夹送辊进行标定，确保其动作位置准确；（2）检查夹送辊的工作模式，确保各种功能完好；（3）检查卷取机前两侧耐磨衬板是否磨损不一致；（4）肉眼观察精轧机抛钢后板带是否发生了侧移，若有侧移需要进行电气方面的调整；（5）检查精轧机抛钢后，板带是否转换为自动张力控制模式；（6）调整卷取机前夹送辊的压力和辊缝值；（7）检查夹送辊的磨损情况。

2.6板带尾部塔型

板带尾部塔型一般发生在钢卷卷取的最后3-4圈范围内。

2.6.1板带尾部塔型产生原因

（1）地下卷取机在板尾减速不当；（2）地下卷取机前的夹送辊的辊缝控制不当；（3）板带在卷取机上的定位不准确；（4）地下卷取机操作不当。

2.6.2板带尾部塔型的处理方法

（1）对地下卷取机前的夹送辊进行标定；（2）检查地下卷取机前的夹送辊控制模式；（3）检查地下卷取机前的夹送辊的压力值；（4）检查板带在卷取过程中的板尾减速情况；（5）检查板带板尾张力情况；（6）调整地下卷取机前的夹送辊负荷，避免夹送辊扭曲变形。

2.7板带的热划伤和冷划伤

板带的热划伤一般发生在轧机区域，此区域钢温较，划伤处迅速氧化，使划伤处的颜色与板带基本相同。冷划伤一般发生在钢温较低的区域，如卷取区域，冷划伤处一般具有金属光泽。

2.7.1板带产生划伤的主要原因

（1）运动的板带和静止的设备之间摩擦，如板带和推床、轧机导卫及滑架；（2）板带和运动设备之间的摩擦，如板带与辊道速度不同步；（3）轧机的轧制速度和辊道旋转速度不同步；（4）板带在轧制过程中失张或张力过小，产生了严重的边浪。

2.8板带边部细小条痕

板带边部细小条痕这类缺陷一般表现为板带通板距边部5-20mm范围内细小条痕，但在热轧不明显，冷轧时较为明显，主要原因是粗轧立辊轧制时板带变形量过大，超过了材料的塑性极限所产生。

2.8.1板带边部细小条痕产生原因分析

（1）粗轧机轧制时立辊压下量过大；（2）原料菱角过于强烈，原料表面问题；

2.8.2板带边部细小条痕处理

（1）使的板带宽度应尽量接近推床宽度，以减小立辊压下量；（2）调整板带在宽度方向