高压连接器(电动汽车系列)技术规范

本规范规定了电动汽车系列高压连接器（以下简称连接器）的技术要求、质量保证规定、试验方法。

本规范适用于GB/T 18384.3－2015规定的B级电压电路的电动汽车高压连接器。

2.引用文件：
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GB/T 18384.3-2015 电动汽车安全要求第3部分：人员触电防护
GB/T 5095.2-1997 电子设备用机电元件基本试验规程及测量方法第二部分：一般检查、电连续性和接触电阻测试、绝缘试验和电压应力试验
GB/T 5095.3-1997电子设备用机电元件基本试验规程及测量方法第3部分：载容流量实验
GB/T 5095.5-1997 电子设备用机电元件基本试验规程及测量方法第5部分：机械负荷和寿命试验
GB/T 5095.6-1997 电子设备用机电元件基本试验规程及测量方法第6部分：气候试验和锡焊试验
GB/T 5095.8-1997 电子设备用机电元件基本试验规程及测量方法第8部分：连接器、接触件及引出端的机械试验
GB/T 28046.3-2011道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第3部分_机械负荷标准
GB/T 28046.4-2011道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第4部分_气候负荷标准
GB/T 28046.5-2013道路车辆电气及电子设备的环境条件和试验第5部分_化学负荷标准
GB/T 4208-2008 外壳防护等级(IP代码)
GB/T 2423.2-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验B：高温
GB/T 2423.5-1995 电工电子产品环境试验第二部分：试验方法试验Ea和导则:冲击
GB/T 2423.17-2008 电工电子产品环境试验第2部分：试验方法试验Ka：盐雾
GB/T 2048-2008 塑料燃烧性能的测定水平法和垂直法
QC/T 413-2002 汽车电子设备基本技术条件
QC/T 417.1-2001 车用电线束插接器
QC/T 29106-2014汽车电线束技术条件
GB/T 2828 计数抽样检验程序
SAE J2223-2-2011 Connections for On-Board Road V ehicle Electrical Wiring Harnesses—Part 2: Tests and General Performance Requirements
SAE_J1742-2005 Connections_for_High_V oltage_On-Board_Road_Vehicle_Electrical_Wiring_Harnesses
SAE USCAR-2-2013 Performance Specification For Automotive Electrical Connector Systems
LV215-1-2009 Electrical/ Electronic Requirements of HV Connectors
3.1 总则
连接器应符合本规范所有要求。

3.2 额定值
3.2.1 工作温度：连接器工作温度为-40℃～125℃。

3.2.2 额定工作电压：连接器额定工作电压应符合表1的规定。

表1 电压等级
3.2.3额定工作电流
单个接触件的额定工作电流应符合表2的规定。

表2 额定工作电流(工作环境温度30℃)
当多接触对同时工作时,其额定工作电流下降率应符合表3的规定。

表3 额定工作电流下降率
3.3 材料及表面处理要求
3.3.1通则
所用材料应符合汽车行业通用要求。

3.3.2材质要求
材质要求见表4。

表4 连接器材质要求
3.3.3表面处理
表5 表面处理要求
3.4 设计与结构
3.4.1总则
连接器的设计与结构应能承受在使用、安装和维修时正常操作中发生的磕碰，连接器的外形尺寸和安装开孔尺寸应符合GB/T 18384.3-2015中6.8绝缘协调要求中电气间隙和爬电距离的要求。

3.4.2 结构要求
a) 具有高压电气互锁功能的连接器，互锁端子应满足：
——连接时，功率端子先接通，信号端子后接通；
——断开时，信号端子先脱离，功率端子后断开。

b) 连接器的电缆压接、螺纹连接、焊接、连接器锁止等连接应牢固可靠。

c) 若连接器带有屏蔽功能，屏蔽层应具有可接地结构。

3.4.3 接触件
无论是插针接触件还是插孔接触件，应保证在插合过程中不会损坏。

3.4.4 绝缘体的设计与结构
绝缘体的设计和结构要求如下：
a) 绝缘体应保证在外壳内不转动，绝缘体应不能从外壳中卸下来；
b) 绝缘体接触件孔位排列应符合产品设计的规定。

3.4.5 尾部附件
尾部附件用于安装电缆线，它们应具有压紧导线的能力，密封型尾部附件应具有将密封电缆的封线体压紧的能力。

尾部附件上不许出现损坏电缆线的任何锐利棱角或毛刺，抗电磁干扰屏蔽尾部附件应使电连接器壳体与电缆屏蔽层实现电连接。

3.4.6 屏蔽弹簧爪
弹簧爪应设计成能与插合外壳起电气接触，而不防碍正确的插合。

3.4.7 连接与分离
3.4.7.1 总则
连接器对应的连接器插头和连接器插座采用弹性卡扣式、三曲线槽卡口式、手柄拉合式、螺纹连接式、推拉式等连接方式。

配对连接器应能在不用工具的情况下完全插合和分离。

连接器插合是指插针接触件完全进入到插孔接触件里且连接器插头和连接器插座已正确密封插合，完成连接时，以听到的“卡嗒”声音来表明连接器已完全插合好。

3.4.7.2 外壳定位
通过连接器插头和连接器插座对应两部分上的键和键槽完成定位。

3.4.7.3插合密封
连接器密封应设计成能消除插合好的连接器中外壳之间的气道，插合连接器的密封件在压缩量最小时应保证密封要求：IP67。

3.4.7.4润滑
卡合位置和附件螺旋槽上应涂上合适的润滑剂。

3.4.8连接器插座的安装
连接器插座安装方法应为下列规定中的一种：
a) 法兰盘安装；
b) 螺母安装。

3.5 互换性
同一型号规格的连接器插头与连接器插座应能完全插合和分离。

3.6 接触电阻
按4.6.3规定试验时，在插合状态接触件的接触电阻应不大于表6的规定。

表6 接触电阻
连接器的接触电阻由插针和插孔插合的接触电阻、端子压接线缆处的压接电阻组成。

R t o t a l=R c r i mp1+R c o n t ac t+R c r i mp2
3.7 绝缘电阻
按4.6.4规定试验时，任何相邻端子之间，端子与外壳之间，端子与屏蔽壳之间的绝缘电阻应不小于表7的规定。

表7 绝缘电阻
3.8 介质耐电压
按4.6.5规定试验时，连接器任何相邻接触件之间、任一接触件与外壳之间以及任一接触件与屏蔽壳之间承受表8规定的试验电压，试验1分钟应无击穿、飞弧等现象。

表8 试验电压
3.9 温升
3.9.1常态温升
按照4.6.6的试验方法，插合好的连接器接通额定电流2小时,连接器接触对的温升应≤50℃，短时过载接触对的温升应≤55℃。

3.9.2高温带负载持续温升
按照4.6.7的试验方法，插合好的连接器接通额定电流2小时,连接器接触对的温升应≤50℃，通入峰值电流，持续1分钟，记录温度变化数据。

3.9.3 电流循环
按照4.6.8的试验方法，插合好的连接器接通额定电流45分钟，然后断开15分钟，1008个小时的电流循环。

每日记录一次温升，在通电后30分钟记录，温升最大不得超过55 ℃。

3.10 防水
3.10.1防水IP67
按照4.6.9的试验方法进行防水试验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝缘电阻应符合表7的规定，耐电压应该符合表8的规定。

(在客户有气密封要求或者批量生产时,可用利用气密性工装，加压30KPa，保压3min，气压泄漏＜2KPa，检测过程中，喷涂肥皂水，无气泡产生的方法代替)。

3.10.2动态防水
按照4.6.10的试验方法进行防水试验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝
缘电阻应符合表7的规定，耐电压应该符合表8的规定。

3.10.3防水IP68
按照4.6.11的试验方法进行防水试验后，连接器插合界面处应无渗水现象，在室温下晾置30分钟后其绝缘电阻应符合表7的规定，耐电压应该符合表8的规定。

3.11 湿热循环
按照4.6.12的试验方法进行湿热循环试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量, 随后测试IP67密封防水性能,试验后连接器锁紧装置强度应符合表11的规定。

3.12 高温老化
按照4.6.13的试验方法进行高温老化试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量, 随后测试IP67密封防水性能，试验后接触件和绝缘体的保持力应符合表12的规定。

3.13 温度冲击
按4.6.14的试验方法进行极限高低温冲击试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量, 随后测试IP67密封防水性能，试验后连接器插拔应柔和，无卡滞现象，直接插拔力或者采用助力装置的的操作力应该小于100N,试验后接触件和绝缘体的保持力应符合表12的规定。

3.14 温度贮存
按照4.6.15的试验方法进行恒温贮存试验，试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻、IP67密封防水和外观质量,试验后连接器锁紧装置强度应符合表11的规定。

3.15 盐雾
按照4.6.16的试验方法进行盐雾试验，经受表5规定时间的中性盐雾试验后的外观应符合下列要求：a）金属零件表面应无起泡、起皱，不得暴露出基体金属；
b）非金属零件表面无明显泛白、膨胀、起泡、皱裂、麻坑等。

接触件盐雾试验后接触电阻应符合表6的规定。

3.16 化学液体试验
按照4.6.17的试验方法进行耐化学试液试验，经受表9规定时间的试验后的外观应符合下列要求：a）金属零件表面应无起泡、起皱，不得暴露出基体金属；
b）非金属零件表面无明显泛白、膨胀、起泡、皱裂、麻坑等。

表9 耐化学试液
试验后测试绝缘电阻≥200MΩ；耐电压能承受规定的试验电压1分钟无电介质断裂或击穿现象；验后连接器锁紧装置强度应符合表11的规定，高压互锁拉脱力应不小于100N；试验后接触件和绝缘体的保持力应符
合表12的规定。

3.17 阻燃测试
按照4.6.18的试验方法进行试验，需满足垂直燃烧V-0级，水平燃烧HB级。

3.18 接触件的插入力和分离力
连接器插孔接触件的插入力和分离力应符合表10的规定，镀银母端子测试插入力和分离力之前需要用相应的最大直径试验针进行预插拔三次，母端子的插入力和分离力需要全检出货：
a）试验插针的结构尺寸应符合表10的规定；
b）插入深度应为插孔弹片高度的三分之二；
c）用最小直径插针测量分离力，用最大直径插针测量插入力。

表10 接触件插入力和分离力
3.19 连接器的插入力和分离力
按照4.6.19的试验方法，连接器插拔应柔和，无卡滞现象，直接插拔力或者采用助力装置的的操作力应该小于100N，在进行误插接操作时，施加300N的插接力，连接器不应损坏。

3.20 锁紧装置强度
按照4.6.20的试验方法，连接器承受表11规定的拉力15s而不松脱；高压互锁拉脱力应不小于100N。

表11 锁紧装置强度
3.21 外壳间电连续性（仅适用于屏蔽类）
按照4.6.21的试验方法，探针对连接器表面无损伤条件下，跨接在组装好的屏蔽型连接器上测得的最大直流电阻应不大于100mΩ。

3.22 保持力
按照4.6.22的试验方法，连接器的接触件和绝缘体承受表12规定的轴向负荷，连接不应断开，保持机构不得损坏。

表12 保持力
3.23 机械寿命
按照4.6.23的试验方法，连接器进行200次连接和分离后，应不出现影响性能的损伤，在插合状态接触件的接触电阻应符合表6的规定。

3.24 线缆压接端子的抗拉强度（仅适用于压接类）
按照4.6.24的试验方法，接触件压接端抗张强度不小于表13的规定。

表13 线缆压接端子的抗拉强度
3.25 机械冲击
插合好的连接器按4.6.25的试验方法机械冲击试验时，应无机械损伤和零件松动，电气连续性中断应不大于1μs。

3.26 抗振动
插合好的连接器按4.6.26的试验方法进行振动试验时，应无机械损伤和零件松动，电气连续性中断应不大于1μs。

3.27触电防护
按照4.6.27的试验方法进行测试，防止手指接近危险部位。

3.28跌落
按照4.6.28的试验方法进行跌落试验，试验后外观允许有磨损、划伤、轻微破损，但不应影响正常的使用。

3.29连接器型号命名
3.29.1连接器型号命名
3.29.1.1型号组成
3.29.1.2连接器产品型号包括以下内容：产品系列号、插头/插座代码、孔位排布代码、键位代码、接线方式代码、适配线缆大小代码以及尾部附件代码等。

3.29.2接触件识别标志
应在绝缘件的前面和背面标出接触件的位置识别号，字符位置应接近接触件孔边。

连接器任何面上的字符应保持清晰。

3.29.3产品标识
a) 每个连接器的外壳或连接环上应按要求打上产品型号、生产日期、生产批次，且标志应清晰牢固。

b) 高压连接器的标记应符合GB/T 18384.3－2015中第5章的要求。

c) 不同键位的连接器，连接位置处应有清晰可见的区分标识。

3.30外观质量
a) 连接器应符合全部设计尺寸和互换性要求；
b) 应无接触件松脱、模压件粗糙、材料疏松、密封胶不均匀、损伤的或不正确组装的接触件、镀层或表面处理层剥落或起层、插合零件的磨损、金属零件的划痕和毛刺等制造缺陷。

c) 连接器的外观应无裂纹、掉块、肿胀、毛刺和其他机械损伤；
d) 标志应完整、正确、清晰；
e) 塑胶零件应无肿胀、裂纹；
f) 金属零件镀层应均匀、完整。

4. 质量保证规定:
4.1 检验分类
本规范规定的检验分类如下：
a) 型式试验（见4.3）；
b) 出厂检验（见4.4）。

4.2一般试验条件
4.2.1环境试验条件
除非特殊要求，所有试验应在下列环境条件下进行：
a）温度：23 ℃±5 ℃；
b）湿度：15％～90％；
c）大气压力：86 kPa～106 kPa；
4.2.2试验仪器
所有测试仪表、设备应具有足够的精度，其精度应高于被测指标精度至少一个数量级或误差小于被测参数允许误差的三分之一。

4.3 型式试验
4.3.1检验时机
a）新产品设计定型；
b）产品正式投产后，如结构、材料、工艺等方面有较大改变可能影响产品性能；
c）产品停产1年以上，恢复生产；
d）批量生产的每生产2年；
e）出厂检验结果与上一次型式检验的结果有较大差异。

4.3.2检验项目和检验顺序
除另有规定外，型式试验项目及顺序见表14中型式试验组别。

4.3.3合格判据
若所有样品的型式试验项目全部符合要求，则鉴定合格，否则为不合格。

4.3.4扩展产品的型式试验
对于同一系列的连接器，仅外壳号、芯数和（或）结构外形不同于那些已鉴定过（或正在鉴定）的连接器，仅需提供为了证实性能差别所必需的试验数据。

4.3.5不合格品的处理
只要有一项检验项目不符合要求，工程师应进行失效分析，并根据不合格的原因，对材料或工艺采取纠正措施，而且认为适当时，对用基本相同的材料和工艺在基本相同的条件下制造的、以及认为经受相同失效的，可以修复的全部产品采取纠正措施。

在采取纠正措施之前应暂停产品的验收和交货。

在采取纠正措施之后，应对该系列产品重新进行型式试验。

表14 试验大纲
注：
①互换性、连接器插入力和分离力、接触件固定性和进行寿命等项目只针对快插型高压连接器；
②外壳间导电连续性只针对屏蔽连接器；
③本试验大纲适用于沃尔所有连接器，其中有不符合项可酌情增减。

4.4 出厂检验
4.4.1检验时机
产品在出厂前，应进行出厂检验。

4.4.2检验项目
除另有规定外，出厂检验项目见表15。

表15 出厂检验项目
注：
①UT/UTV/UTW等低压信号类连接器按照表8规定的测试电压进行检测耐电压；
②密封防水为抽检项目，客户有特殊要求可以进行全检；
③密封防水的气压参数可以根据不同客户要求进行设置。

4.4.3 检验批的构成
一个检验批应由在基本相同条件下生产的，用相同材料和相同零部件制成的并同时提交检验的所有连接器组成。

4.4.4 缺陷分类
缺陷分类见表16。

表16 缺陷分类
4.4.5 逐批检验
4.4.
5.1抽样方案及合格判据
外形尺寸检查和防水密封测试按GB/T 2828中一般检查水平Ⅱ的一次抽样方案随机抽取试验样品或者按照公司品质要求执行,其余项目100%检查。

如果一个提交批有一个严重不合格品数或轻不合格品数大于5%，则判定该批产品拒收。

严重不合格品和轻不合格品按表16的定义。

4.4.
5.2不合格品的处理
剔除的不合格品通过返修后，可以按规定的方式再次提交检验。

4.4.
5.3批的再次提交
可以对拒收的批进行返修，以纠正其缺陷或剔除有缺陷的产品，并重新提交进行复检。

这种批应与新的批分开，并清楚地标明为重验批。

4.4.
5.4检验合格样品的处理
已通过全部检验的样品可以按合同或订单交货。

4.5 包装检验
防护包装和容器标志的抽样和检验应符合SJ/T 20525-1995的要求。

4.6 检验方法
4.6.1外观质量和结构尺寸
连接器按GB/T 5095.2-1997中试验1a和1b的规定进行，核实连接器的材料、设计结构、外形、安装尺寸、标志及加工质量是否满足3.3、3.4、3.29、3.30的要求,外观用目测检查。

4.6.2互换性
用同一型号规格的连接器的插头与插座进行插合检查，其插头与插座应保证工作上的完全互换。

4.6.3接触电阻
按GB/T 5095.2-1997的试验2a的规定进行测量，测试电流：10mA。

4.6.4绝缘电阻
插合好的电连接器按GB/T 5095.2-1997中的3a规定进行试验，并采用下列规定：
a) 测试电压：（1000±5）V DC的规定；
b) 测量应在所有相邻的接触件之间进行，以及在所有邻近外壳的接触件与外壳（或屏蔽罩）之间进行，选择的接触件应是测量点之间具有最窄间隔的接触件。

4.6.5介质耐电压
插合好的电连接器按GB/T 5095.2-1997中的4a规定进行试验, 并采用下列规定:
a) 漏电流不超过5mA；
b) 电压上升速率≤500V/s,按表8试验电压承受（60±5）S；
c) 施加电压应在相邻接触件之间及壳体（或屏蔽罩）与相邻接触件之间。

4.6.6常态温升
接好线插合好的连接器应按GB/T 5095.3-1997试验5a的规定进行试验，并采用下列规定：
a) 将接触件压接相应的导线，导线长度为1米；
b) 将接好的连接器接入直流电源中，电源应确保通过每一接触件的试验电流符合表2中规定的额定工作电流的大小及表3中规定的额定工作电流下降率；
c) 连接器应暴露在环境中，通载2小时后，观察温升是否稳定；
d) 短时过载测试：在温升稳定后施加两倍额定峰值电流，试验时间为1分钟。

4.6.7 高温带负载持续温升
模拟实际线束使用状态将高压连接器安装在环境试验箱内部，使用陪试电缆线与直流电源连接；安装方式需保证温度箱内鼓风不会对连接器或者线束直接吹风，改变环境的热阻。

在连接器各处布置温度探头，将试验环境温度调整到85℃。

持续通入连接器额定电流，每1分钟测试各点温度，直到温升稳定为止停止测试（每小时温升不超过2K）；温升能够达到稳定，稳定后的热点温升小于50K。

4.6.8 电流循环
接好线插合好的连接器应按SAE USCAR-2-2013中5.3.4的规定进行试验，并采用下列规定：
a) 温度：环境温度（23℃±5℃）
b) 电流：额定电流；
c) 开通时间：45分钟
d) 关断时间：15分钟
e) 循环时间：1008H
4.6.9 防水IP67
按GB4208-2008中IP67进行:
a) 水深：外壳的最低点应低于水面1000mm，水温与试样温差不大于5k;
b) 试验持续时间：30分钟;
c) 将连接器从水中取出，用2×105Pa的气压差的气体将连接器外面的水分全部吹掉，连接器插合界面处应无渗水现象，再放在室温下晾置30分钟后测试绝缘电阻和耐电压。

4.6.10 动态防水
动态防水测试:
a) 将连接器接1米长的线，将连接器浸没入水中；
a) 各方向大幅度摇摆尾部线缆，持续5分钟;
b) 将连接器从水中取出，用2×105Pa的气压差的气体将连接器外面的水分全部吹掉,连接器插合界面处应无渗水现象，再放在室温下晾置30分钟后测试绝缘电阻和耐电压。

4.6.11 防水IP68
测试连接器IP68防水性能，水深：1.2米，试验时间24H。

进行防水试验后，将连接器从水中取出，用2×105Pa的气压差的气体将连接器外面的水分全部吹掉，连接器插合界面处应无渗水现象，再放在室温下晾置30分钟后测试绝缘电阻和耐电压。

4.6.12 湿热循环
按J2223-2 5.6.2条的规定进行试验，插合好的电连接器经受下列顺序并进行10个周期的试验，每周期为24h，并采用下列规定：
a) 保持室温23℃，相对湿度75% 4h；
b) 在0.5h 内温度升高至55℃，相对湿度为97%；
c) 保持温度55℃，相对湿度97% 10h；
d) 在2.5h内温度降至-40℃；
e) 保持温度-40℃2h；
f) 在1.5h 内温度升至145℃；
g) 在1.5h 内温度恢复至23℃；
试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量，并测试密封防水性能。

注：10个湿热循环试验测试完成之后，应继续进行测试，极限至40个周期试验，每隔10个周期验证绝缘、耐压及密封防水性能并进行记录。

4.6.13 高温老化
插合的电连接器按GB/T 2423.2-2008中Bb的规定进行试验，温度：125℃持续时间：240H。

试验结束后，取出5分钟内检测绝缘电阻、耐电压、接触电阻和外观质量，并测试密封防水性能。

注：240H高温老化试验测试完成之后，应继续进行高温测试，极限至1008H，每隔240H验证绝缘、耐压及密封防水性能并进行记录。

4.6.14 温度冲击
插合的电连接器按GB/T 5095.6-1997中11d(GB/T 2423.22-2002中Na）的规定进行试验，并采用下列规定：插合好的电连接器经受下列顺序并进行100个周期的试验，每周期为1h：-40℃(30分钟)~ + 125℃(30分钟),转换时间不超过2分钟。

4.6.15 温度贮存
按GB/T 28046.4-2011中5.1.1.1和5.1.2.1的规定进行低温和高温贮存，并采用下列规定：
a) 低温：-40℃，时间：24h；
b) 高温：125℃，时间：48h。

4.6.16 盐雾
按GB/T 2423.17-2008的规定进行，并采用下列规定：
a) 试验温度：35℃±2，溶液：5%±1%的NaCI水溶液，PH值：6.5~7.2，试验时间48H；
b) 暴露后，将产品浸入流动的自来水中，并用柔软毛刷或塑料刷轻轻地刷去绝缘体表面的盐沉积物；
c) 金属零件外观合格判据：除接触件外，金属零件允许失去光泽，但不能暴露基体金属。

4.6.17 化学液体试验
按QC/T417.1-2001中试验4.23.1规定进行，对于有可能暴露于所列液体环境的插接器，试验时按表9中的试液温度和时间。

化学液体试验后，将实验样品用无活动性液体冲洗并将样品外部晾干。

4.6.18 阻燃测试
按GB/T2408-2008中试验方法A和B进行阻燃测试。

4.6.19 连接器的插入力和分离力
插合的电连接器按EIA 364-13A中的规定进行试验，插拔速率：50mm/分钟，电连接器在无电荷负荷的情况下，进行完全插合与分离，插拔应柔和，无卡滞现象，直接插拔力或者采用助力装置的的操作力应该小于100N。

在进行误插接操作时，施加300N的插接力，连接器不应损坏。

4.6.20 锁紧装置强度
按GB/T 5095.8-1997中试验15f的规定进行测试，连接器主要以线束方向所能承受的拉力按规定的速率平稳地增加到表11规定值，在此值下保持15s而不松脱。

4.6.21 外壳间电连续性（仅适用于屏蔽类）
插合好的电连接器按GB/T 5095.2-1997中的2f规定进行试验，并采用下列规定：
a) 测试电流为10mA；
b) 测量从插头外壳（或屏蔽罩）上任意一点到插座法兰盘（或屏蔽罩）上任意一点的直流电阻。

4.6.22 保持力
按GB/T 5095.8-1997中试验15a的规定进行，将接触和绝缘体按使用位置装入外壳中，对接触件沿连接器分离方向施加预负荷10N，再承受表12要求的轴向力，并保持10s。

4.6.23 机械寿命
按GB/T5095.5-1997试验9a进行试验，并采用下列规定：
a) 试验时操作速率为10次/分钟；
b) 连续做完200次后，测量接触电阻应符合表6的规定；
c) 允许接触件镀层有磨损，但不能有大块剥落。

4.6.24 线缆压接端子的抗拉强度
按GB/T 5095.8-1997中的试验16d的规定进行试验，采用下列细则：
a）将接触件压接相应的导线，固紧接触件，但不损伤接触件；
b）试验机以25mm/分钟的速度平稳移动直到力值到达表13要求。

4.6.25 机械冲击
接好线插合好的连接器按GB/T 28046.3-2011中4.2.2的规定对插合好的连接器进行试验：加速度：500m/S2 脉冲持续时间：6ms 波形：半正弦波每个试验方向10次。

4.6.26 抗振动
接好线插合好的连接器按照下面两个方案进行振动测试：
方案一：将产品安装固定在振动试验台上并处于正常安装状态，按QC/T 413-2002标准第3.12条，
对被试产品进行X、Y、Z三个方向的扫频振动试验，X方向、Y方向、Z方向上分别扫频振动试验，扫描频率为10～25Hz时，振幅A＝0.6mm，扫描频率为25～500Hz时，加速度a＝30m/ s2；扫描速率1oct/分钟，该方向上振动试验8h；
方案二：按GB/T 28046.3-2011 4.1.2.4 进行随机振动试验，每个轴向的试验持续8h,加速度方根（r.m.s）值应为27.8m/s2；每个方向上振动试验8h。

4.6.27 触电防护
按GB4208-2008中IP2XB进行试验，插头与插座分离后，裸露带电部分需满足IP2XB要求。

4.6.28 跌落
未接线的连接器按GB/T 28046.3-2011中4.3的规定进行试验，将连接器处于离钢板或混泥土地面1m的高度，使样品自由落体，重复试验2次。

5.交货准备:
5.1 防护包装
a）产品包装应符合GB/T13384-2008规定。

b）经检验合格后的产品，在包装前，应进行除尘、清除杂物处理；
c）产品的包装应防潮、防尘、防雨雪淋袭等；
d）每个产品应进行单独包装；
e）同一小包装内不允许有两批或以上生产批次的物料；
f）包装箱内应有品质部的检验合格证、装箱单、出厂检验报告以及其它技术资料；
g）应采取防止窜动的措施,防止产品运输过程损坏；
h）外包装上要贴上标签，并注明：产品名称、产品型号、数量、生产日期、厂家批次、制造厂商、产地、毛重等；
i）包装箱上的警示标志应满足GB/T191-2008的要求。

5.2 运输和贮存。