浸渍胶膜纸人造板热面贴压质量分析和研究
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现象：产品表面因内含气体造成的异常突起，严重的导 至胶膜纸和素板之间或胶膜纸自身的分离现象。
2.基材含水率过高造成的鼓泡 分层
更换基材，也可以将素板干压5〜10S后再进行压贴
3.热压温度过高、时间过长引起的爆板现象。
只需要将热压温度降低，热压时间减少即可。
4.基材自身强度不达标
不脱膜
1.热压时间短，热压板温度低或局部偏低， 使得树脂固化不完全
平衡纸使用的目的在于使产品结构对称，防止产品反翘。
一、影响质量的因素
人
机器
一、热压机
压机编号
规格
双面贴效率粗略估算（秒/张）
每班粗略理想产能
1，9
自动线，4*8*25（及25毫米以下）
t双=40+10=50
720pcs
2，5，6，8
4*8
t双=100
360pcs
3
5/6*8
t双=100
360pcs
4
干花是产品表面存在的不透明白色花斑
孔隙、亮星，针孔状
（一般和不耐污同出现）
胶水流动性不足或流动时间不够
产生此缺陷的原因是浸渍纸挥发分低,热压温度过高,压力过低,浸渍纸胶的流动性差;局部受热不均或局部压力不均;压板及衬垫对位不齐,脱膜剂涂布不均,衬垫拒不破损;基材表面不平;金属垫板有污物等
将胶纸放在潮湿的区域吸潮,适当增加其挥发物含量,以提高流动性;
不脱膜现象大都容易发生在板的四周，因此检查四周钢板的温度情况，表面污染情况是最重要的， 同时适当增加温度或延长压贴时间也是解决此类问题的有效方法。
现象：指热压过程中产品部分或全部粘在钢板上。
2.基材含水率过高
3.胶膜纸上 胶量过大，挥发份过高；
4.钢板表面不清洁
5.热压时 板坯定位不准确
颜色不匹配
印刷色差或浸渍胶水受到有色污染。
多层板，生态板
t双=310S
120pcs
7
多层板，生态板
t双=490S
80pcs
二、钢板
物料（纸，基材）
一、纸
相同花色，不同批次的产品，有可能会出现色差，色彩的差异可能是纸，可能是温度，可能是工艺的不同，这些都有可能产生色差。购买之前最好能够把所需要的张数计算好，一次性购买同批次同品牌产品。通俗点讲就是白色和白色也不是一个白色啊。
三、热压时间
热压时间包括加压时间，保压时间和卸压时间三部分。
加压时间即为压机钢板接触到饰面板那一刻起，到压机压力达到设定值这段时间。
保压时间为压机压力达到设定值后保持的时间。
卸压时间是压力从设定值到零及钢板离开饰面板的时间。
由于保压时间在人造板贴面热压过程中起主导作用，而加压时间和卸压时间与保压时间比较短，所以通常人们就视保压时间为热压时间，虽然加压时间与保压时间相对微乎其微，但其对人造饰面板质量影响却很大。
二、热压压力
合理的压力和时间可以保证基材与胶膜纸的良好粘接，弥补浸渍胶膜纸的自身的缺陷，使胶膜纸中的树脂熔融固化，形成封闭的保护层，提高饰面板的耐水蒸气，耐污染，耐干热等性能。压力过高会破坏基材力学指标。厚度的变化以及饰面板表面的质量，压力过低时，会影响基材与胶膜纸的粘接强度以及胶膜纸中树脂的流动，导致饰面板表面结合强度不合格。因此，热压压力要根据生产的实际，浸渍纸的指标和基材的不同来确定合理的压力。
在适宜的温度和压力作用下，浸渍纸中的树脂熔融，固化后，形成封闭，致密的表面，还可以使基材表面的不平和微小孔隙得以填充。通常，再不影响产品质量的前提下，应尽可能采用低的压力，这样对设备，液压油的使用寿命，基材的内在结构都有益。但过低的压力影响基材与浸渍纸的粘接强度和树脂的流动能力。因此，再实际生产中，应针对不同的基材和缓冲垫的新旧程度适当调整单位压力。
测量
一、成品检验标准
成品检验标准见附录1
二、常见质量缺陷的处理和探讨
缺陷
原因分析
解决办法
备注
光泽不均
1.压力太小，且不均
2.浸渍纸挥发物含量高
3.基材厚薄不均
4.脱模不好
5.垫板不洁
表面开裂
1.树脂固化不完全
2.表层纸树脂含量过高
皱纹
1.配坯时不注意
2.加压不均匀
3.浸渍纸带垃圾
胶合强度差
1.基材水分过多
7.堆放导致翘曲,存放场地不平整,垫放厚薄不一致,摆放不规范等
采用均匀、平直的垫木或托盘贮存热压好的三聚氦胺浸渍纸贴面板
物理性能差
1.固化不充分
基材的物理力学强度是否达标;浸渍胶膜纸上胶量是否充足,挥发分是否适中;热压温度是否过低或过短,表层胶膜纸未固化或固化不良;热压压力大,基材强度受到破坏。
2.树脂含量不足
2. 清扫钢板，垫板
3.修边时纸屑进入压机
3. 压机闭合后再修边
鼓泡、分层
1.胶膜纸内部胶水未完全固化或含胶量不足 造成的胶膜纸自身分层。胶膜纸浸胶不均;树脂渗透性不好;原纸厚度不均;
如果是因装饰纸颜色太深，渗透不好造成内部含胶量不足，可以通过降低温度，延长压贴时间来处理
如果是因浸渍时固化剂调配不当造成固化不完全，则需要提高热压温度， 同时增加热压时间、增加压力来解决；
温度控制过低，浸渍纸固化速度过慢，胶的流动性差异导致饰面板出现湿花，表面光泽差，耐污染性差等缺陷。
热压温度一般控制在180-190℃为适宜，由于饰面板双面饰面的特征，浸渍胶膜纸先与下压板接触，容易形成烫膜，影响饰面板表面质量，因此，下压板的温度比上压板的温度略低2-5℃。同时根据基材的翘曲程度，和板坯上下纸张的厚度差，为保证贴面板不翘曲，也得适当调整温度。
需要对压贴车间的环境设施进行改善,防止漏雨,增加保温,杜绝冷凝水的产生;
4.热压工艺与浸渍纸工艺指标不匹配
5.深色纸脲胶含量过高,脲胶固化后的不透明性造成的类似“湿花”
属于正常现象,最根本的方法是提高胶膜纸中MF树脂含量,或者通过增加压贴压力也可起到一定的改善作用。
干花，白斑
不透明白色花斑
胶水流动性不足或流动时间不够
2.加热不均匀
粘钢板
1.树脂固化不充分
2.钢板污染
3.树脂含量过多
4.残留挥发分过多
变色
1.高湿，热压时间过长
2.脱模剂不合适
3.基材含油脂多
4.浸渍纸厚薄不均
翘曲变形
1.上下纸克重不同或上胶量不同,使板产生内应力,导致饰面板翘曲。所以单面贴纸,翘曲是必然的。
可通过使用相同的浸渍纸或调整上、下压板适宜的温差,以确保板材不产生翘曲
2.基材本身有结构性翘曲,
很难改变
3.表背散热不均
4.热压工艺控制不合理,热压压力过大或板材在压机内停留时间过长等
5.环境的温度,湿度等影响板含水率不均
所以饰面板在生产后最好要有七至十天的养生期:
6.上下压板的温度差过大，导致基材两侧胶膜纸的固化速度不同步，板材弯向固化速度快的一侧
主要通过调节上下压板之间的温度差来控制，一 般情况下应为上压板温度比下压板温度高3〜5°C。
浸渍胶膜纸人造板热面贴压质量分析和研究
工艺原理：是将一层或多层以三聚氰胺树脂为主的合成树脂浸渍纸，覆于人造板基材的表面，经热压使浸渍纸上的树脂固化，在固化的同时与基材紧密地贴合，在基材表面形成一层坚硬的薄膜。
隔离纸和平衡纸一般用同一种原纸并具二者有相同的指标，但他们的使用目的不同。
隔离纸是用于人造板基材和装饰纸质检，起缓冲作用，对产品表面有一定影响。
热压温度是根据不同的浸渍纸以及浸渍纸的不同的上胶量，挥发分等进行不同的温度控制。
温度控制的过高，浸渍纸固化速度过快或过度固化导致饰面板表面龟裂或干花，表面空隙，崩边等缺陷。加热温度高，热压时间短的工艺可防止基材在热压过程中产生强烈收缩，如加热时间过短容易造成板材表面树脂固化不充分，在卸压时容易和垫板粘接，造成板面有斑痕。
二、基材
目测整张板子的表面平整度，有无波浪状，有无凹凸状，锯边是否直角。在光线稍暗的地方45度角看生态板长的一面，是否凹凸不平，看表面的三条拼接缝和砂光痕是否明显，如果有，则说明质量不好。
脱层。板材开裂和鼓泡是胶合强度和基材引起的。
环保等级。通常板材产品或家具都有环保等级E0、E1、E2级，其中E0级环保标准是国际目前最高健康标准。E0级环保标准指甲醛含≤0.5mg/l，并不是无甲醛，所以E0不等于零啊。
3.胶纸中树脂固化过分
湿花，
也称水渍,指产品表面存在雾状痕迹。
1.胶膜纸本身挥发物含量过高,或胶膜纸受潮,含水率偏髙:
通常可以将胶膜纸存放在空调房内,增加抽湿装置,存放数日后使用,或者直接调高热压温度,并适当增加热压时间;
2.基材含水率过髙
3.有外部的水滴带到板子上,如气候影响或热板散发的热气遭遇出板线的冷铁架造成的冷凝水
不同的材料所需的时间不同，应对每个新产品的板面进行固化程度的试验，然后根据试验结果调整热压参数。
这时需要上热压板尽可能的快速闭合并增压，越快越好，因为胶黏剂只有一定压力下才开始流动
环境
一、车间，库房温度，湿度，卫生
二、白班和夜班的光线。
类黑色的纸6109，6181，6022，6024，夜班不允许生产。光线较暗，易出现质量问题。
在压力和温度一定的情况下，热压时间的长短取决于浸渍胶膜纸中树脂胶的固化时间，时间过长造成树脂的固化过度，导致饰面板板面龟裂，翘曲以及理化性能指标不合格等。因此，适宜的热压时间要以实际的生产，浸渍胶膜纸的技术指标以及基材的不同类确定。
热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度和热压温度，一般在30-50S为宜。如果加热时间过长，由于板材承受着压力，又容易引起板材压缩和变形，时间越长，压缩率越大。在热压过程和树脂整个固化过程中，树脂的厚度不变，但在冷却过程中树脂有明显的收缩现象。时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容易给产品造成裂纹或内在应力，使其在后续加工过程中出现裂纹，翘曲；时间过短，树脂固化不充足，容易产生粘板现象，且影响产品表面的理化性能，影响产品的耐用性.
和标样的颜色视觉上不同
龟裂
板材含水率应控制在6%-10%范围内，环境的变化可引起板材含水率的变化。
如果含水率偏高，可能导致贴面过程中出现放炮，分层等现象。
如果含水率偏低，或浸渍纸挥发分含量偏低，则可能造成热压时表面不能很好的湿润而产生纸板分层
热压工艺
热压三要素：温度，压力和时间。三者相互制约，又相互弥补，热压工艺对饰面板质量的影响是至关重要的。
由于压机钢板具有较高的温度，从钢板接触到浸渍纸表面的那一刻，浸渍纸表面的树脂就已经开始熔融发生化学反应了。但由于压机压力此刻还为零，树脂由于缺少压力的作用而无法充分的延展流平。从而使浸渍纸接触到钢板的部分只在温度的作用下，未来得及流动就开始固化反应了，导致饰面板出现暗的条纹，犹如水波纹一般，雾麻称之为提前固化。为了避免提前固化，尽量缩短加压时间是一个有效途径。
产生此缺陷的原因是浸渍纸挥发分低,热压温度过高,压力过低,浸渍纸胶的流动性差;局部受热不均或局部压力不均;压板及衬垫对位不齐,脱膜剂涂布不均,衬垫拒不破损;基材表面不平;金属垫板有污物等
将胶纸放在潮湿的区域吸潮,适当增加其挥发物含量,以提高流动性;
同时调节压贴设备,增加压力、降低温度、增加热压时间。
镜框
钢板边缘磨损
修磨钢板
干湿花
1.基材表面砂光不良
1. 更换基材
2.基材或纸张遇到水
2. 避免耐磨纸破损
3.纸张表面胶斑
3. 更换缓冲垫或石棉垫
4.压机压力不均匀，缓冲垫或石棉垫破损
4. 多压机试板
5.耐磨纸破损
5. 清扫纸张表面胶斑
污斑/纸屑
1.纸张表面有污斑/纸屑
1. 清扫纸张表面
2.压机内有污斑/纸屑
一般来说，1-9号机的热压工艺参数可参考下表。
序
压机
纸
钢板
压力
温度
时间
详见附表
一、热压温度
热压温度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，即加速固化。温度高有利于压贴后的脱模，并能缩短热压周期，提高产量，但是过高的温度使树脂来不及均匀流动即固化，造成板面微小空隙，板面不光滑。
热压温度指的是钢板的温度数值，而等温性是指钢板上各点温度等值性。只有钢板上的温度近乎等值，才能保证饰面板不同位置的固化程度接近一致。通常由于钢板与周围环境存在温差，使得钢板热量向周围环境散失，导致钢板四边温度要低于中心温度，所以造成饰面板边部的固化成都比中心部分略低。同一张饰面板不同位置存在着质量上的差异，周围环境越低，差异越明显。因此为保证贴面产品质量，贴面环境温度不能过低。应保证在10℃以上。
同时调节压贴设备,增加压力、降低温度、增加热压时间。
2.可能是由于胶膜纸表层的MF树脂没有完全封膜,有脲胶渗透到表面造成。
第二种情况首先要注意控制一浸烘干程度是否足够,然后在压贴时适当增加压力。
3.首先在原纸上看,原纸的厚度,密度,渗透性是否合格:基材表面粗糙,导致浸渍纸中胶的流动性差:在树脂的胶种上来看,三聚氰胺树脂胶上胶量是否充是,脲醛胶的比重是否偏大:热压工艺是否合理:胶膜纸上的胶量,挥发份是否合理
2.基材含水率过高造成的鼓泡 分层
更换基材，也可以将素板干压5〜10S后再进行压贴
3.热压温度过高、时间过长引起的爆板现象。
只需要将热压温度降低，热压时间减少即可。
4.基材自身强度不达标
不脱膜
1.热压时间短，热压板温度低或局部偏低， 使得树脂固化不完全
平衡纸使用的目的在于使产品结构对称，防止产品反翘。
一、影响质量的因素
人
机器
一、热压机
压机编号
规格
双面贴效率粗略估算（秒/张）
每班粗略理想产能
1，9
自动线，4*8*25（及25毫米以下）
t双=40+10=50
720pcs
2，5，6，8
4*8
t双=100
360pcs
3
5/6*8
t双=100
360pcs
4
干花是产品表面存在的不透明白色花斑
孔隙、亮星，针孔状
（一般和不耐污同出现）
胶水流动性不足或流动时间不够
产生此缺陷的原因是浸渍纸挥发分低,热压温度过高,压力过低,浸渍纸胶的流动性差;局部受热不均或局部压力不均;压板及衬垫对位不齐,脱膜剂涂布不均,衬垫拒不破损;基材表面不平;金属垫板有污物等
将胶纸放在潮湿的区域吸潮,适当增加其挥发物含量,以提高流动性;
不脱膜现象大都容易发生在板的四周，因此检查四周钢板的温度情况，表面污染情况是最重要的， 同时适当增加温度或延长压贴时间也是解决此类问题的有效方法。
现象：指热压过程中产品部分或全部粘在钢板上。
2.基材含水率过高
3.胶膜纸上 胶量过大，挥发份过高；
4.钢板表面不清洁
5.热压时 板坯定位不准确
颜色不匹配
印刷色差或浸渍胶水受到有色污染。
多层板，生态板
t双=310S
120pcs
7
多层板，生态板
t双=490S
80pcs
二、钢板
物料（纸，基材）
一、纸
相同花色，不同批次的产品，有可能会出现色差，色彩的差异可能是纸，可能是温度，可能是工艺的不同，这些都有可能产生色差。购买之前最好能够把所需要的张数计算好，一次性购买同批次同品牌产品。通俗点讲就是白色和白色也不是一个白色啊。
三、热压时间
热压时间包括加压时间，保压时间和卸压时间三部分。
加压时间即为压机钢板接触到饰面板那一刻起，到压机压力达到设定值这段时间。
保压时间为压机压力达到设定值后保持的时间。
卸压时间是压力从设定值到零及钢板离开饰面板的时间。
由于保压时间在人造板贴面热压过程中起主导作用，而加压时间和卸压时间与保压时间比较短，所以通常人们就视保压时间为热压时间，虽然加压时间与保压时间相对微乎其微，但其对人造饰面板质量影响却很大。
二、热压压力
合理的压力和时间可以保证基材与胶膜纸的良好粘接，弥补浸渍胶膜纸的自身的缺陷，使胶膜纸中的树脂熔融固化，形成封闭的保护层，提高饰面板的耐水蒸气，耐污染，耐干热等性能。压力过高会破坏基材力学指标。厚度的变化以及饰面板表面的质量，压力过低时，会影响基材与胶膜纸的粘接强度以及胶膜纸中树脂的流动，导致饰面板表面结合强度不合格。因此，热压压力要根据生产的实际，浸渍纸的指标和基材的不同来确定合理的压力。
在适宜的温度和压力作用下，浸渍纸中的树脂熔融，固化后，形成封闭，致密的表面，还可以使基材表面的不平和微小孔隙得以填充。通常，再不影响产品质量的前提下，应尽可能采用低的压力，这样对设备，液压油的使用寿命，基材的内在结构都有益。但过低的压力影响基材与浸渍纸的粘接强度和树脂的流动能力。因此，再实际生产中，应针对不同的基材和缓冲垫的新旧程度适当调整单位压力。
测量
一、成品检验标准
成品检验标准见附录1
二、常见质量缺陷的处理和探讨
缺陷
原因分析
解决办法
备注
光泽不均
1.压力太小，且不均
2.浸渍纸挥发物含量高
3.基材厚薄不均
4.脱模不好
5.垫板不洁
表面开裂
1.树脂固化不完全
2.表层纸树脂含量过高
皱纹
1.配坯时不注意
2.加压不均匀
3.浸渍纸带垃圾
胶合强度差
1.基材水分过多
7.堆放导致翘曲,存放场地不平整,垫放厚薄不一致,摆放不规范等
采用均匀、平直的垫木或托盘贮存热压好的三聚氦胺浸渍纸贴面板
物理性能差
1.固化不充分
基材的物理力学强度是否达标;浸渍胶膜纸上胶量是否充足,挥发分是否适中;热压温度是否过低或过短,表层胶膜纸未固化或固化不良;热压压力大,基材强度受到破坏。
2.树脂含量不足
2. 清扫钢板，垫板
3.修边时纸屑进入压机
3. 压机闭合后再修边
鼓泡、分层
1.胶膜纸内部胶水未完全固化或含胶量不足 造成的胶膜纸自身分层。胶膜纸浸胶不均;树脂渗透性不好;原纸厚度不均;
如果是因装饰纸颜色太深，渗透不好造成内部含胶量不足，可以通过降低温度，延长压贴时间来处理
如果是因浸渍时固化剂调配不当造成固化不完全，则需要提高热压温度， 同时增加热压时间、增加压力来解决；
温度控制过低，浸渍纸固化速度过慢，胶的流动性差异导致饰面板出现湿花，表面光泽差，耐污染性差等缺陷。
热压温度一般控制在180-190℃为适宜，由于饰面板双面饰面的特征，浸渍胶膜纸先与下压板接触，容易形成烫膜，影响饰面板表面质量，因此，下压板的温度比上压板的温度略低2-5℃。同时根据基材的翘曲程度，和板坯上下纸张的厚度差，为保证贴面板不翘曲，也得适当调整温度。
需要对压贴车间的环境设施进行改善,防止漏雨,增加保温,杜绝冷凝水的产生;
4.热压工艺与浸渍纸工艺指标不匹配
5.深色纸脲胶含量过高,脲胶固化后的不透明性造成的类似“湿花”
属于正常现象,最根本的方法是提高胶膜纸中MF树脂含量,或者通过增加压贴压力也可起到一定的改善作用。
干花，白斑
不透明白色花斑
胶水流动性不足或流动时间不够
2.加热不均匀
粘钢板
1.树脂固化不充分
2.钢板污染
3.树脂含量过多
4.残留挥发分过多
变色
1.高湿，热压时间过长
2.脱模剂不合适
3.基材含油脂多
4.浸渍纸厚薄不均
翘曲变形
1.上下纸克重不同或上胶量不同,使板产生内应力,导致饰面板翘曲。所以单面贴纸,翘曲是必然的。
可通过使用相同的浸渍纸或调整上、下压板适宜的温差,以确保板材不产生翘曲
2.基材本身有结构性翘曲,
很难改变
3.表背散热不均
4.热压工艺控制不合理,热压压力过大或板材在压机内停留时间过长等
5.环境的温度,湿度等影响板含水率不均
所以饰面板在生产后最好要有七至十天的养生期:
6.上下压板的温度差过大，导致基材两侧胶膜纸的固化速度不同步，板材弯向固化速度快的一侧
主要通过调节上下压板之间的温度差来控制，一 般情况下应为上压板温度比下压板温度高3〜5°C。
浸渍胶膜纸人造板热面贴压质量分析和研究
工艺原理：是将一层或多层以三聚氰胺树脂为主的合成树脂浸渍纸，覆于人造板基材的表面，经热压使浸渍纸上的树脂固化，在固化的同时与基材紧密地贴合，在基材表面形成一层坚硬的薄膜。
隔离纸和平衡纸一般用同一种原纸并具二者有相同的指标，但他们的使用目的不同。
隔离纸是用于人造板基材和装饰纸质检，起缓冲作用，对产品表面有一定影响。
热压温度是根据不同的浸渍纸以及浸渍纸的不同的上胶量，挥发分等进行不同的温度控制。
温度控制的过高，浸渍纸固化速度过快或过度固化导致饰面板表面龟裂或干花，表面空隙，崩边等缺陷。加热温度高，热压时间短的工艺可防止基材在热压过程中产生强烈收缩，如加热时间过短容易造成板材表面树脂固化不充分，在卸压时容易和垫板粘接，造成板面有斑痕。
二、基材
目测整张板子的表面平整度，有无波浪状，有无凹凸状，锯边是否直角。在光线稍暗的地方45度角看生态板长的一面，是否凹凸不平，看表面的三条拼接缝和砂光痕是否明显，如果有，则说明质量不好。
脱层。板材开裂和鼓泡是胶合强度和基材引起的。
环保等级。通常板材产品或家具都有环保等级E0、E1、E2级，其中E0级环保标准是国际目前最高健康标准。E0级环保标准指甲醛含≤0.5mg/l，并不是无甲醛，所以E0不等于零啊。
3.胶纸中树脂固化过分
湿花，
也称水渍,指产品表面存在雾状痕迹。
1.胶膜纸本身挥发物含量过高,或胶膜纸受潮,含水率偏髙:
通常可以将胶膜纸存放在空调房内,增加抽湿装置,存放数日后使用,或者直接调高热压温度,并适当增加热压时间;
2.基材含水率过髙
3.有外部的水滴带到板子上,如气候影响或热板散发的热气遭遇出板线的冷铁架造成的冷凝水
不同的材料所需的时间不同，应对每个新产品的板面进行固化程度的试验，然后根据试验结果调整热压参数。
这时需要上热压板尽可能的快速闭合并增压，越快越好，因为胶黏剂只有一定压力下才开始流动
环境
一、车间，库房温度，湿度，卫生
二、白班和夜班的光线。
类黑色的纸6109，6181，6022，6024，夜班不允许生产。光线较暗，易出现质量问题。
在压力和温度一定的情况下，热压时间的长短取决于浸渍胶膜纸中树脂胶的固化时间，时间过长造成树脂的固化过度，导致饰面板板面龟裂，翘曲以及理化性能指标不合格等。因此，适宜的热压时间要以实际的生产，浸渍胶膜纸的技术指标以及基材的不同类确定。
热压时间的长短取决于浸渍树脂的固化速度和热压温度，一般在30-50S为宜。如果加热时间过长，由于板材承受着压力，又容易引起板材压缩和变形，时间越长，压缩率越大。在热压过程和树脂整个固化过程中，树脂的厚度不变，但在冷却过程中树脂有明显的收缩现象。时间过长会造成树脂固化过度，失去应有的弹性，容易给产品造成裂纹或内在应力，使其在后续加工过程中出现裂纹，翘曲；时间过短，树脂固化不充足，容易产生粘板现象，且影响产品表面的理化性能，影响产品的耐用性.
和标样的颜色视觉上不同
龟裂
板材含水率应控制在6%-10%范围内，环境的变化可引起板材含水率的变化。
如果含水率偏高，可能导致贴面过程中出现放炮，分层等现象。
如果含水率偏低，或浸渍纸挥发分含量偏低，则可能造成热压时表面不能很好的湿润而产生纸板分层
热压工艺
热压三要素：温度，压力和时间。三者相互制约，又相互弥补，热压工艺对饰面板质量的影响是至关重要的。
由于压机钢板具有较高的温度，从钢板接触到浸渍纸表面的那一刻，浸渍纸表面的树脂就已经开始熔融发生化学反应了。但由于压机压力此刻还为零，树脂由于缺少压力的作用而无法充分的延展流平。从而使浸渍纸接触到钢板的部分只在温度的作用下，未来得及流动就开始固化反应了，导致饰面板出现暗的条纹，犹如水波纹一般，雾麻称之为提前固化。为了避免提前固化，尽量缩短加压时间是一个有效途径。
产生此缺陷的原因是浸渍纸挥发分低,热压温度过高,压力过低,浸渍纸胶的流动性差;局部受热不均或局部压力不均;压板及衬垫对位不齐,脱膜剂涂布不均,衬垫拒不破损;基材表面不平;金属垫板有污物等
将胶纸放在潮湿的区域吸潮,适当增加其挥发物含量,以提高流动性;
同时调节压贴设备,增加压力、降低温度、增加热压时间。
镜框
钢板边缘磨损
修磨钢板
干湿花
1.基材表面砂光不良
1. 更换基材
2.基材或纸张遇到水
2. 避免耐磨纸破损
3.纸张表面胶斑
3. 更换缓冲垫或石棉垫
4.压机压力不均匀，缓冲垫或石棉垫破损
4. 多压机试板
5.耐磨纸破损
5. 清扫纸张表面胶斑
污斑/纸屑
1.纸张表面有污斑/纸屑
1. 清扫纸张表面
2.压机内有污斑/纸屑
一般来说，1-9号机的热压工艺参数可参考下表。
序
压机
纸
钢板
压力
温度
时间
详见附表
一、热压温度
热压温度主要是对浸渍树脂的化学反应起催化作用，即加速固化。温度高有利于压贴后的脱模，并能缩短热压周期，提高产量，但是过高的温度使树脂来不及均匀流动即固化，造成板面微小空隙，板面不光滑。
热压温度指的是钢板的温度数值，而等温性是指钢板上各点温度等值性。只有钢板上的温度近乎等值，才能保证饰面板不同位置的固化程度接近一致。通常由于钢板与周围环境存在温差，使得钢板热量向周围环境散失，导致钢板四边温度要低于中心温度，所以造成饰面板边部的固化成都比中心部分略低。同一张饰面板不同位置存在着质量上的差异，周围环境越低，差异越明显。因此为保证贴面产品质量，贴面环境温度不能过低。应保证在10℃以上。
同时调节压贴设备,增加压力、降低温度、增加热压时间。
2.可能是由于胶膜纸表层的MF树脂没有完全封膜,有脲胶渗透到表面造成。
第二种情况首先要注意控制一浸烘干程度是否足够,然后在压贴时适当增加压力。
3.首先在原纸上看,原纸的厚度,密度,渗透性是否合格:基材表面粗糙,导致浸渍纸中胶的流动性差:在树脂的胶种上来看,三聚氰胺树脂胶上胶量是否充是,脲醛胶的比重是否偏大:热压工艺是否合理:胶膜纸上的胶量,挥发份是否合理