产品批次管理办法
1 目的
为确保产品从原材料进厂到出厂交付在制造、周转过程中工序不漏、数量不差、产品不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，为追溯提供信息服务，把返修、报废的数量和产品交付用户后造成的损失控制在最低限度。
2 适用范围
适用于从进料到产品售后服务过程的批次管理。
3 术语和定义
3.1 批次管理是产品从原材料投入到交付出厂的整个过程中，实行分批次的管理；
3.2 可追溯性：根据记载的标志追踪产品的制造过程、使用情况；
3.3 五清六分批：批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；分批投料、分批加工、
分批转工、分批入库、分批保管、分批装配；
3.4 批次的形成：
3.4.1 制作条件不变：
a)同一生产线所生产的为一批；
b)制作数量订定——例如：以订单数量确定，当一项产品订单数量大于2000件时，车间
则将此批产品以每2000件件为一批，进行分批；
c)依制作时间订定——例如：全月或全日所投数量为一批；
3.4.2生产条件或来源组成变更——以更改初期三个月内的需求量为一批。
3.4.3其他——依质检或工艺部门所指定的方式决定；
4 职责
4.1 质保部负责批次管理程序的归口管理；
4.2 质保部负责对批次管理工作实施监督，并负责质量异常产品的批次追溯及原因追查；
4.3 制造部负责产品批次管理,组织实施产品《工序流转卡》管理，协调、检查批次管理工
作，对半成品、成品、在制品、装配和周转过程中的批次管理负责；
4.4 采购部仓库负责对仓库零部件保管、发放过程的批次管理；
5 批次管理基本原则
5.1 保证可追溯性一旦出现产品质量问题，通过产品及批次可追踪到：
a.责任单位及责任者；
b.产品出厂（或生产）日期；
c.组装产品零部件（外购件）批次号；
d.质量问题所涉及到产品的范围；
5.2 便于生产管理批次管理应结合产品特点，与生产组织形成相适应，便于在生产管理
中贯彻落实；
5.3 体现经济性批次管理应综合考虑生产任务、生产能力和管理费用等因素，达到经济
合理；
5.4 应做到“四清”、“六分批”四清是：批次清、数量清、质量情况清、原始记录清；
六分批是：分批投料、分批加工、分批检验、分批装配、分批保管，分批出厂；
5.5 生产线及有关部门，对生产过程中的产品质量和数量的数据统计，应以《工序流转卡》
和《过程检验记录表》为主要依据；
5.6 发现不合格品批，应按批采取隔离措施，做出醒目的不合格标志，并报有关部门及时
处理；
6 方法
6.1 外购件批次管理
6.1.1 不同批次的产品，应予分开交货或入库，否则，仓库应将不同批次的产品分开，并应在
外包装上特别注明：
a.外购器材应有批号和该批的质量证明文件；
b.按批进行进货检验，并检查批次标志及其质量证明文件的符合性；
c.按批次入库建帐，分别保管，将批次号记录在帐卡上，帐、卡、物相符，批次标志清晰，
位置醒目；
d.按批发放，执行先进先出原则，批次凭证齐全，手续完备；
6.1.2仓库根据制造部下发的周生产计划进行配料，填写《配套记录表》，配套记录表备注栏
注明所发零部件的批次（缸筒记录金工生产的批次号），若同一项产品使用有两个或两个以上批次零部件时，则车间产品生产批次须零部件批次来分配所投产品批次，（不同批次须分开的零部件有堵头、活塞杆、活塞、Y型圈）；
6.1.3仓库在配套零部件时，同一零部件应采用同一批次，当数量不足时，应尽量采用同一供
货单位的相邻批次的零部件或按有关规定执行；
6.2 在制品批次管理
6.2.1 金工车间根据制造部下达的生产计划领料生产，每项投入的缸筒数量按生产计划投入，
每批次产品最大数量不超过4000件，以投入下料工序的日期为该批产品的批次号，由下料操作人员进行记录；
6.2.2装配车间根据制造部下达的生产计划进行领料生产，每项投入的产品按订单数量进行投
入，每批次产品最大数量不超过2000件，以投入清洗工序的日期为该批产品的批次号，由清洗操作人员进行记录，并将每项产品批次号登记在《配套记录表》上；
6.2.3同一规格产品，同一天内投入两个或两个以上的批次时，第二批产品批次号后加A、B、
C……分开，依次类推，在同一工作场地应避免同时加工两个批次的产品；
6.2.4在产品的生产、检验、流转、停放等环节，各相关部门和人员必须对产品进行标识，并
在标识卡上注明产品信息、批次号等；
6.2.5各相关的生产、检验、出入库、发运等记录中必须记录产品批次号，以便于追溯；
6.2.6各车间所用《工序流转卡》、《过程检验记录表》按工艺流程周转，各工序加工后，由操
作者填写合格数、报废数、批次号，批次号以《工序流转卡》上的批次号为准； 6.3 成品批次管理
6.3.1客户有明确要求批次数量的，按客户要求批次数量进行组批编号； 6.3.2若客户未明确，按制造部生产计划中产品数量组批编号；
6.3.3各车间、仓库执行先进先出的原则，控制投入、产出数量及库存数量，尤其是控制不良
零部件，杜绝盲目生产和零部件库存积压，避免出现混合批零部件、批次过多的现象； 6.3.4成品入库应在入库单记录产品批次号，并对产品进行标识； 6.4 检验批次管理
6.4.1按批进行成品检验和试验；
6.4.2按批进行出货检验，并在《出货检验记录表》上记录产品的批次号； 7 批次号的设定
7.1 批次号的编制
上例表示：2014年3月21日所投入生产的产品批号，最后一字母如当天内同一型号产品只投入一次，可不填入字母； 7.2 批次号与产品标识的关联
7.3 客户有明确要求批次号编制方法的，按客户要求编制批次号； 7.4 批次号应具有唯一性，不同日期投入生产的产品，批次编号应不同； 8 相关文件 <1> 《文件控制程序》
11、12分别表示，如上例03表示3月
以公元纪元的末两位数表示，如上例以14表示公元2014年 、02……30、31分别表示，如上例表示21日
以A 、B 、C ……分别表示，如上例表示是同一天内投入同一型号的第二批产品
批次号标记
<2> 《质量记录控制程序》
<3> 《采购控制程序》
9 质量记录
<1> 配套记录表
<2> 工序流转卡
<3> 过程检验记录表
<4> 出货检验记录表
<5> 帐卡
质量问题追溯流程图
产品实现的流程线路如下：零部件检验——零部件入库——仓库发料——装配（清洗--焊接---铆接--组装--磷化—喷漆）----包装（复测力—组装连接件—标识—检查外观—装箱）——成
品检验---出货检验---发运，当产品出现质量问题或需要时，按此路线实现追溯。