氧化铁脱硫剂

氧化铁脱硫剂的研究进展
原油及其馏分油、天然气、炼厂气等原料的加工和使用都需要脱硫。

半个多世纪以来 ,脱硫剂不断更新 ,技术不断发展 ,从而大大促进了炼油工业的发展。

工业上针对不同对象和要求 ,采用不同的方法进行脱硫。

随着原油质量变劣和环保法规日益严格 ,工业上对脱硫技术要求越来越高。

30 年代起主要应用液体脱硫剂乙醇胺(MEA) 、二乙醇胺(DEA) ,随后固体脱硫剂应运而生。

50～70 年代 ,国外开发了细菌脱硫和生物脱硫技术 ,至今仍在日新月异的发展。

80 年代 ,国外开始使用 N -甲基二乙醇胺(MDEA)和一系列复合型脱硫剂 ,从而使脱硫理论研究和技术应用得到进一步完善。

目前 ,许多炼厂纷纷推出以节能 ,增效为主体的新型高效脱硫剂 ,使脱硫技术发展达到了前所未有的水平。

脱硫剂分类脱硫剂一般指脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物（主要是指H2S）的药剂；在污染物的控制和处理中主要指能去除废气中硫氧化物（包括SO2和SO3）所用的药剂。

此处主要是讲在天然气中的应用。

其主要分类有：
一湿法脱硫技术进展
湿法脱硫处理量大 ,操作连续 ,投资和操作费用低 ,因此工业上主要采用湿法脱硫来处理含H2S的气体 ,是最早出现的脱硫技术 ,目前仍有广泛应用。

一般采用溶剂进行物理或化学吸收 ,富硫溶液再经解吸放出 H2S ,使溶剂再生。

其中醇胺类液体脱硫剂是工业上应用最成功的方法。

目前大量使用的湿法脱硫剂有乙醇胺(MEA) ,二乙醇胺(DEA) ,二甘醇胺 ,二异丙醇胺(DIPA) ,三乙醇胺 ,N - 甲基二乙醇胺(MDEA)等。

1.1 MEA
MEA是较早开发出的脱硫剂 ,它使用广泛 ,络合反应能力强 ,易于解吸和再生。

因而一经发现就在工业上得到广泛应用。

乙醇胺脱去气体中的 H2S、CO2是同时进行的。

温度较低时,它吸收H2S 、CO2生成胺的硫化物和碳酸盐;当温度升高时,胺的硫化物和碳酸盐发生分解,逸出原来的H2S、CO2,故乙醇胺可以重复使用。

通常炼厂气含羰基硫时用DEA进行吸收。

乙醇胺吸收H2S为化学吸收,在吸收过程中乙醇胺易变质,且起泡明显易降解,跑损量大。

通常采用较低浓度来吸收,以减轻发泡目前 MEA在炼厂较少使用。

1.2 SF - DIPA
1963年Shell公司推出一种用化学、物理溶剂处理酸性气体的新工艺 ,称为Sulfionl pro2cess,即以SF-DIPA(环丁砜—二异丙醇胺)水溶液作脱除H2S、CO2的溶剂,其优点是腐蚀性小,降解产物生成不敏感;在低酸气分压下以DI2PA 化学吸附为主,而在高分压下环丁砜的物理吸收则起主导作用,兼容了化学、物理吸收之长,而且更重要的是具有脱除有机硫的能力。

1.3MDEA
MDEA 是 Fluor公司最早开发的高效脱硫剂,80年代我国也开始使用新型MDEA。

进入90 年代,世界各大中型炼油厂相继使用MDEA。

MDEA 的吸收原理如下:
NCH3+ H2S
(HOCH2CH2)
2
↔ (HOCH2CH2)2NH + CH3 + HS-(快反应) ( 1)
由于叔胺分子氮原子上没有氢原子,不能和CO2直接反应,必须通过下列过程:
CO2 + H2O ↔HCO3- 慢反应) ( 2)
H+ + R2NCH3 ↔R2NH+ CH3(瞬间反应) ( 3)
由于反应( 2) 速率极慢, 所以MDEA 对 H2S吸收具有较高的选择性。

MDEA 分子氮原子上无活泼氢原子,因此它不能同CO2、COS、CS2等直接反应, 故无口恶唑烷酮类的变质产物。

MDEA溶液腐蚀性很轻微,采用它吸收H2S 气体可以降低溶液循环量,提高酸气质量和减少总酸气量,并且它还可以减少装置的投资和操作费用,有较强的发展生命力。

但是,MEDA 较其它胺的水溶液抗污染能力差,易产生溶液发泡,设备堵塞等问题。

New sulfinol 液体脱硫剂是克服单独使用MDEA 的缺陷而开发的一种新型复合脱硫剂,它以环丁砜- MEDA 水溶液为溶剂, 其优点是脱H2S 同时也能脱除大部分有机硫,对H2S 的吸收选择性优于MEDA。

目前New sulfinol 法在炼厂得到广泛的推广和应用。

1.4 叔胺- Selef ining
Selefining脱硫剂以叔胺为基础。

它溶解在含一定水量的有机溶剂中 ,对
H2S有相当高的选择吸收能力。

叔胺脱硫过程是利用叔胺与H2S起中和反应及叔胺的高选择性,反应原理如下:
2R3N + H2S→(R3NH)2S
R3N + H2S→R3NH+SH
其中一个 R基中可连有羟基,其余R基亦可是烷基或带有羟基,生成物是胺的硫化物或二硫化物,其反应速度相当快。

Selefining法可以大大降低吸收剂溶液的循环量,与MEDA法在提高溶液浓度上有相似之处,不同点在于选择性所受影响不会象MEDA那样显著,它适用于含H2S量更高的气体,它是经过 MEDA、Selexol(聚乙二醇二甲醚法)两种处理过程仔细进行技术、经济比较后选择的。

和水—叔胺体系相比,该法缺点是烃类共吸作用较大。

Selefining法对有机硫(COS ,CS2 ,硫醇)的脱除是很彻底的,这些硫化物是脱除H2S的同时附带进行的。

湿法脱硫技术的应用不断取得进展,高选择性、高效率的液体脱硫剂不断诞生。

在所有脱硫剂技术开发中,湿法脱硫仍是目前研究与应用最活跃的领域。

二干法脱硫技术进展
干法脱硫是将气体通过固体吸附剂床层来脱除硫化氢。

常用的固体吸附剂有海绵铁、活性炭、氧化铝、泡沸石、分子筛等。

仅用于处理含微量硫化氢的气体 ,基本能完全脱去硫化氢。

1. 钙法脱硫
利用硫酸钙化学和物理的稳定性达到脱硫目的，原料是石灰石、消石灰等，首先是使SO2溶解：SO2 + H2O = H2SO3，H2SO3 = HSO3- + H+，HSO3- = H+ + SO32-使石灰石溶解：
CaO + H2O = Ca(OH)2，Ca(OH)2 = Ca2+ + 2OH-，使两种溶液进行化学反应吸收溶解的SO2：
Ca2+ + SO32- = CaSO3，CaSO3 + (1/2)H2O = CaSO3•(1/2)H2O。

对液体进行氧化：
HSO3- + (1/2)O2 = H+ + SO42-，Ca2+ + SO42- = CaSO4↓，CaSO4 + 2H2O = CaSO4•2H2O↓
最后的产物是CaSO4•2H2O↓（就是石膏），是一种不溶于水的稳定物质，可用于建筑材料和水泥制作的原料。

钙氧化物一般用于高温，特别是对燃料煤的脱硫处理。

节能减排现在是全球一致认同的口号，可由于未找到合适的能大量替代的燃料，人类生活依旧以煤为主要燃料，可在煤的生成和使用过程中会有大量的硫产生Westmoreland经过对元素周期表的大量研究以及一定的实验分析和原料考察认为钙氧化物在高温时的脱硫性能是最好的。

故在建设绿色地球的现代，钙氧化物作为高温脱硫剂具有较好的发展前景。

2. 氧化锌法
氧化锌法是用于进行气体精细脱硫的方法之一。

它既可以脱除无机硫也可以脱除有机硫其具有脱硫精度高硫容量大使用性能稳定可靠等优点。

它能与硫化氢反应生成难于解离而很稳定的ZnS处理对象一般为硫化氢浓度较低的气体在工业上得到了广泛使用其反应式为
ZnO ＋H2S = ZnS＋H2O
根据热力学分析，该反应为放热反应。

当温度升高时，不利于反应向产物生成的方向进行，平衡常数减小。

脱硫精度下降。

反之，降低温度可以提高脱硫精度。

因此，氧化锌脱硫剂用于中高脱硫时，硫容高、但脱硫精度低。

而低温脱硫时，硫容较低、但脱硫精度高。

氧化锌脱硫反应为气－固相非催化反应在反应过程中气体分子H2S首先从气相主体扩散并吸附于脱硫剂表面。

随后H2S分子在晶体表面发生去质子过程，生成硫离子，使表面电子浓度发生改变。

硫离子向ZnO 晶格扩散与Zn反应生成ZnS而同时氧离子向固体表面扩散其ＺｎＯ的六方晶系变成ZnS的等轴晶系，只有内层ZnO晶格上的氧离子不断向外层扩散，与外层的硫离子进行交换才能使反应不间断地进行。

反应集中在产物层与未反应核的界面上，这种向固体内部运动是通过ZnS和ZnO晶格的缺陷、错位、边界、缺位等活泼的地方进行的７
氧化锌脱硫剂的主要缺点是不能通过氧化就地再生，需更换新的吸附剂。

因此再生中吸附剂表面会因烧结而明显减少。

机械强度也大大降低，且氧化锌使用成本较高。

3. 炭法脱硫
是利用炭材料的吸附性能或催化氧化性能脱除烟气中的二氧化硫同时回收硫资源的方法。

其机理是：SO2、O2和H2O被活性炭吸附，催化氧化：SO2+1/2O2=SO3之后水合成为酸：SO3+H2O=H2SO4，用水冲洗吸附材料后再生吸附剂的吸附活性，并产生稀硫酸：H2SO4+n H2O=H2SO4•n H2O，浓缩后成为副产品。

炭法脱硫工艺流程短、运行维护简单、脱硫剂消耗小、水耗小、脱硫成本低、副产品可综合利用，但是脱硫容量小、能耗和炭耗大、脱硫效率低，所以现在不能用于大规模锅炉，也没有形成产业化。

4. 氧化铁脱硫
氧化铁脱硫剂是一种以活性氧化铁（Fe2O3）的水合物为主要脱硫成份的一种脱硫剂。

常温下，氧化铁（Fe2O3）分为α—水合物和γ水合物，两种水合物
都具有脱硫作用。

非水合物的氧化铁常温下不具有脱硫作用。

Fe2O3•H2O+3H2S→Fe2S3•H2O+3H2O △H=63KJ/mol
Fe2O3•H2O+3H2S→2FeS+S+4H2O △H=103KJ/mol
氧化铁脱硫剂与H2S作用并放出热量，根据氧化铁的水合性质不同，产生以上不同的反应形式。

Fe2S3•H2O+3/2O2→Fe2O3•H2O+3S △H=63KJ/mol FeS•H2O+3/2O2+H2O →Fe2O3•H2O+2S △H=63KJ/mol
硫化铁和三硫化二铁在有氧的条件下以及适宜的温度下发生上述还原反应并放出热量。

三生物脱硫技术进展
3.1 细菌脱硫
1947 年发现氧化铁硫杆菌,它氧化Fe2+速度是没有细菌存在时的 500000倍,细菌氧化Fe2+速率比单独化学氧化速度至少快200,000倍。

该细菌脱硫原理如下:
H2S+Fe2(SO4)3——S↓+2FeSO4 +H2SO4
2FeSO4+H2SO4+1/2O2——Fe2(SO4)3 +H2O（加入细菌）
Fe2(SO4)3在吸收塔中同酸性气体接触,吸收H2S并将其氧化成为S ,而Fe2(SO4)3则变为FeSO4。

经分离器从溶液中分离出S ,溶液进入生物反应器,在与空气接触时,细菌使FeSO4氧化成Fe2(SO4)3 ,氧化后溶液循环返回吸收塔,以重复此操作过程。

在闭路循环中不发生溶液变质,无废料排出,不需要催化剂和特殊药剂。

细菌脱硫脱除率高达99.99 %以上,操作费用低,不排放有毒物甚至无废液排放,对H2S的选择性高,无腐蚀问题。

3.2 微生物脱硫
原油和石油馏分油微生物脱硫理论的研究已有30 多年。

此课题涉及两个问题: (1)微生物是否具备将石油中的硫转变为可脱除的硫和必需的反应速率; (2)同其它技术相比 ,大规模生物脱硫过程是否具有经济上的竞争力。

现已提出DM 220 微生物进行脱硫的反应器设计。

石油和水分开进入反应器 ,DM220 微生物细胞夹层固定在筒形内外的两种流体之间 ,反应流体再藉渗透膜进行分离。

这样无需特殊的分离措施就可以得到脱硫的石油和含有机硫的废水。

3.3 新型生物脱硫剂
新型生物脱硫剂脱硫反应的选择性非常高 ,主要是使硫碳键断裂 ,使氧化还原速率增加 ,得到石油馏分和含硫液相产物的混合物 ,然后再进行分离得到脱去硫的石油馏分。

这类脱硫剂一般在公开前都已申请专利 ,如新型 Rhodocows ATTC 55309和 55310 生物脱硫剂 ,Energy Biosystemscorp 生物脱硫剂等 ,主要用于从原油、煤、焦油、馏分油中脱硫。

生物脱硫技术灵活性好 ,可用于处理多种原料 ,而且它可以在常温 ,常压下操作;生物脱硫DBS成本低 ,它比加氢脱硫投资少 50 % ,操作费用少 10 %～15 % ,很少有废液排放 ,对环保极为有利。

该脱硫技术在某些应用领域已成为现实 ,并公认为是二十一世纪的主要脱硫技术
四氧化铁脱硫剂
1. 发展
70 年代湿法脱硫在脱硫领域几乎占统治地位。

当时化工生产还比较粗放,小化肥厂尤其如此。

人们对干法脱硫的认识也较肤浅。

直到70年代后期,太原理工大学开辟新的原料资源,制备TG系列成型/粉状氧化铁脱硫剂并用于燃气(煤气、沼气等)的粗脱硫及化工原料气的二次脱硫,TGF 脱硫剂一次硫容高达60 % ,乃至100%以上;它在化工生产中发挥了越来越大的作用,也逐步改变了干法脱硫在人们心目中的地位。

后来大量数据表明, 廉价的氧化铁既可用于高浓度硫化氢的粗脱,也可用于低浓度硫化氢的精脱。

脱硫后气体中的硫化氢含量可降低到1 mg/ m3,乃至0.03 mg/m3以下。

近年开发生产的脱硫剂型号较多。

国内氧化铁脱硫剂有TG 型(山西科灵催化净化技术发展公司)、SN 型(上海化工研究院) 、EF 型( 湖北化学研究所) 、AS 型脱硫剂、SW 型脱硫剂、PM 型成型脱硫剂、NF型脱硫剂等品种。

国外的主要有：
氧化铁属常温脱硫剂,可独使用或与常温羰基硫水解催化剂、有机硫转化吸收脱硫剂联合使用,具有节能的特点。

2.具体原理
铁的氧化物特别是水合氧化物用于气体脱硫,主要用于粗脱和半精脱。

常温氧化铁脱硫原理是用水合氧化铁( Fe2O3#H2O) 脱除H2S,其反应为脱硫反应: Fe2O3·H2O + 3H2S = Fe2S3·H2O + 3H2O
Fe2O3·H2O + 3H2S = 2FeS + S + 4H2O
在含有 H2S 的气体通过脱硫剂时，H2S 分子扩散到颗粒表面，之后在水膜中离解生成Fe2S3 的水合物和FeS。

氧化铁具有较好再生性能，充分发挥了其绿色的一面，再生反应式为：2Fe2S3·H2O + 3O2 = 2Fe2O3·H2O + 6S
4FeS + 3O2 + H2O = 2Fe2O3·H2O + 4S
反应机理为硫化氢首先溶解于脱硫剂表面的水膜中并离解为HS- 、S2 -离子,然后HS-、S2 -离子同氧化铁相互作用生成硫化铁和硫化亚铁。

理论上每100kg 的氧化铁可吸收64kg的硫化氢, 相当于60kg的硫,也就是氧化铁的理论硫容量60 %。

但在操作中这个指标达不到, 在无氧条件下可达此指标的80 %—85 %。

一般当氧化铁的50 %—80 % 转变成硫化物时即需通入氧气再生。

再生操作大致经历了三个阶段: 一是器外再生;二是器内间歇再生;三是器内连续再生。

器外再生已废弃不用。

间歇再生是目前采用的主要方法。

再生反应速度较脱硫反应慢得多。

3. 分类
根据原料不同大致分为以下几种：
（1）采用纯的水合氧化铁加上成型剂及造孔剂而成的脱硫剂。

此种氧化铁脱硫剂所采用的是纯的水合氧化铁，而纯的水合氧化铁的生产工艺极其复杂和繁琐，因此，此法生产的脱硫剂水合氧化铁含量高，成本也较高，目前全国使用此方法生产脱硫剂的厂家并不多。

（如湖北化学研究所的T703、翔豫化工的XYF－2型、宇新活性炭厂的宇新2号就是采用此法生产的。

）
（2）采用硫酸亚铁与碱性物质加上成型剂及造孔剂而制成的脱硫剂。

此种方法生产的脱硫剂由于原材料价格低廉，目前运用此法生产脱硫剂的厂家较多，但是水合氧化铁的含量较低。

（3）采用天然铁矿为原料而制成的脱硫剂。

此种方法生产的脱硫剂，由于受原材料产地限制，目前在山西的厂家以此法生产的较多。

根据形状不同可分为：粉状和圆柱状。

氧化铁主要有七种晶型，分别为：α－Fe2O3•H2O（α－FeOOH）、α－Fe2O3、β－Fe2O3•H2O（β－FeOOH）、γ－Fe2O3•H2O（γ－FeOOH）γ－Fe2O3、δ－Fe2O3•H2O（δ－FeOOH）、δ－Fe2O3和Fe3O4。

并且七种氧化铁晶型中只有四种具有较明显的脱硫活性，并且活性顺序由高到低依次为：γ－Fe2O3•H2O、γ－Fe2O3、α－Fe2O3•H2O和α－Fe2O3
近年来，国内外先后开发了很多氧化铁脱硫剂，包括非成型氧化铁脱硫剂和成型氧化铁脱硫剂。

典型的非成型氧化铁脱硫剂是铁木屑脱硫剂。

成型氧化铁脱硫剂的使用可以提高运行空速，床层阻力也较小，对环境污染也小，包括ＴＧ型系列、ＳＮ－１型脱硫剂、ＡＳ型脱硫剂、ＳＷ型脱硫剂、ＰＭ型成型脱硫剂、ＮＦ型脱硫剂和ＥＦ－２型氧化铁精脱硫剂等。

国外氧化铁脱硫剂有西德的ＬＵＸｍａｓｓｅ型号、日本的Ｎ－ＩＮＤ与ＰＤ型号和印度的Ｐ８Ｄ型号等。

氧化铁常温脱硫具有 5 个特征: 对H2S 的一级反应性; 过程的不可逆性; 液相负载( SLP) 吸附性能;过程的阶段性;过程的自催化性。

氧化铁脱硫剂的脱硫精度低，因此对其研究也主要集中在提高脱硫精度上。

因而通过氧化铁对天然气脱硫，研究在不同条件下对脱硫效果的影响，主要有天然气混合气体流速、温度、PH值对其脱硫效果的影响。

找出最适宜的脱硫条件。

4. 用途特点
氧化铁脱硫剂因其硫容大、价格低、可在常温下空气再生等特点在近几年迅速推广，更主要的原因是可以在无氧条件下脱硫气源中的H2S（活性炭无氧条件下不脱硫）。

并且氧化铁脱硫剂效果较好。

可在室温下操作，使得设备投资费用少、操作简便，因此从性价比考虑，比较适合天然气的脱硫。

经过近几年的改进，使氧化铁的耐水强度、脱硫精度得到了很大的提高，适应了大多数工业的脱硫工程。

但氧化铁也存在着强度差、遇水粉化等不足之处，影响了其工业应用同时，在还原气氛中，较高温度下还会发生积碳反应.而且氧化铁必须在碱性条件下操作，可以通过加入纯碱来保持一定的pH值。

由于氧化铁必须保持水合形式，通常还要加水到氧化铁中，因而也便于加入纯碱，此外，为防止氧化铁水合水的蒸发，反应温度应不宜过高。

因此，要从提高脱硫反应的条件和脱硫效率方面进行改进。

5. 氧化铁脱硫剂的具体制备
一般情况下，氧化铁脱硫剂主要含氧化铁（α－Fe2O3•H2O）、粘合剂、制孔剂、助剂。

脱硫剂的主要成分为 Fe2O3· H2O ,为了发挥主成分作用 ,还应加入助剂和制孔剂。

制孔剂是用来增大脱硫剂的孔隙率、比表面积的 ,以增加 H2S 与 Fe2O3·H2O接触机遇 ,提高 Fe2O3·H2O脱硫效率。

制备氧化铁：
方法1：用1mol／L的氢氧化钠溶液处理沼铁矿数小时，用水洗涤、干燥、破碎过筛得到高活性α－Fe2O3•H2O；用炼铝副产物赤泥与氧化钠混合，在6OO℃以下焙烧，冷却后破碎，以热水浸泡即得活性赤泥；磨细的硫铁矿于6OO-9OO℃焙烧后投入水中冷淬得到高活性氧化铁。

方法2：把铁盐水溶液加入到氨水或碱的水溶液后生成的Fe(OH)凝胶状沉淀在室温下熟化8h以上，或将草酸铁、硝酸铁在200℃以上加热分解。

方法3：适量FeSO4于研钵中, 加入1.28倍物质量的Ca(OH)2, 混匀, 研磨, 当混合料呈黑色时,适当翻动、研磨, 至橙红色, 放置1h。

将硫酸亚铁充分溶解于去离子水, 然后加入适量的氧化钙为沉淀剂, 充分搅拌后过滤洗涤得滤饼。

然后以锌盐为助剂、NH4HCO3为制孔剂 ,同时加入一种碱助剂和粘合剂按一定比例所制得的脱硫剂。

6.在具体脱硫过程中氧化铁对H2S的反应机理：
从气固相吸附观点出发,氧化铁对H2S气体的吸附机理可认为由以下几个阶段组成:
( 1)气相本体中的H2S经气膜扩散到氧化铁脱硫剂的颗粒外表面;
( 2) H2S从颗粒外表面再进入到脱硫剂的毛孔中进行内扩散;
( 3)进入毛孔的H2S边扩散边同活性氧化铁( Fe2O3·H2O)反应或被化学吸附而生成硫化铁;
( 4)因脱硫而生成的水汽经由脱硫剂的毛孔反向扩散到颗粒外表面;
( 5)逸至脱硫剂颗粒外表面的水汽经气膜扩散进入气相本体.
7.对脱硫性能的检验
6.1 考察各种活性组分对脱硫性能的影响
各种活性组分以不同比例混合, 选择出合适的配比进行各种条件考察。

6.2 考察焙烧温度对脱硫性能的影响
在其他条件相同时, 焙烧温度不同, 脱硫剂的性能则不同。

焙烧温度太高或太低, 对脱硫剂的脱硫性能都可能造成影响。

6.3 考察含水量对脱硫性能的影响
在含水量不同而其他条件相同的情况下, 考察脱硫剂的脱硫性能。

6.4 考察空速对脱硫性能的影响
在其他条件相同时, 改变空速，脱硫性能或增大或降低。

6.5 考察脱硫剂PH值对其的影响
当PH值在酸性或碱性时，观察其与H2S的结合性能。

8. 方法的改进
1、从原料上改进：（1）采用形成孔径较大的制孔剂，以防止混合气速度快时造成堵塞；
（2）改变氧化铁的晶形，使其更好的与水结合。

2、从工艺上改进：改变脱硫剂脱硫的反应条件
（1）控制反应温度
预计控制反应温度在20℃—30℃以避免气体过冷, 降低脱硫剂活性和床层上积水而降低脱硫效果, 减少脱硫剂使用周期。

2（2）保持脱硫剂含有适量的水分
在使用过程中, 水分宜保持在10%左右, 以保持硫化氢与氧化铁的足够接触时间, 防止脱硫剂结块。

（3）控制混合气含氧量和混合气流速
保持适当的流速，进入干箱含氧量一般以1%- 1.1%为宜。

当含氧量过低时, 可采取在箱内加一定量空气的措施,但必须保证出箱的氧含量小于1%。

（4）使脱硫剂呈弱碱性
加入适当的碱能加速氧化铁和硫化氢间的反应速度。

pH值大概控制在8- 10 之间为宜, 使脱硫剂呈弱碱性。

（5）改变接触面积
将脱硫剂制成海绵状，将反应器制成踏板状，增大接触面积。

让混合气从下端进入。

总结：由于从反应上来改变氧化铁脱硫剂脱硫效果比较困难，建议从工艺上改变反应条件来提高脱硫效率。

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