精益生产管理实务

丰田人的7个习惯
1. 从“相差甚远”的想法着手； 2. 不以“我们公司”作主语； 3. 重复五遍“为什么”； 4. 把成功经验归零； 5. 成长比成功更重要； 6. 以忙碌为耻； 7. 从心里相信“大家的力量”。
精益企业之屋
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二、员工自主
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落实一个精益系统的几个关键点
• 流程改善和人才培养要同时进行 • 对人才培养要有充分的耐心
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
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丰田关于生产方法的思想
利润=销售价格-成本 丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样
一种思想，认为“从销售价格中减去成本就是利润，销售 价格由顾客决定”。
对比： 成本意识弱：销售价格＝成本＋利润 价格由企业决定 成本意思强：利润＝销售价格－成本 价格由顾客决定
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丰田彻底消除3MU
通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体制 。
3MU：muri——超负荷的人员或设备 muda——浪费 mura——不均衡
3MU的对立面就是效率
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精益转型的常见问题
• 只关注于潜在收益 • 对需要的努力理解不足 • 动机不对 • 混淆了结果（低库存）和目标（创建流动） • 方法有限 － 一个方法或工具 • 万能钥匙式的推行方法
*人 运输 和移动 开关的操作 *设备 预热
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7大浪费
浪费是指生产过程中用户不愿意 支付的那部分企业活动。
浪费的种类：
1 过量生产的浪费 2 等待的浪费 3 搬运的浪费 4 过程不当的浪费 5 库存过高的浪费 6 动作的浪费 7检验/矫正/返工的浪费
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1过量生产的浪费
特点: 资金积压 质量劣化 占用场地
特点: 额外的叉车
多处存储地点
额外的设施空间
存在损坏/丢失物品的可能 不正确的存货清点 原因: 计划安排不平衡 更换品种时间长 工作场地缺乏组织 厂区布局不当 缓冲库存区过大
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4过程不当的浪费
特点: 工作过程出现瓶颈 缺乏明晰的客户规格要求 没完没了的修饰 过多的批准流程 过多的信息
原因: 工艺过程没有随着工程的更改而改变 在其他工艺过程使用了新技术 在不适当的层次上制定的决策 无效的政策和程序 对客户的要求缺乏了解
Employee Empowerment员工激励 将员工组织在自主的小组中，致力于实现 QCDP的目标并以此方式持续改进。 建立合适的组织
✓ 精益的组织中的自主小组
管理团队绩效
✓ 1- 保证QCDP的实现 ✓ 2- 改善QCDP
员工激励和员工自主10要素
1、现场精益组织架构 2、绩效考核 3、营运状况信息展示 4、班前会 5、多岗位（一人多岗） 6、多技能（一人多能） 7、绩效持续改进 8、合理化建议 9、问题解决小组 10、安全和人机工程关系
精益教练的工作
1. 领导“模范生产线”方案 2. 领导价值流图的绘制工作 3. 领导改进活动 4. 教导精益工具与理念 5. 为所有层级的领导者提供指导 6. 发展精益的作业制度（原则，指标，评估方案，
标准的作业程序) 7. 在内部推动精益变革 8. 外部学习，并带回新理念
精益教练必须具备以下特质
丰田生产系统的胡萝卜理论
我们看到也希望植物 枝叶繁茂—就好像精 益的一些工具和技 巧…
绝大多数的组织都 没能到达成功执行 精益所需的足够的 深度
但是，我们真正需要的部分 是在表面之下的，想要到达 这里不是很容易的事情（你 要弄脏你的手到一线去，自 己亲身参与）
执行过程中的一些要素
• 着眼于现场 • 从价值流开始 • JIT培训 • 通过项目和培训带动文化的转变 • 不断思考 • 通向成功的关键：鼓励参与实时的学习过程
1)工艺标准合理吗？
3)工作方法安全吗？ 5)这种方法高效吗？ 7)工艺卡是否正确？ 9)通风和光照良好吗？
2)工艺标准提高了吗？
4)这种方法能保证质量吗？ 6)工序安排合理吗？ 8)温度和湿度适宜吗？ 10)前后工序衔接好吗？
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四、价值流图析
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价值流分析Value Stream Mapping
三、七大浪费
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增值与非增值
只增加价值的动作
组装 改变形状 改变性能 包装
纯 增
价
浪 简
单 动费 作
值
生产活动
低效率的动作
附
*人
低
带浪
s
紧急指导工作
效
技术性工作
附加的工作（设计变更） 价
*设备
值
作动 费
能力低（加工能力）
部件损伤（顶针）
不良品
与工作无关的动作
等待工作 制造理由 聊天 四处走动
增加价值伴随的不可 避免的动作
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为什么要图析价值流
• 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 • 帮助发现浪费源 • 展示了信息流与物流之间的联系 • 广泛沟通的工具 • 确定优先次序 • 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进 • 形成实施计划的基础 • 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
而“ 益 ”指更多的产出。
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什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Lean Manufacturing
精益生产
Value Stream 价值流
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
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5库存的浪费
特点: 在进货仓库中占据额外空间 物流停滞 更多的材料资源 出现问题的大规模返工 对客户要求反应迟缓
通过库存维持生产
原因: 过程能力低下 更换品种时间长 管理决策不当 不准确的预测系统
降低库存暴露问题
缺勤
质量
率高
低劣
计划
性差
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通
不佳 库存之海
缺勤
质量
率高
低劣
计划
性差
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通 不佳
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6动作的浪费
特点: 寻找工具 过度伸展/弯腰 材料距离过远 等候期间的额外”忙乱”动作
原因: 设备、办公室和工厂的布局不当 工作场地缺乏组织 人员/机器效率不高 不一致的工作方法 加工批量过大
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7检验/矫正/返工的浪费
2. 组织Organization
① 生产组织与支持功能Organization in production (OHP) and support functions ② 多岗位Polyvalence ③ 多功能Polycompetence ④ 绩效考核Performance measurement
3. 人员管理Management of people
1. 聪明 2. 快速研究 3. 热爱学习 4. 亲自看，亲自做 5. 对改进流程充满热情 6. 有领导才能 7. 有优秀的人际关系技巧 8. 是优秀的沟通者（写与说的技巧） 9. 有基本的技术性技能（熟悉工作表，图表，数据等） 10.能进行有系统的思考（了解作业流程等） 11.有娴熟的解决问题技巧 12.阅读书籍 13.对新理念敞开心胸 14.有条不紊
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一、精益思想
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我们每天工作的工厂？…
轰隆隆！轰隆隆！！
顾客是上帝
销售
超时加班 额外费用
未预计的订单变化
订单下达到工厂
快！119
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生产方式的变革
单件生产方式 大量生产方式
精益生产方式
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精益生产方式的概念
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入，
7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？
9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？
B。设备 ( Machine )
1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？
3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？
5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？
7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？
9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？
– 要把员工的成长和提高看在眼里（文化转变） – 在人才培养出现阻滞的时候要加大力度推动 – 对人才培养提供必要的支持和挑战
强有力的系统需要有才干的员工
坚持持续改 进
培养高素质 人才
创建高需求 系统
需要高能力
人才的培养需要耐心
• 人才培养往往需要很长时间 • 流程改善是有限的 • 人才的开发是无限的
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
工序C
理解流程…看到价值…憧憬未来状态
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实施精益生产中的一些教训
赶时髦或随机选择一些工具 是不行的 应当建立一个增值的连续流程
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什么是价值流
一个产品的主要流程所需要经过的所有行 动（包括增加价值的行动和不增加价值的行 动）:
1) 从原材料到成品 2) 从概念到正式发布的产品设计流程 3) 从订单到付款流程
员工激励和员工自主的6个基本点
1. 日常交流：TOP 5 2. 日常管理工作的标准化：工作日志 3. 日常工作技能掌握：工作基础 4. 合理化建议：组织激励 5. 任务转移：组织高效 6. 管理员工培训：“养兵一时，用兵千日”
员工自主审核内容
1. 工作环境Work environment
① 安全Safety ② 工作环境Work environment
① 招聘和就职Staffing and Induction of personnel ② 个人面谈（全员）和职业管理（经理和专业技术人员）Individual review (all) and Career
management (M&P) ③ 培训Training
4. 交流Communication
精益现场改善实战训练营
主讲人:王嵬威
1
共同语言
问
好---- “上午好” 回答:“非常好”
集
合---- 听音乐,准时到场
新鲜的空气---- 请不要在教室内吸烟
封闭的环境---- 排除一切外部干扰 积 极 参 与---- 给予并获取信息
一定要遵守喔！
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课程内容
一、精益思想 二、员工自主 三、价值流图析 四、TPM与快速换型 五、流程优化及单元设计 六、拉动系统 七、自働化与问题解决
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寻找浪费的4M方法
C。材料 ( Material )
1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？
3)标牌是否正确？ 5)进货周期是否适当？ 7)材料运输有差错吗？ 9)材料设计是否正确？
4)有杂质吗？ 6)材料浪费情况如何？ 8)是否对加工过程足够注意？ 10)质量标准合理吗？
D。工艺 ( Method )
– 盲目拷贝 – 盲目丢弃
常见的错误认识
• 我们不是丰田，因此精益在这里没有效 • 我们不做组装，因此精益在这里没有效 • 我们是小批量生产，因此精益在这里没有效 • 我们型号变化大，因此精益在这里没有效 • 我们过程很复杂，因此精益在这里没有效 • 我们太小，太大，不是这个，不是那个，总之精益没有效
没有谁已经“精益”
• “精益”是相对的-
– 为什么要和他人比？ – 为什么不和自己比？
• 持续改善意味着你永远没有终点
– 你永远没有足够“精益”
• 精益之旅不是百米赛跑，而是马拉松
– 你能坚持20年吗？ – 你能坚持着持续改善下去吗？
• 理解耐心和拖延的区别
精益的特征是什么
• 持续的改善和积极地减少浪费 • 将重心放在为客户创造价值上 (包括内部客户) • 能灵活地对变化的需求做出响应 • 有能力应对市场的需求 • 提供必要的挑战 • 将组织和企业的外部沿伸完全的结合为一个整体
① 工厂级交Байду номын сангаас Communication at plant level ② 每天交流 Daily communication ③ 信息展示 Information display
5. 持续改进Continuous improvement
① 客户/供应商关系Customer / supplier relationship ② 绩效改进Performance improvement ③ 快速响应解决问题QRQC ④ 合理化建议Improvement ideas
特点: 工人需要额外的时间来检查/返工/修理 错过了装运/交货时间 疲于“救火”，而不是采取预防措施
原因: 过程能力低下 操作者控制失误 缺少足够的培训
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寻找浪费的4M方法
A。人员 ( Man )
1)是否遵循标准？
2)工作效率如何？
3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？
5)还需要培训吗？
6)有足够经验吗？
管理费用增加 经营风险
过多 过快
原因: 过程能力低下 缺乏交流 工具更换周期长 计划工时利用率低 缺乏稳定的计划安排
劳模？
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2等待的浪费
特点: 观察机器 质量检验 等待材料 品种切换 机器故障 生产不均衡
原因: 不一致的工作方法 机器设置时间长 人员效率不高 缺乏设备资源 缺乏合适的机器
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3搬运的浪费