4.2水泥磨说明书

目录
一、技术性能 (1)
二、磨机工作原理 (1)
三、磨机的主要结构概述 (1)
四、磨机的安装要求 (3)
五、磨机试运转 (5)
六、操作、维护及检修 (7)
七、附表 (10)
一、技术性能
1.磨机规格：Φ4.2×13m
2.生产能力：180t/h（配辊压机联合粉磨系统，PO42.5）
3.配用电机功率：3150KW
4.转速：1
5.6r/min
5.装球量：210t
6.一仓有效长度：4m；二仓有效长度：8.5m
7.有效内经：4.05m
8.支承方式：双滑履
9.冷却用水量：30t/h（不包括传动装置用水）
10.滑履轴承测温装置：端面热电阻WZPM-201,分度号Pt100,共8套
11.滑履轴承稀油站：两台GXYZ-80，每台低压油供油量80l/min
12.设备总重：242t（不包括研磨体及传动装置）
二、磨机工作原理
水泥熟料和石膏等通过磨机进料装置喂入磨机筒体第一仓，在该仓内，物料被平均球径较大的研磨体冲击粉碎到一定粒度，然后径隔仓板进入第二仓。

第二仓装有平均球径较小的研磨体，物料在此仓被研磨体进一步研磨。

粉磨后的物料经过出料篦板，从出料装置的下部出口排除，然后经配套的选粉机分选后，粗粒物料重新喂入磨机中继续粉磨，合格的细粉即为水泥成品。

三、磨机的主要结构概述
本磨机由进料装置、回转部分、出料装置、滑履轴承和高压起动润滑装置组成。

（一）进料装置
进料装置主要为一进料管，管内焊有2片导料板，上铺衬板，以防止物料直接磨蚀料管本体。

进料管安装在进料平台上。

进料管和进料支架之间设有调整垫片，以便安装时调节其高度，保证进料管与筒体进料口之间没有擦碰。

（二）回转部分
回转部分是磨机的主体，整个粉磨作业过程就是在此完成。

回转部分主要由进料锥套、筒体、双隔仓、衬板、卸料仓、传动接管等组成。

进料锥为钢板焊接，内铺衬板，用螺栓与筒体滚圈的腹板联接。

筒体由较厚钢板卷制而成，筒体上开有人孔，供检修和装卸研磨体之用。

筒体两端为厚钢板卷值得滚圈，它与筒体钢板直接焊接，滚圈中间焊接钢板作为腹板。

整个回转部分，包扩研磨体和物料重量都通过两个滚圈支承在滑履轴承上，因此，滚圈的材质和加工质量以及和筒体的焊接质量直接影响磨机能否安全运转。

为了更好的对物料进行粉磨，用隔仓板将磨机分为两个仓，一仓装有直径较大的钢球将进到磨内的大块物料破碎成小的颗粒，经隔仓板输送到二仓，再由装在第二仓的小球将物料研磨成细粉。

物料经过一、二仓内研磨体粉碎研磨后，通过卸料仓将粉磨后的物料卸到传动接管内，再送到装在出料装置上的出料筛进行筛选，大的料块，碎球被筛出，合格品就被送到磨外的输送设备送走。

筒体衬板一仓采用中波纹衬板，二仓采用小波纹衬板。

在进料滚圈处的筒体衬板采用镶砌衬板。

（三）出料装置
出料装置是由出料筛及上，下罩等零部件组成。

出料筛是由钢板卷制而成，并冲出筛眼，以便使回转部分出来的大粒物料及磨损变小的钢球筛分出来，避免这些杂物在以后的流程中损坏其他输送设备，杂物由排渣口排出。

合格物料由出料口输送走。

（四）滑履轴承
滑履轴承是磨机主体回转部分的支承装置。

滑履轴承结构设计的合理性以及使用、维护好坏直接关系到磨机的运转率。

滑履轴承是磨机的关键部件之一。

滑履轴承主要由托瓦、底座、底盘和罩子组成。

浇注有巴氏合金的托瓦支承滚圈，每个滑履轴承由两个托瓦组成。

托瓦与底座间用凹
凸球面座，以保证托瓦在各个方向上转动灵活，从而使瓦面与滚圈接触良好。

两个底座置放在水平的铸造的底盘上，底盘用地脚螺栓固定在混凝土基础上。

整个滑履轴承用钢板罩子防尘。

轴承测温采用WZPM-201端面热电阻（Pt100）。

来自润滑站的低压润滑油通过油管被喷射到滚圈上，随滚圈的旋转，有到达托瓦和辊圈之间，完成润滑的作用。

来自润滑站的高压油经油管由托瓦瓦面上的油囊射出，起到对滚圈的顶升作用。

（五）高压起动润滑装置
高压起动润滑装置主要由一台高低压稀油站和管件组成。

一台高低压稀有站负责向一个滑履轴承内的2个托瓦供油。

稀油站的2台低压油泵瓦为备用，正常工作时1台低压油泵同时向2个托瓦供油。

稀油站的高压油泵向2个托瓦供油。

轴承下罩排出的润滑油经出油管由稀油站上部回油口流回稀油站内。

这就构成了润滑油的循环。

高低压油系统分别与磨机传动实行联锁。

高低压稀油站的主要技术性能如下：
1.低压供油能力：2×40l/min
2.低压供油压力：0.4Mpa
3.高压供油能力：5l/min
4.高压供油压力：32Mpa
四、磨机的安装要求
为了保证磨机顺利投入运转和长期安全生产，必须注意安装的质量和正确性。

除按有关的国家标准外，还要根据图纸的要求进行。

（一）进料装置
安装中注意进料管与筒体进料管的同心度，进料管与进料锥套之间间隙要均匀，不允许有擦碰。

可以通过调整垫片调整。

（二）回转部分
1.磨内衬板，隔仓板与出料端扬料板均有方向性，安装时要严
格按图纸要求进行。

2.出料端篦板安装后彼此焊接成一体。

3.所有磨内机件装好后，不得有松动和翘曲现象。

4.要严格保证进料滚圈处镶砌衬板的可靠性，要严防脱落。

5.安装时如发现误差而妨碍安装时，允许现场调节和修整，但必须保证使用性能。

6.磨内装置安装好后，检查螺栓螺母是否已经确实拧紧，在负荷运转一段时间后，要将所有磨内螺母拧紧后与螺栓点焊，以防松动。

（三）出料装置
安装中注意罩体与筒体传动接管的同心度，密封处的间隙要均匀，不允许有擦碰。

可以通过调整垫片调整。

出料罩支腿与工艺布置地坑之间如有不配合的尺寸，可以现场处理出料罩支腿，使之牢固支承在地面之上，或在地坑上搭横梁支承。

（四）滑履轴承
1.安装中要保证托瓦与滚圈均匀接触，要保证托瓦、凹凸球面座、底座和底盘之间的配合接触面均匀接触。

2.确保润滑油管与布油槽的连接，以使滚圈带最大量的润滑油旋转进入摩擦付。

3.密封罩的下罩法兰上涂密封胶，严防漏油。

4.弹簧刮油装置能紧贴在滚圈的两侧面。

5.要保证密封罩与滚圈的间隙均匀，密封严密。

6.出料端滑履轴承是固定端轴承，因此，要保证起定位作用的安装在托瓦两侧的夹板与滚圈的间隙均匀。

（五）润滑装置
1.高低压稀油站允许根据现场情况工作位置调整，但必须保证回油通畅。

2.润滑管路和冷却水管路安装要严密、牢靠。

不得漏油漏水。

特别是高压和低压供油管路，安装好后打压试验，不得有漏油现象。

安装前对所有管件要进行清洗。

五、磨机试运转
磨机安装完毕并经过严格检查，确认合格后，可以进行试运转。

（一）试运转前的准备工作
1.检查设备内部，不准有任何遗留杂物，设备周围应没有妨碍
运转的物件。

2.检查润滑系统和冷却水系统，应符合设计要求，管道内畅通
无阻，高低压稀有站的油箱应充填润滑油，使之达到规定要求，冬季试运转时，检查油的粘度，必要时先将润滑油加热，以免因油凝而影响设备正常运转。

3.检查所有的联接螺栓和地脚螺栓，确认已拧紧无误。

4.检查所有仪表、照明、信号装置是否完整良好。

5.电动机及控制系统均完整良好。

6.所有附属设备应运转正常。

7.料仓内应有足够的物料。

（二）试运转
试运转包括空负荷和负荷试运转两个阶段。

1.首先，启动高气压稀油站，将润滑油打入滑履轴承，使油沿轴滚圈轴向均匀分布，并使高压油进入托瓦。

2.开动传动装置中润滑油泵。

3.开动慢速驱动装置，使磨机慢转，检查并确认磨机转向是否符合图纸规定，并无碰撞和妨碍正常运转之处。

4.确认润滑、冷却水系统及其他部分无异常现象之后，可停止慢速驱动，脱开离合器开动主电动机。

5.无负荷试运转
在不加入研磨体和物料情况下，空负荷运转4小时。

6.负荷试运转
负荷试运转前，必须确认粉磨系统中各环节设备经单独试运转后无问题时，方可进行负荷试运转。

负荷试运转时，按下述规定的研磨体装入量，喂入物料量和运转时间进行。

7.负荷运转时，同时按顺序开动粉磨系统各设备。

（三）试运转期间的检查
每个试运阶段进行中和结束后，都要进行检查。

1.检查磨机所有润滑和冷却系统工作是否正常。

2.检查磨机运转是否平稳，滑履轴承的振幅不得超过0.1mm。

3.托瓦温度不得超过60℃。

4.密封是否良好，应无漏灰、漏油、漏水。

5.检查所有的联接螺栓、地脚螺栓和筒体衬板，端衬板螺栓是否有松动、脱落、折断。

6.电动机及其控制系统应工作正常，运转中电流和电压应在规定范围内。

7.高压浮升系统是否工作正常，自动控制是否灵敏，如不符合要求，应进行调整。

8.检查各信号装置是否灵敏。

9.传动装置中，减速机和电动机应按照各自有关文件和图纸进行试运转其间的检查。

10.试运转其间要做好记录，如：
（1）温度：
托瓦及润滑油的温度。

高低压稀油站油冷却器入口、出口的油温及水温；
电动机、减速机的油温，轴承温度；
进料及出料的温度；
室内环境温度。

（2）压力：
高压油进托瓦时的最高、最低压力；
低压润滑油泵的供油压力；
（3）运转时间及故障（内容、原因、排除措施）和发生故障的时间。

（4）电动机的电流、电压等。

六、操作、维护及检修
（一）操作
磨机试运转经鉴定合格后，可以正式投入生产。

生产中，磨机应由经过专门培训的人员操作，操作人员应熟练掌握磨机的主要结构，设备性能及操作要点。

必须严格执行操作规程，进行科学管理。

1.磨机的启动
磨机及其附属设备的启动顺序如下：
（1）磨机滑履轴承和传动装置的润滑，高压浮升系统。

（2）排风机、收尘器、选粉机及其出料输送设备。

（3）磨机出料设备。

（4）主电动机。

（5）喂料系统。

2.紧急停磨
磨机运转中，发生下列异常情况之一时，应立即与有关岗位联系，按规定顺序停车，检查并排除故障。

（1）滑履轴承振动异常时。

（2）托瓦温度超过70℃时。

（3）因信号和自动控制失灵而导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或不能正常供油时。

（4）各处连接螺栓发生松动、折断或脱落时。

（5）隔仓板因堵塞而影响正常生产时。

（6）磨机内部零件发生破裂、脱落时。

（7）减速机、电动机出现异常振动、噪音、温升时。

3.停磨顺序
（1）喂料系统
（2）主电动机
（3）磨机出料输送设备
（4）选粉机及收尘器
（5）选粉机及收尘器的出料输送设备
（注：短时间停磨时，轴承润滑系统和冷却水系统继续运转，排风机不能立即停止运转，长期停磨时另有说明）
4.磨机停磨后的操作要求
（1）磨机停止后，为避免因磨体冷缩引起擦伤滚圈和托瓦瓦面，不得停止润滑装置。

（2）为防止因长时间停磨而引起筒体变形，应通过慢速驱动装置转动磨体。

5.磨机长时间停止运转时注意事项
将研磨体倒出，以防筒体变形。

以上研磨体级配供参考。

使用中可根据实际生产情况进行调整。

研磨体的质量直接关系到磨机的产量，同时关系到磨机的运转率，所以，选用质量好的研磨体极为重要，其主要指标破损率要小于1%。

（二）维护
磨机的日常维护保养是保证设备性能良好，长期安全运转的重要措施。

因此，应由专职人员轮流值班检查维护。

具体条例可有生产厂根据设备性能自行制订，现就几点具体要求强调如下。

1.新安装的磨机，滑履轴承润滑油在磨机运转一个月后要重新进行过滤或全部更新，并在充填新油之前将油箱、油池等清洗干净。

2.经常注意检查油箱内油面高度，油面低于最低允许值时，应随时补充。

3. 定期检查油质量是否有变化，定期清除油箱和油池内的杂质。

4.经常注意检查高低压稀有站供油是否正常，滚圈上的油量是否充足，油管是否柱塞。

5.经常检查冷却油是否通畅。

6.检查各种自动控制仪表、信号装置是否正常。

7.随时注意托瓦和润滑油的温度变化情况。

8.注意设备是否有异常振动和噪音。

9.各处密封情况是否良好。

10.新安装和检修后，各处连接螺栓应定期检查。

11.经常注意和检查进料管内衬板磨损情况。

12.电动机和减速机的日常维护要领按各自有关的技术文件执行。

（三）检修
设备在运转中，必然要产生磨损，磨损达到一定程度后，就不能保证其安全运转，为保持良好的设备性能，对磨损了的零部件必须及时修复和更换，生产厂可根据具体情况制订检修计划。

七、附表。