我国甲基氯硅烷生产水平及其差距浅析_孟祥凤
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相比之下, 国内 对该反应 工程还研 究得不 透。表现在: 理性的分析与量化关联不能有机地 结合, 对反应过程各影响因素缺乏驾驭能力; 催 化剂体系以不变应万变; 对原料氯甲烷、硅粉的 规格及 其杂质的影响 尚没有科学的 要求, 还是 / 吃粗粮0; 二甲选择性不高, 不能灵活地调整; 反应器结构及其放大还有不பைடு நூலகம்问题; 以粗单体计 硅和氯甲烷单耗分别为理论值的 115% 、116% , 比国外先进水平高 10 个百分点以上。
由表 1 可看出, 由于国内甲基氯硅烷合成二 甲选择性低、水解收率也低, 所以每吨粗单体得 二甲基环硅氧烷 混合物 ( DMC) 量 仅为国外先 进水平的 80% 。
专家论坛
有机 硅材料, 2000, 14 ( 2) : 1~ 6 SIL ICO NE M AT ERIAL
我国甲基氯硅烷生产水平及其差距浅析
孟祥凤
( 中国华陆工程公司, 西安 710054)
摘要: 简述了我国甲基氯硅烷生产水平。从生产 规模、合成技 术、配套装置、装 备水平、综 合技术 经 济指标等方面与国外先进水平进行了对比, 并对今后的发展提出了自己的看法和建议。
Wacker 公司利用自己的 技术将低沸物、高 沸物和一甲用于生产气相法白炭黑。
Dow Corning 则将一甲、高低沸物送给邻近 的 Cabot 公司气相法白炭黑厂。 11312 甲渣处理
Wacker 公司利用自己的技术回收甲渣及含 尘浆液中的铜, 再制成铜催化 剂, 铜回 收率达 90% ; 信越公司将废催化剂 ( 甲渣) 送固定的协 作单位 ) ) ) 冶炼厂进行铜回收。 11313 氯回收
01 2 48 01 90 01 0 05 72
0123~ 0124 0180~ 0182
01 004 85~ 90
二甲水解 水解收率/ % 粗硅烷得 DM C 量/ t#t- 1
97
\99
01 4
01 5
氯甲烷合成原 料消耗量/ t#t- 1 氯化氢
甲醇
01 89 01 68
01 82 01 65
关键词: 铜催化剂, 二甲基二氯硅烷, 氯甲烷, 甲醇, 硅, 甲基三氯硅烷
有机硅聚合物是一类性能优异、功能独特的 新型材料, 其用途十分广泛, 产品千变万化, 被 称为 / 工业味精0。国外于 40 年代中期开始工业 化生产, 经过近 40 年的发展, 到 70 年代末, 全 球有机硅销售额达到 22 亿美元, 年均增长率达 17% ; 80 年代末, 销售额达 40 亿美元, 10 年间 年均增长率为 10% ~ 15% , 高于同期通用塑料
国外各大公司采用的氯甲烷合成工艺尽管不 同, 但均有甲醇回收工序, 且严格控制氯化氢/ 甲醇进料的量之比, 所以其甲醇、氯化氢单耗分 别为理论值的 9715% 和 90% , 而国内最好水平 分别为 93% 和 82% 。 114 装备水平
国外各大 公司非常重视 工艺装置的 装备水 平, 对工艺设备、仪表、管道均考虑了各种不利 因素并根据介质情况慎重选材, 绝不允许跑冒滴 漏发生; 同时, 还高度重视环保、安全和工业卫 生, 不惜花费巨额投入进行三废处理、安全释放 处理以及取样废气、废液的处理, 还设置多处事 故联锁及超限报警。总之, 工艺流程及措施很完 善, 真正做到安全、文明生产。 115 综合技术经济指标对比
表 1 为我国甲基氯硅烷生产综合技术水平与 国外先进水平的对比。
表 1 甲基氯硅烷生 产综合技术经济指标
项目
甲基氯硅烷合 成 单台反应器 能力/ t#a- 1 总反应时间/ h# a- 1 粗单体原料 消耗/ t#t- 1 硅粉 氯甲烷 铜 粗硅烷中二 甲质量分数%
国内 水平1)
国外 水平2)
20 000 \50 000 7 000 7 500~ 8 000
第 2期
孟祥凤. 我国甲基氯硅烷生产水平及其差距浅析
#3#
113 配套装置 国外各大公司有机硅基础厂配套工艺装置齐
全、措施完备, 合理地解决了废硅烷及甲渣的处 理, 综合利用水平很高。 11311 废硅烷处理
信越公司将多余的三甲基氯硅烷 ( 以下简称 三甲) 、甲基三氯硅烷( 以下简称一甲) 通过岐化 反应转化为二甲, 将高沸物通过裂解反应转化为 有用的氯硅烷, 从而提高了甲基氯硅烷的收率。
年均增长率 2 倍以上; 进入 90 年代, 速度稍微 放慢, 但 仍以 5% ~ 8% 的 年均 增长 速度 发展; 亚洲则以 12% ~ 15% 的年均增长速度发展 ( 日 本除外) 。1998 年全球有机硅消费量 ( 折合硅氧 烷) 约 670 kt / a; 据预测, 1999 年 全球 有机硅 消费量达 750 kt / a, 2000 年 达 800 kt/ a, 此间, 年均增长速度约为 517% 。
的甲基氯硅烷生 产规模均在 100 kt/ a 以上, 流 化床反应器单台生产能力大于 50 kt / a。流化床 反应器可以是多台, 但甲基氯硅烷分离、二甲水 解、氯甲烷合成等 则集中为一条线; 基础厂 10 多套装置集中在一个控制室采用 DCS 控制、计 算机进行数据处理, 多台工业电视监视装置监视 现场各角落设备的运转情况; 整个基础厂甚至包 括公用工程只有 10 余名操作人员。由于工艺技 术先进、流程完善、设备精良、控制水平高, 使 资本更加密集, 所以更需要大型化, 以提高单位 投资的产出。有人 说, 70 年代以前甲基氯硅烷 生产装置 10 kt/ a 以上为经济规模, 80 年代则 30 kt / a 以上才算经济规模, 而到 90 年代至少要 50 kt / a 以上才经济。相比之下, 我们只是 刚刚起 步。 112 甲基氯硅烷合成技术
1 我国有机硅单体生产水平及与世界先 进水平的差距
我国有机硅 产品开发 及生产始 于 50 年代, 主要是为军工配套, 直到 80 年代初才转向民用。 而当时国内 20 余家生产厂有机硅单体产量仅为 2000 t/ a左右; 甲基氯硅烷合成多采用搅拌床及 数台 ª 600 mm 流化床, 最大规模为百吨级。为 提高甲基氯硅烷生产水平, 国家科委、化工部组 织了 / 六五0 攻关, 并决定在原化工部星火化工 厂建设万吨级工业性试验装置。该装置于 1991 年试车, 经过几年艰苦的努力, 1995 年通过验 收, 1997 年完全走向正常生产; 装置生产能力、 产品质量、原材料及公用工程消耗等各项指标均 达到或超过设计值。1998 年甲基氯硅烷单体产 量首次突 破 10 kt , 1999 年又完成 了扩产到 20 kt / a 的技术改造 并通过验收。于此同时, 吉化 公司电石厂、北京化工二厂、开化有机硅厂通过 不断改造, 装置能力分别达到 20 kt / a ~ 5 kt / a。 目前, 我国甲基氯硅烷总生产能力已达 55 kt / a; 与 80 年代初相比, 在生产规模、技术水平等方 面均取得了突破性的进展。
但国外各有 机硅大公 司在近 20 年时 间里, 又将其生产技术推到了更高的水平, 使我们的差 距仍然很大, 主要表现在以下几个方面。 111 生产规模
国外甲基氯硅烷生产更趋于大型化、高度自 动化, 注重规模经济。Dow Corning、Wacker、信 越、Rhne- Poulenc、Bay er、东芝有 机硅等 公司
注: 1) 主 要参照星火 化工 厂 万吨 级工 业 试验 装置 考 核 验 收数据, 部分参照了当前达到的指标;
2) 根据 W acker 、Do w Corning、信 越公 司技 术报 价 资料及谈判资料;
3) 指 回收的氯化氢量与合成氯甲烷加入的氯化氢量 之 比;
4) 信 越通过裂解和歧化反应将废硅烷转化为有用硅 烷 , 所以 硅 粉 单 耗 低 ( 01 47 ) , 甲 基 利 用 率 为
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有机硅材料
第 14 卷
92% , 硅粉利 用率为 90% ; Wacker 将废 硅烷 转 化为气 相法白炭黑, 其硅粉利用率也为 90% 。 5) 基准 是: 作为 基础厂 产品 的 DM C、六甲 基二 硅 醚、甲基烷氧基硅烷、甲基氯硅烷以及气相法 白 炭黑中甲基的量之总和及硅的量的总和, 分别 与 起始原料甲醇中甲基和硅粉中硅的 量之比。
图 1 典型有机硅基础厂 装置组成 ( 如靠近氯碱厂, 补充氯化氢; 也可外购氯甲烷作为补充。)
有机氯硅烷 ( 甲基氯硅烷、苯基氯硅烷、乙 烯基氯硅烷等) 是整个有机硅工业的基础, 而甲 基氯硅烷则是有机硅工业的支柱。大部分有机硅 聚合物是以二甲基二氯硅烷 ( 以下简称二甲) 为 原料制得的聚二甲基硅氧烷作为基础聚合物, 再
氯化氢回收利 用率3) / %
50
> 85
以 DM C 计原料消耗/ t. t- 1 硅粉
甲醇 外供氯化氢
01 62 11 53 11 00
01 47~ 01 494) 11 0~ 11 04 0115~ 0118
起始原料总利 用率5) / % 甲醇中甲基 硅粉中硅
721 0 751 0
87~ 924) 82~ 904)
国外各大公司均最大限度地回收甲基氯硅烷 进一步加工所副产的氯化氢用于合成氯甲烷。如 Wacker 公司不仅回收二甲、三甲水解副产的氯 化氢, 还回收废硅烷 ( 包括一甲) 生产气相法白 炭黑副产 的 氯 化 氢, 使 氯 化 氢 的回 收 率 高 达 92% , 既降低了原料消耗, 又减少了三废。
相比之下, 国内 单体厂综 合利用水 平还较 低, 还存在后顾之忧。目前, 国内将高低沸物用 于生产 消泡剂或建筑 防水剂, 由于 有效成分较 低, 使用效果不佳, 甲基氯硅烷生产规模扩大后 其出路必成问题; 一甲目前用于生产甲基三乙氧 基硅烷或建筑防水剂, 市场有限, 已经出现胀库 现象, 加上我国甲基 氯硅烷合成中 二甲选择性 低, 一甲含量居高不下, 甲基氯硅烷生产规模扩 大后首先遇到的问题就是一甲的出路; 目前国内 只回收了二甲、三甲水解副产的氯化氢, 其回收 率仅 60% 左右。 11314 甲醇回收
由硅和氯甲烷在催化剂存在下直接合成甲基 氯硅烷是有机硅甲基单体生产的核心技术。该方 法在概念上简单而在化学反应上却很复杂, 在工 程技术 上 难 度 更 大。自 1941 年罗 乔 ( E. G. Rochow) 发明该方法、1943 年 Dow Corning 公 司实现工业化生产以来, 各大公司始终未停止过 对该反 应过程的基础 研究、过程研 究和工程研 究。围绕着提高时空产率和目的产物的选择性、 降低原料消耗和能耗、反应器放大等问题, 在催 化体系、催化剂制备、硅粉粒度和粒度分布、原 料纯度及杂质的影响、反应条件及反应器结构形 式等方面进行了广泛的、坚持不懈的研究, 并已 达到炉火 纯青 的程度。如: 反 应器 直径 已达 4 m; 全年生产时间达 8 000 h; 二甲选择性高达 90% , 粗单体组成可根据需要进行调节; 对原料 规格有定量的要求, 根据硅块的成分可针对性地 调整催化剂的配方; 原料硅和氯甲烷消耗分别为 理论值的 107% 和 103% 。
星火化工厂万吨级有机硅工业性试验装置试 车成功并转入正常运行, 标志着我国甲基氯硅烷 真正实现了规模化工业生产, 在技术上取得了明 显的进步。该装置是在 80 年代初百吨级基础上、 利用部分小试成果、并借鉴国外经验设计而成的。 经考核及生产运行证明, 该装置主要指标均达到 或超过设计指标, 接近国外 70 年代水平。
引入其它基 团如苯 基、乙 烯基、氯苯基、氰烷
收稿日期: 1999- 12- 12。 作者简介: 孟祥凤 ( 1938- ) , 男, 教授级高级工程 师, 原 化工部第六设计院总 工程师, 从 事化工 设计, 主 要从事 有 机硅生产厂的设计。
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有机硅材料
第 14 卷
基、氟烷基等, 以适应特殊需要。以生产甲基氯 硅烷为主的有机硅基础厂的典型装置组成如图 1 所示。由图 1 可见, 甲基氯硅烷生产流程长、技 术难度大, 属技术 密集、 资本密 集型产 业。所 以, 国外各大公司都是基础厂规模化集中建设, 而后加 工产品生产则 按用途、市场 情况分散布 点。
由表 1 可看出, 由于国内甲基氯硅烷合成二 甲选择性低、水解收率也低, 所以每吨粗单体得 二甲基环硅氧烷 混合物 ( DMC) 量 仅为国外先 进水平的 80% 。
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有机 硅材料, 2000, 14 ( 2) : 1~ 6 SIL ICO NE M AT ERIAL
我国甲基氯硅烷生产水平及其差距浅析
孟祥凤
( 中国华陆工程公司, 西安 710054)
摘要: 简述了我国甲基氯硅烷生产水平。从生产 规模、合成技 术、配套装置、装 备水平、综 合技术 经 济指标等方面与国外先进水平进行了对比, 并对今后的发展提出了自己的看法和建议。
Wacker 公司利用自己的 技术将低沸物、高 沸物和一甲用于生产气相法白炭黑。
Dow Corning 则将一甲、高低沸物送给邻近 的 Cabot 公司气相法白炭黑厂。 11312 甲渣处理
Wacker 公司利用自己的技术回收甲渣及含 尘浆液中的铜, 再制成铜催化 剂, 铜回 收率达 90% ; 信越公司将废催化剂 ( 甲渣) 送固定的协 作单位 ) ) ) 冶炼厂进行铜回收。 11313 氯回收
01 2 48 01 90 01 0 05 72
0123~ 0124 0180~ 0182
01 004 85~ 90
二甲水解 水解收率/ % 粗硅烷得 DM C 量/ t#t- 1
97
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01 4
01 5
氯甲烷合成原 料消耗量/ t#t- 1 氯化氢
甲醇
01 89 01 68
01 82 01 65
关键词: 铜催化剂, 二甲基二氯硅烷, 氯甲烷, 甲醇, 硅, 甲基三氯硅烷
有机硅聚合物是一类性能优异、功能独特的 新型材料, 其用途十分广泛, 产品千变万化, 被 称为 / 工业味精0。国外于 40 年代中期开始工业 化生产, 经过近 40 年的发展, 到 70 年代末, 全 球有机硅销售额达到 22 亿美元, 年均增长率达 17% ; 80 年代末, 销售额达 40 亿美元, 10 年间 年均增长率为 10% ~ 15% , 高于同期通用塑料
国外各大公司采用的氯甲烷合成工艺尽管不 同, 但均有甲醇回收工序, 且严格控制氯化氢/ 甲醇进料的量之比, 所以其甲醇、氯化氢单耗分 别为理论值的 9715% 和 90% , 而国内最好水平 分别为 93% 和 82% 。 114 装备水平
国外各大 公司非常重视 工艺装置的 装备水 平, 对工艺设备、仪表、管道均考虑了各种不利 因素并根据介质情况慎重选材, 绝不允许跑冒滴 漏发生; 同时, 还高度重视环保、安全和工业卫 生, 不惜花费巨额投入进行三废处理、安全释放 处理以及取样废气、废液的处理, 还设置多处事 故联锁及超限报警。总之, 工艺流程及措施很完 善, 真正做到安全、文明生产。 115 综合技术经济指标对比
表 1 为我国甲基氯硅烷生产综合技术水平与 国外先进水平的对比。
表 1 甲基氯硅烷生 产综合技术经济指标
项目
甲基氯硅烷合 成 单台反应器 能力/ t#a- 1 总反应时间/ h# a- 1 粗单体原料 消耗/ t#t- 1 硅粉 氯甲烷 铜 粗硅烷中二 甲质量分数%
国内 水平1)
国外 水平2)
20 000 \50 000 7 000 7 500~ 8 000
第 2期
孟祥凤. 我国甲基氯硅烷生产水平及其差距浅析
#3#
113 配套装置 国外各大公司有机硅基础厂配套工艺装置齐
全、措施完备, 合理地解决了废硅烷及甲渣的处 理, 综合利用水平很高。 11311 废硅烷处理
信越公司将多余的三甲基氯硅烷 ( 以下简称 三甲) 、甲基三氯硅烷( 以下简称一甲) 通过岐化 反应转化为二甲, 将高沸物通过裂解反应转化为 有用的氯硅烷, 从而提高了甲基氯硅烷的收率。
年均增长率 2 倍以上; 进入 90 年代, 速度稍微 放慢, 但 仍以 5% ~ 8% 的 年均 增长 速度 发展; 亚洲则以 12% ~ 15% 的年均增长速度发展 ( 日 本除外) 。1998 年全球有机硅消费量 ( 折合硅氧 烷) 约 670 kt / a; 据预测, 1999 年 全球 有机硅 消费量达 750 kt / a, 2000 年 达 800 kt/ a, 此间, 年均增长速度约为 517% 。
的甲基氯硅烷生 产规模均在 100 kt/ a 以上, 流 化床反应器单台生产能力大于 50 kt / a。流化床 反应器可以是多台, 但甲基氯硅烷分离、二甲水 解、氯甲烷合成等 则集中为一条线; 基础厂 10 多套装置集中在一个控制室采用 DCS 控制、计 算机进行数据处理, 多台工业电视监视装置监视 现场各角落设备的运转情况; 整个基础厂甚至包 括公用工程只有 10 余名操作人员。由于工艺技 术先进、流程完善、设备精良、控制水平高, 使 资本更加密集, 所以更需要大型化, 以提高单位 投资的产出。有人 说, 70 年代以前甲基氯硅烷 生产装置 10 kt/ a 以上为经济规模, 80 年代则 30 kt / a 以上才算经济规模, 而到 90 年代至少要 50 kt / a 以上才经济。相比之下, 我们只是 刚刚起 步。 112 甲基氯硅烷合成技术
1 我国有机硅单体生产水平及与世界先 进水平的差距
我国有机硅 产品开发 及生产始 于 50 年代, 主要是为军工配套, 直到 80 年代初才转向民用。 而当时国内 20 余家生产厂有机硅单体产量仅为 2000 t/ a左右; 甲基氯硅烷合成多采用搅拌床及 数台 ª 600 mm 流化床, 最大规模为百吨级。为 提高甲基氯硅烷生产水平, 国家科委、化工部组 织了 / 六五0 攻关, 并决定在原化工部星火化工 厂建设万吨级工业性试验装置。该装置于 1991 年试车, 经过几年艰苦的努力, 1995 年通过验 收, 1997 年完全走向正常生产; 装置生产能力、 产品质量、原材料及公用工程消耗等各项指标均 达到或超过设计值。1998 年甲基氯硅烷单体产 量首次突 破 10 kt , 1999 年又完成 了扩产到 20 kt / a 的技术改造 并通过验收。于此同时, 吉化 公司电石厂、北京化工二厂、开化有机硅厂通过 不断改造, 装置能力分别达到 20 kt / a ~ 5 kt / a。 目前, 我国甲基氯硅烷总生产能力已达 55 kt / a; 与 80 年代初相比, 在生产规模、技术水平等方 面均取得了突破性的进展。
但国外各有 机硅大公 司在近 20 年时 间里, 又将其生产技术推到了更高的水平, 使我们的差 距仍然很大, 主要表现在以下几个方面。 111 生产规模
国外甲基氯硅烷生产更趋于大型化、高度自 动化, 注重规模经济。Dow Corning、Wacker、信 越、Rhne- Poulenc、Bay er、东芝有 机硅等 公司
注: 1) 主 要参照星火 化工 厂 万吨 级工 业 试验 装置 考 核 验 收数据, 部分参照了当前达到的指标;
2) 根据 W acker 、Do w Corning、信 越公 司技 术报 价 资料及谈判资料;
3) 指 回收的氯化氢量与合成氯甲烷加入的氯化氢量 之 比;
4) 信 越通过裂解和歧化反应将废硅烷转化为有用硅 烷 , 所以 硅 粉 单 耗 低 ( 01 47 ) , 甲 基 利 用 率 为
# 4#
有机硅材料
第 14 卷
92% , 硅粉利 用率为 90% ; Wacker 将废 硅烷 转 化为气 相法白炭黑, 其硅粉利用率也为 90% 。 5) 基准 是: 作为 基础厂 产品 的 DM C、六甲 基二 硅 醚、甲基烷氧基硅烷、甲基氯硅烷以及气相法 白 炭黑中甲基的量之总和及硅的量的总和, 分别 与 起始原料甲醇中甲基和硅粉中硅的 量之比。
图 1 典型有机硅基础厂 装置组成 ( 如靠近氯碱厂, 补充氯化氢; 也可外购氯甲烷作为补充。)
有机氯硅烷 ( 甲基氯硅烷、苯基氯硅烷、乙 烯基氯硅烷等) 是整个有机硅工业的基础, 而甲 基氯硅烷则是有机硅工业的支柱。大部分有机硅 聚合物是以二甲基二氯硅烷 ( 以下简称二甲) 为 原料制得的聚二甲基硅氧烷作为基础聚合物, 再
氯化氢回收利 用率3) / %
50
> 85
以 DM C 计原料消耗/ t. t- 1 硅粉
甲醇 外供氯化氢
01 62 11 53 11 00
01 47~ 01 494) 11 0~ 11 04 0115~ 0118
起始原料总利 用率5) / % 甲醇中甲基 硅粉中硅
721 0 751 0
87~ 924) 82~ 904)
国外各大公司均最大限度地回收甲基氯硅烷 进一步加工所副产的氯化氢用于合成氯甲烷。如 Wacker 公司不仅回收二甲、三甲水解副产的氯 化氢, 还回收废硅烷 ( 包括一甲) 生产气相法白 炭黑副产 的 氯 化 氢, 使 氯 化 氢 的回 收 率 高 达 92% , 既降低了原料消耗, 又减少了三废。
相比之下, 国内 单体厂综 合利用水 平还较 低, 还存在后顾之忧。目前, 国内将高低沸物用 于生产 消泡剂或建筑 防水剂, 由于 有效成分较 低, 使用效果不佳, 甲基氯硅烷生产规模扩大后 其出路必成问题; 一甲目前用于生产甲基三乙氧 基硅烷或建筑防水剂, 市场有限, 已经出现胀库 现象, 加上我国甲基 氯硅烷合成中 二甲选择性 低, 一甲含量居高不下, 甲基氯硅烷生产规模扩 大后首先遇到的问题就是一甲的出路; 目前国内 只回收了二甲、三甲水解副产的氯化氢, 其回收 率仅 60% 左右。 11314 甲醇回收
由硅和氯甲烷在催化剂存在下直接合成甲基 氯硅烷是有机硅甲基单体生产的核心技术。该方 法在概念上简单而在化学反应上却很复杂, 在工 程技术 上 难 度 更 大。自 1941 年罗 乔 ( E. G. Rochow) 发明该方法、1943 年 Dow Corning 公 司实现工业化生产以来, 各大公司始终未停止过 对该反 应过程的基础 研究、过程研 究和工程研 究。围绕着提高时空产率和目的产物的选择性、 降低原料消耗和能耗、反应器放大等问题, 在催 化体系、催化剂制备、硅粉粒度和粒度分布、原 料纯度及杂质的影响、反应条件及反应器结构形 式等方面进行了广泛的、坚持不懈的研究, 并已 达到炉火 纯青 的程度。如: 反 应器 直径 已达 4 m; 全年生产时间达 8 000 h; 二甲选择性高达 90% , 粗单体组成可根据需要进行调节; 对原料 规格有定量的要求, 根据硅块的成分可针对性地 调整催化剂的配方; 原料硅和氯甲烷消耗分别为 理论值的 107% 和 103% 。
星火化工厂万吨级有机硅工业性试验装置试 车成功并转入正常运行, 标志着我国甲基氯硅烷 真正实现了规模化工业生产, 在技术上取得了明 显的进步。该装置是在 80 年代初百吨级基础上、 利用部分小试成果、并借鉴国外经验设计而成的。 经考核及生产运行证明, 该装置主要指标均达到 或超过设计指标, 接近国外 70 年代水平。
引入其它基 团如苯 基、乙 烯基、氯苯基、氰烷
收稿日期: 1999- 12- 12。 作者简介: 孟祥凤 ( 1938- ) , 男, 教授级高级工程 师, 原 化工部第六设计院总 工程师, 从 事化工 设计, 主 要从事 有 机硅生产厂的设计。
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有机硅材料
第 14 卷
基、氟烷基等, 以适应特殊需要。以生产甲基氯 硅烷为主的有机硅基础厂的典型装置组成如图 1 所示。由图 1 可见, 甲基氯硅烷生产流程长、技 术难度大, 属技术 密集、 资本密 集型产 业。所 以, 国外各大公司都是基础厂规模化集中建设, 而后加 工产品生产则 按用途、市场 情况分散布 点。