陶瓷生产技术及设备之坯体的干燥培训课件
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一、传统施釉方法
2. 浇（淋）釉
鸭嘴式淋釉装置
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉
——利用压缩空气，使釉浆在喷枪出口雾化成微滴，沉积或溅 落在将欲施釉的精修素坯上。
喷釉是目前卫生瓷生产中 用得最广泛的方法。
● 影响釉层厚度及均匀性 的因素
--坯体含水率 --釉浆浓度 --施釉时间 --喷釉压力
● 影响釉层厚度、均匀性 及平整度的因素
--坯体含水率 --釉浆浓度 --施釉时间（传送带速） --甩釉头的转速
甩釉装置示意图
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
5. 涂（刷） 釉
● 特点：施釉效率低； 釉层厚度均匀性差；施 釉质量在很大程度上取 决于工人的操作水平。 但适应性广，容易多颜 色釉面，多用于美术陶 瓷的施釉。
检查生坯是否有坯裂，一般是先用手指轻轻敲打，根据声音进 行判断。对微细裂纹使用此法不能奏效时，可将煤油涂在可能出现 裂纹的部位，利用煤油的高度渗透性和收缩性来显现裂纹的长度和 位置。不合格的素坯不得进行施釉。
一、传统施釉方法
传统的基本施釉方法有：浸釉、浇（淋）釉、喷釉、甩釉、 涂（刷）釉、荡釉。
5.1 施釉方法与设备
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（一）微波干燥 ——系以微波辐射使生坯内的强极性分子，主要是水分子 的运动随着交变电场的变化而加剧，发生摩擦并转化为热 能而使水分蒸发。
可见，微波干燥与高频电干燥的原理是相同的。但微波加热的频 率要比高频加热高 20倍，因此，其干燥效果比高频电干燥更好。
特点：
（1）均匀快速。微波具有很大的穿透力，能使被加热坯体里外同 时生热；且热、湿扩散方向一致，加热迅速，干燥快。一般日用瓷 干燥仅需几分钟。 （2）加热具有选择性。只有介电损耗高的物质（如湿坯）才会吸 收大量的微波能，从而被加热。
1. 工频电干燥
特点：
（1）干燥均匀性好，即使 初始含水率相差较大的坯体 一起干燥也如此。 （2）坯体整个体积同时加 热，热扩散和湿扩散方向一 致，故干燥速度较快，单位 热耗较小。 （3）适用于含水率较高的 大件厚壁制品坯体的干燥。 当干燥后期坯体的含水率低 于 5%时，电能消耗剧增。 （4）随着干燥过程的进行， 须逐渐增大电压，以保持电 流值基本不变。
在高电压作用下，两极间的空气产生电离，形成带电荷的离子。当釉料 经喷嘴雾化后，其中性分子在移动的带电离子作用下也就带上负电荷， 从而随空气一起移向载坯车（正极），并吸附于坯体上形成釉层。
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
1. 静电施釉
特点（与普通喷釉法比 较）：
施釉效率较高；釉层厚 度均匀，釉面质量好； 釉料损失少。 设备复杂，维修困难； 安全防护要求高。
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（二）远红外干燥 特点：
（1）干燥速度快，干燥效率高。远红外干燥生坯的时间只是热风 干燥的 1/10。 （2）单位产品的干燥能耗低。 （3）干燥质量好，不易产生干燥缺陷。 （4）设备小巧，造价较低，占地面积小，建设费用低。
远红外干燥以获得成功应用。
4.3 干燥方法与设备
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（一）微波干燥
特点：
（3）热效率高。热量产生于坯体内部，在周围环境中损失很少， 热效率可高达 80%。 （4）设备体积小，便于自控。
（二）远红外干燥
微波是介于高频与远红外线直接的电磁波。其波长 1~1000 mm； 频率 300~300 000MHz。 远红外是介于微波和可见光之间的电磁波，波长 0.75~1000μm, 其中0.75~2.5μm 为近红外，2.5~1000μm 为远红外，而实际应用 区域为 2.5~15μm。
喷釉法施釉
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉
压力喷釉时主要工艺 参数：釉浆密度一般为 1.8～2.0kg/m3，雾化用 压缩空气的压力：0.6～ 0.7MPa，釉浆压力： 0.1～0.3MPa，喷釉4～5遍（喷色釉时要多一些）。
雾化压力对施釉质量影响较大。若压缩空气压力过大，或喷 釉角度与距离不适当，已经粘附的釉层可能受到破坏；若压力 过低，雾化不好，形成大的釉滴，釉面质量也不可能好。
四、综合干燥
——红外干燥与热风干燥交替进行。
第五章 施 釉
5.1 施釉方法与设备
绪言：
成形后的陶瓷生坯经过干燥，使其含水率低于3%以下，即可进 行施釉。
施釉前应对素坯进行仔细检查，用压缩空气吹去坯体表面灰尘。 对外观尺寸和形状不符合产品标准（或图纸）要求的半成品，应重 新修理或报废，同时还应检查是否存在坯裂缺陷。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉 喷釉法还可以用来施过渡色釉。
高压风管
釉浆喷管
坯体
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
4. 甩 釉
甩釉装置示意图 通常转速在 1000 r/min 左右。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
4. 甩 釉
● 特点：施釉效率高；釉 面呈细小斑点突起；多用于 墙地砖制品的施釉。
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（二）远红外干燥
水分子也是红外敏感物质。当入射的红外线频率与含水物质的固有 振动频率一致时，就会大量吸收红外线，从而改变和加剧其极性分 子的振动与偶极矩的转动，使物体温度升高。
远红外干燥就是利用远红外辐射器发出的远红外线为湿坯体所吸收， 直接转变为热能而使生坯干燥的方法。 水分在远红外区域有很宽的吸收带，因此远红外的干燥效果要比近红 外干燥好的多。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
6. 荡 釉
•用 大 瓢 （ 或 碗 ） 装 满 釉浆倒入器皿坯体内， 用手摇荡使釉浆均匀地 布满器皿内壁后，迅速 倒出多余的釉浆。此法 适合于器皿的内壁施釉。
● 特点：施釉效率低； 釉层厚度均匀性差；施 釉质量在很大程度上取 决于工人的操作水平。
5.1 施釉方法与设备
链式干燥器
一、热风干燥（对流干燥）
建筑陶瓷干燥 10~15 min 即可从含水率 7% 降到 1%。
链式干燥器
4.3 干燥方法与设备
二、电干燥
1. 工频电干燥——将湿坯体作为电阻并联于工频电路中， 通过工频电流进行干燥。
● 一般大型电瓷生坯 阴干需10~15天，工 频电干燥仅需 4h左右。
二、电干燥
坯体的表面温度、 含水率 、干燥速度
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
①
A② ③
D
S
B E
0 ①——坯体含水率 ②——干燥速度 ③——坯体表面温度
Ⅳ
F
K 平衡水分
C
时间，t
● 坯体的干燥 收缩主要发生在 等速干燥阶段； 降速干燥阶段不 产生干燥收缩。
4.2 干燥制度的制定
一、影响坯体干燥速度的因素
就热风干燥而言，影响坯体干燥速度的因素有：
二、施釉方法的发展
2. 干法施釉 ● 干式施釉方法的优点
(1) 釉料制备工艺简化，能耗大大减小； (2) 釉面质量性能较好； (3) 装饰效果多样，且可获得传统湿法施釉无法获得的装饰效果； (4) 釉粉回收率高，损失少； (5) 避免了湿法施釉产生的废水、淤浆，减少了环境污染；
● 干粉釉制备的常用设备
源自文库
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉
压力喷釉时主要工艺 参数：釉浆密度一般为 1.8～2.0kg/m3，雾化用 压缩空气的压力：0.6～ 0.7MPa，釉浆压力： 0.1～0.3MPa，喷釉4～5遍（喷色釉时要多一些）。
雾化压力对施釉质量影响较大。若压缩空气压力过大，或喷 釉角度与距离不适当，已经粘附的釉层可能受到破坏；若压力 过低，雾化不好，形成大的釉滴，釉面质量也不可能好。
2. 浇（淋）釉
● 概念。适用于 墙地砖、圆形浅底 盘（碟、碗）类制 品。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
2. 浇（淋）釉
● 特点：施釉效率高；釉 面光滑平整、少有波纹。
● 影响釉层厚度及均匀性 的因素
--坯体含水率 --釉浆浓度 --施釉时间（传送带速）
钟罩式浇釉法示意图
5.1 施釉方法与设备
第四章 坯体的干燥
4.1 干燥机理及干燥过程
一、干燥机理
H2O(l, g)
H2O(g)
热风
外扩散
内扩散
坯体
Heat
热扩散——因温度差（温度梯度）的存在而引起的水分扩散。
湿扩散——因水分浓度差（水分浓度梯度）的存在而引起的 水分扩散。
二、干燥过程
通常划分为四个阶段：升温阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段、 平衡阶段。
一、热风干燥（对流干燥）
根据干燥器的结构不同，对流式干燥器有：室式、隧道式、 链式、推板式干燥器等几种形式。
4.3 干燥方法与设备
一、热风干燥（对流干燥）
干燥介质流动方向
制品前进方向
多通道隧道式干燥器
4.3 干燥方法与设备
一、热风干燥（对流干燥）
日用瓷坯体带模干燥 5~10 min 可脱模，脱 模后的白坯干燥时间 控制在 10~30 min。
● 坯体干燥质量的衡量标准：各部位干燥比较均匀，平衡水分 （干燥残余水分）达到要求，无变形或开裂现象。
● 影响因素： 1. 坯体的干燥敏感性——决定于配方组成。 2. 坯体的初始含水率及其水分的分布均匀性。 3. 坯体成型密度的均匀性。 4. 干燥制度的合理性，以及干燥过程的控制质量。
4.2 干燥制度的制定
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
2. 干法施釉
● 概念。 ● 干粉釉的分类
(1) 熔块粉：粒度 40~200 μm
(2) 熔块粒：粒度 0.2~2 mm
由熔块粉碎而成
(3) 熔块片：粒度 2~5 mm
(4) 造粒釉粉：由熔块和生料经过造粒加工而成。
● 干式施釉方法分类
(1) 流化床施釉 (2) 釉纸施釉 (3) 干法静电施釉 (4) 撒干釉 (5) 干压施釉 (6) 热喷施釉
一、传统施釉方法
传统的基本施釉方法有：浸釉、浇（淋）釉、喷釉、甩釉、 涂（刷）釉。
1. 浸釉
● 适用于除薄胎瓷坯外的各种制品的施釉，尤其是内外表面都需施釉 的制品。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
1. 浸釉 ● 浸釉所形成的釉层厚度取决于坯体吸水率、釉浆浓度及浸 釉时间等因素。 釉层厚度的均匀性则与釉浆浓度、工人操作手法有关。
三、干燥制度的制定原则
坯体的表面温度、 含水率 、干燥速度
● 干燥制度通常用干燥介质的 温度、湿度、流速等参数来表征。
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
● 干燥制度的制定原则：
①
1. 应充分考虑坯体的配方特点、形状、 大小、厚薄，以及干燥器的性能等因素。
A②
B
③
2. 初始阶段应用低温、高湿、低速的
D
E
热风预热坯体。
S
3. 严格控制等速干燥阶段的热风温度、 湿度及流速，确保坯体各部位的干燥速 度（干燥收缩）比较均匀一致。
1. 坯体的干燥敏感性——坯体在干燥过程中产生裂纹或变形的 可能性。
2. 坯体的形状、大小及厚薄。 3. 干燥强度——干燥介质（热风）的温度、湿度、流速及流量。 4. 坯体的受热面积（与热风接触面积）。 5. 干燥平衡水分的高低。 6. 干燥器的结构与热工性能。
4.2 干燥制度的制定
二、影响坯体干燥质量的因素
(1) 连续式锥形球磨机 (2) 间歇式球磨机 (3) 对辊破碎机 (4) 锤式粉碎机
二、施釉方法的发展
● 干粉釉的制备过程
a. 粉碎
对辊破碎机
釉料熔块
球磨机 锤式破碎机
b. 筛分
筛上料
重磨
合格料
使用
细粉料
回炉
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
2. 干法施釉
电耗, Kw /h.kg
5
15 含水率（%）
二、电干燥
2. 高频电干燥
——将生坯置于高频电场中，由于电磁波的高频振荡，致使坯体 中的水分子也发生剧烈振动和相互碰撞，从而发热使水分蒸发。
特点：与工频电类似。但坯体温度上升快，易造成水分迅速蒸发 而致坯体产生裂纹。另外，高频电干燥器造价高、电耗大（2.5~ 3.0 kW/h·kg水），目前应用很少。
二、施釉方法的发展
1. 静电施釉
釉浆 雾化
不均匀 釉滴带上负电荷
高压静电场
坯体（正极）
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
1. 静电施釉
施釉时，220V 的交流电 被静电发生器工频倍压整 流为100~150 kV的高压直 流电输送到电网上，使之 产生带正电荷的高压静电 场。而接地的载坯车则与 电网分别形成正负极。
4. 在降速干燥阶段适当提高干燥速度，
0 ①——坯体含水率
②——干燥速度 ③——坯体表面温度
即在干燥后期使坯体接触高温、低湿的热风。
F
K 平衡水分
C
时间，t
4.3 干燥方法及设备
● 干燥方法分类：
热风干燥（对流干燥） 电干燥——工频电干燥、高频电干燥 辐射干燥—— 微波干燥、远红外干燥
4.3 干燥方法及设备
2. 浇（淋）釉
鸭嘴式淋釉装置
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉
——利用压缩空气，使釉浆在喷枪出口雾化成微滴，沉积或溅 落在将欲施釉的精修素坯上。
喷釉是目前卫生瓷生产中 用得最广泛的方法。
● 影响釉层厚度及均匀性 的因素
--坯体含水率 --釉浆浓度 --施釉时间 --喷釉压力
● 影响釉层厚度、均匀性 及平整度的因素
--坯体含水率 --釉浆浓度 --施釉时间（传送带速） --甩釉头的转速
甩釉装置示意图
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
5. 涂（刷） 釉
● 特点：施釉效率低； 釉层厚度均匀性差；施 釉质量在很大程度上取 决于工人的操作水平。 但适应性广，容易多颜 色釉面，多用于美术陶 瓷的施釉。
检查生坯是否有坯裂，一般是先用手指轻轻敲打，根据声音进 行判断。对微细裂纹使用此法不能奏效时，可将煤油涂在可能出现 裂纹的部位，利用煤油的高度渗透性和收缩性来显现裂纹的长度和 位置。不合格的素坯不得进行施釉。
一、传统施釉方法
传统的基本施釉方法有：浸釉、浇（淋）釉、喷釉、甩釉、 涂（刷）釉、荡釉。
5.1 施釉方法与设备
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（一）微波干燥 ——系以微波辐射使生坯内的强极性分子，主要是水分子 的运动随着交变电场的变化而加剧，发生摩擦并转化为热 能而使水分蒸发。
可见，微波干燥与高频电干燥的原理是相同的。但微波加热的频 率要比高频加热高 20倍，因此，其干燥效果比高频电干燥更好。
特点：
（1）均匀快速。微波具有很大的穿透力，能使被加热坯体里外同 时生热；且热、湿扩散方向一致，加热迅速，干燥快。一般日用瓷 干燥仅需几分钟。 （2）加热具有选择性。只有介电损耗高的物质（如湿坯）才会吸 收大量的微波能，从而被加热。
1. 工频电干燥
特点：
（1）干燥均匀性好，即使 初始含水率相差较大的坯体 一起干燥也如此。 （2）坯体整个体积同时加 热，热扩散和湿扩散方向一 致，故干燥速度较快，单位 热耗较小。 （3）适用于含水率较高的 大件厚壁制品坯体的干燥。 当干燥后期坯体的含水率低 于 5%时，电能消耗剧增。 （4）随着干燥过程的进行， 须逐渐增大电压，以保持电 流值基本不变。
在高电压作用下，两极间的空气产生电离，形成带电荷的离子。当釉料 经喷嘴雾化后，其中性分子在移动的带电离子作用下也就带上负电荷， 从而随空气一起移向载坯车（正极），并吸附于坯体上形成釉层。
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
1. 静电施釉
特点（与普通喷釉法比 较）：
施釉效率较高；釉层厚 度均匀，釉面质量好； 釉料损失少。 设备复杂，维修困难； 安全防护要求高。
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（二）远红外干燥 特点：
（1）干燥速度快，干燥效率高。远红外干燥生坯的时间只是热风 干燥的 1/10。 （2）单位产品的干燥能耗低。 （3）干燥质量好，不易产生干燥缺陷。 （4）设备小巧，造价较低，占地面积小，建设费用低。
远红外干燥以获得成功应用。
4.3 干燥方法与设备
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（一）微波干燥
特点：
（3）热效率高。热量产生于坯体内部，在周围环境中损失很少， 热效率可高达 80%。 （4）设备体积小，便于自控。
（二）远红外干燥
微波是介于高频与远红外线直接的电磁波。其波长 1~1000 mm； 频率 300~300 000MHz。 远红外是介于微波和可见光之间的电磁波，波长 0.75~1000μm, 其中0.75~2.5μm 为近红外，2.5~1000μm 为远红外，而实际应用 区域为 2.5~15μm。
喷釉法施釉
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉
压力喷釉时主要工艺 参数：釉浆密度一般为 1.8～2.0kg/m3，雾化用 压缩空气的压力：0.6～ 0.7MPa，釉浆压力： 0.1～0.3MPa，喷釉4～5遍（喷色釉时要多一些）。
雾化压力对施釉质量影响较大。若压缩空气压力过大，或喷 釉角度与距离不适当，已经粘附的釉层可能受到破坏；若压力 过低，雾化不好，形成大的釉滴，釉面质量也不可能好。
四、综合干燥
——红外干燥与热风干燥交替进行。
第五章 施 釉
5.1 施釉方法与设备
绪言：
成形后的陶瓷生坯经过干燥，使其含水率低于3%以下，即可进 行施釉。
施釉前应对素坯进行仔细检查，用压缩空气吹去坯体表面灰尘。 对外观尺寸和形状不符合产品标准（或图纸）要求的半成品，应重 新修理或报废，同时还应检查是否存在坯裂缺陷。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉 喷釉法还可以用来施过渡色釉。
高压风管
釉浆喷管
坯体
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
4. 甩 釉
甩釉装置示意图 通常转速在 1000 r/min 左右。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
4. 甩 釉
● 特点：施釉效率高；釉 面呈细小斑点突起；多用于 墙地砖制品的施釉。
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（二）远红外干燥
水分子也是红外敏感物质。当入射的红外线频率与含水物质的固有 振动频率一致时，就会大量吸收红外线，从而改变和加剧其极性分 子的振动与偶极矩的转动，使物体温度升高。
远红外干燥就是利用远红外辐射器发出的远红外线为湿坯体所吸收， 直接转变为热能而使生坯干燥的方法。 水分在远红外区域有很宽的吸收带，因此远红外的干燥效果要比近红 外干燥好的多。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
6. 荡 釉
•用 大 瓢 （ 或 碗 ） 装 满 釉浆倒入器皿坯体内， 用手摇荡使釉浆均匀地 布满器皿内壁后，迅速 倒出多余的釉浆。此法 适合于器皿的内壁施釉。
● 特点：施釉效率低； 釉层厚度均匀性差；施 釉质量在很大程度上取 决于工人的操作水平。
5.1 施釉方法与设备
链式干燥器
一、热风干燥（对流干燥）
建筑陶瓷干燥 10~15 min 即可从含水率 7% 降到 1%。
链式干燥器
4.3 干燥方法与设备
二、电干燥
1. 工频电干燥——将湿坯体作为电阻并联于工频电路中， 通过工频电流进行干燥。
● 一般大型电瓷生坯 阴干需10~15天，工 频电干燥仅需 4h左右。
二、电干燥
坯体的表面温度、 含水率 、干燥速度
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
①
A② ③
D
S
B E
0 ①——坯体含水率 ②——干燥速度 ③——坯体表面温度
Ⅳ
F
K 平衡水分
C
时间，t
● 坯体的干燥 收缩主要发生在 等速干燥阶段； 降速干燥阶段不 产生干燥收缩。
4.2 干燥制度的制定
一、影响坯体干燥速度的因素
就热风干燥而言，影响坯体干燥速度的因素有：
二、施釉方法的发展
2. 干法施釉 ● 干式施釉方法的优点
(1) 釉料制备工艺简化，能耗大大减小； (2) 釉面质量性能较好； (3) 装饰效果多样，且可获得传统湿法施釉无法获得的装饰效果； (4) 釉粉回收率高，损失少； (5) 避免了湿法施釉产生的废水、淤浆，减少了环境污染；
● 干粉釉制备的常用设备
源自文库
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
3. 喷釉
压力喷釉时主要工艺 参数：釉浆密度一般为 1.8～2.0kg/m3，雾化用 压缩空气的压力：0.6～ 0.7MPa，釉浆压力： 0.1～0.3MPa，喷釉4～5遍（喷色釉时要多一些）。
雾化压力对施釉质量影响较大。若压缩空气压力过大，或喷 釉角度与距离不适当，已经粘附的釉层可能受到破坏；若压力 过低，雾化不好，形成大的釉滴，釉面质量也不可能好。
2. 浇（淋）釉
● 概念。适用于 墙地砖、圆形浅底 盘（碟、碗）类制 品。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
2. 浇（淋）釉
● 特点：施釉效率高；釉 面光滑平整、少有波纹。
● 影响釉层厚度及均匀性 的因素
--坯体含水率 --釉浆浓度 --施釉时间（传送带速）
钟罩式浇釉法示意图
5.1 施釉方法与设备
第四章 坯体的干燥
4.1 干燥机理及干燥过程
一、干燥机理
H2O(l, g)
H2O(g)
热风
外扩散
内扩散
坯体
Heat
热扩散——因温度差（温度梯度）的存在而引起的水分扩散。
湿扩散——因水分浓度差（水分浓度梯度）的存在而引起的 水分扩散。
二、干燥过程
通常划分为四个阶段：升温阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段、 平衡阶段。
一、热风干燥（对流干燥）
根据干燥器的结构不同，对流式干燥器有：室式、隧道式、 链式、推板式干燥器等几种形式。
4.3 干燥方法与设备
一、热风干燥（对流干燥）
干燥介质流动方向
制品前进方向
多通道隧道式干燥器
4.3 干燥方法与设备
一、热风干燥（对流干燥）
日用瓷坯体带模干燥 5~10 min 可脱模，脱 模后的白坯干燥时间 控制在 10~30 min。
● 坯体干燥质量的衡量标准：各部位干燥比较均匀，平衡水分 （干燥残余水分）达到要求，无变形或开裂现象。
● 影响因素： 1. 坯体的干燥敏感性——决定于配方组成。 2. 坯体的初始含水率及其水分的分布均匀性。 3. 坯体成型密度的均匀性。 4. 干燥制度的合理性，以及干燥过程的控制质量。
4.2 干燥制度的制定
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
2. 干法施釉
● 概念。 ● 干粉釉的分类
(1) 熔块粉：粒度 40~200 μm
(2) 熔块粒：粒度 0.2~2 mm
由熔块粉碎而成
(3) 熔块片：粒度 2~5 mm
(4) 造粒釉粉：由熔块和生料经过造粒加工而成。
● 干式施釉方法分类
(1) 流化床施釉 (2) 釉纸施釉 (3) 干法静电施釉 (4) 撒干釉 (5) 干压施釉 (6) 热喷施釉
一、传统施釉方法
传统的基本施釉方法有：浸釉、浇（淋）釉、喷釉、甩釉、 涂（刷）釉。
1. 浸釉
● 适用于除薄胎瓷坯外的各种制品的施釉，尤其是内外表面都需施釉 的制品。
5.1 施釉方法与设备
一、传统施釉方法
1. 浸釉 ● 浸釉所形成的釉层厚度取决于坯体吸水率、釉浆浓度及浸 釉时间等因素。 釉层厚度的均匀性则与釉浆浓度、工人操作手法有关。
三、干燥制度的制定原则
坯体的表面温度、 含水率 、干燥速度
● 干燥制度通常用干燥介质的 温度、湿度、流速等参数来表征。
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
● 干燥制度的制定原则：
①
1. 应充分考虑坯体的配方特点、形状、 大小、厚薄，以及干燥器的性能等因素。
A②
B
③
2. 初始阶段应用低温、高湿、低速的
D
E
热风预热坯体。
S
3. 严格控制等速干燥阶段的热风温度、 湿度及流速，确保坯体各部位的干燥速 度（干燥收缩）比较均匀一致。
1. 坯体的干燥敏感性——坯体在干燥过程中产生裂纹或变形的 可能性。
2. 坯体的形状、大小及厚薄。 3. 干燥强度——干燥介质（热风）的温度、湿度、流速及流量。 4. 坯体的受热面积（与热风接触面积）。 5. 干燥平衡水分的高低。 6. 干燥器的结构与热工性能。
4.2 干燥制度的制定
二、影响坯体干燥质量的因素
(1) 连续式锥形球磨机 (2) 间歇式球磨机 (3) 对辊破碎机 (4) 锤式粉碎机
二、施釉方法的发展
● 干粉釉的制备过程
a. 粉碎
对辊破碎机
釉料熔块
球磨机 锤式破碎机
b. 筛分
筛上料
重磨
合格料
使用
细粉料
回炉
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
2. 干法施釉
电耗, Kw /h.kg
5
15 含水率（%）
二、电干燥
2. 高频电干燥
——将生坯置于高频电场中，由于电磁波的高频振荡，致使坯体 中的水分子也发生剧烈振动和相互碰撞，从而发热使水分蒸发。
特点：与工频电类似。但坯体温度上升快，易造成水分迅速蒸发 而致坯体产生裂纹。另外，高频电干燥器造价高、电耗大（2.5~ 3.0 kW/h·kg水），目前应用很少。
二、施釉方法的发展
1. 静电施釉
釉浆 雾化
不均匀 釉滴带上负电荷
高压静电场
坯体（正极）
5.1 施釉方法与设备
二、施釉方法的发展
1. 静电施釉
施釉时，220V 的交流电 被静电发生器工频倍压整 流为100~150 kV的高压直 流电输送到电网上，使之 产生带正电荷的高压静电 场。而接地的载坯车则与 电网分别形成正负极。
4. 在降速干燥阶段适当提高干燥速度，
0 ①——坯体含水率
②——干燥速度 ③——坯体表面温度
即在干燥后期使坯体接触高温、低湿的热风。
F
K 平衡水分
C
时间，t
4.3 干燥方法及设备
● 干燥方法分类：
热风干燥（对流干燥） 电干燥——工频电干燥、高频电干燥 辐射干燥—— 微波干燥、远红外干燥
4.3 干燥方法及设备