加氢裂化装置标定方案(初稿)

加氢裂化装置标定方案

一、标定目的

1.摸索在满负荷（一段进料313t/h）,装置能够达到的最大转化率。

2.摸索装置能否达到110%负荷（一段进料344t/h），该负荷下装置能达到的最大转化率

3.寻找装置在高新鲜原料处理量和高转化率条件下设备的瓶颈，为后续装置改造等提供依据。

4.摸索装置在高新鲜原料处理量和高转换率工况下的工艺操作条件，确定最佳操作指标。

5.考察装置在指定工况下，各塔的分离能力和分离精度，各产品质量是否能达到设计指标。

6.考察装置在指定工况下，各设备的运行性能、承担能力以及系统的最大配套能力。

7.考察装置在指定工况下的能量消耗、能耗分布情况，以便为以后的装置节能工作提供基础数据。

8.考察装置在此工况下的环保排放是否能够达到排放要求。

二、标定内容

根据公司安排，蜡油加氢裂化装置将在2014年月日10:00至月日10:00进行装置高新鲜原料处理量、高转化率的标定，具体标定内容有：

1.加氢裂化装置在全转化条件下，装置能够达到的最大新鲜原料处理量，及该工况条件下设备运行瓶颈。

2.加氢裂化装置在一段进料313-344t/h处理量条件下，装置能够达到的最大转化率，及该工况条件下设备运行瓶颈。

3.加氢裂化装置产品收率与设计对比。

4.加氢裂化装置产品质量控制与设计对比。

5.加氢裂化装置能耗与设计对比。

三、标定条件

1.全转化率条件下，装置能够达到的最大新鲜原料处理量的标定。装置在标定期间按照两段全循环生产方案运行，以5t/h速度提高反应总进料（反应进料每提高5t后稳定4小时），在提处理量过程中，逐步提高反应温度控制尾油外送为10t/h以下。装置进料以常减压装置供料为主，直供料不足时罐区补充。工艺条件均按现行工艺指标执行，过程控制参照原设计参数。

2.300～313t/h新鲜原料处理量条件下，装置能够达到的最大转换率的标定。装置在标定期间按照一次通过生产方案运行，在标定方案一结束后以5t/h速度继续提高处理量至313t/h，在提量过程中尾油量首先按比例增加，处理量提至313t/h稳定6小时后，逐步提高反应温度至装置能够达到最大转换率。装置进料以常减压装置供料为主，直供料不足时罐区补充。工艺条件均按现行工艺指标执行，过程控制参照原设计参数。

四、相关部分配合

1、运行部：

1.1确定标定期间所加工的原油品种及掺炼比，确保从12月

23日20：00至日12:00期间原油掺炼比固定，原油调和均匀；

燃料气性质稳定。

1.2确定标定期间产品质量控制指标。

1.3提供标定期间准确的原料、产品计量。

1.4提供标定期间所使用燃料气的全分析，每12小时一次。

1.5化验中心提供及时的化验分析，并提供充足的采样容器。

1.6准备充足的蜡油原料(罐区需储备7000吨蜡油)。

2、茂化建：

加强保运力量，增加装置巡检频次（4小时/次），进行流量表校验，负责部分数据的测量和记录。

五、标定前准备工作

1.校验装置内所有流量表的零位，确保流量表指示准确。

2.测量所有运行机泵的电流，与现场指示值对照，确认现场指示

的准确度。

3.提前12小时达到标定期间原料掺炼比例，调整操作至产品质

量全部合格。

六、提量过程中易出现的问题及解决方法：

1.满负荷后轻烃量大幅增加，汽提塔和脱丁烷塔易发生带液现

象，内操加强平稳操作，严格按照标定方案提量、提温保证平

稳过渡。

2.部分机泵接近额定电流甚至超电流，解决方式是增开备用泵，

双泵运行。

3.调节阀全开，但是量提不起来，解决方式是增开调节阀副线，

并记录。

七、原料及燃料分析

表1 罐区蜡油（1次/罐）和直供蜡油（1次/12h）性质分析

表2 补充氢组成,% （1次/12小时）

表3 加热炉燃料气分析（1次/12小时）

八、产品控制方案及质量分析

表4 产品控制指标

表 5 气体主要性质分析表（1次/12h）

表 6 液化气主要性质（1次/12h）

表 7 轻石脑油主要性质（1次/12h）

表8 重石脑油主要性质（1次/12h）

表9 航煤主要性质（1次/12h）

表9 柴油主要性质（1次/12h）

表10 尾油主要性质（1次/12h）

表11 含硫污水性质分析（1次/24h）

九、标定方法及记录

装置在上述两种工况下进行标定操作，当装置调整至最大操作能力，产品质量合格，稳定操作24小时后此种工况标定结束。标定过程中数据按下列附表中要求认真填写。

1、物料记录（2小时记录一次，MES自动采集）

2、能耗记录（2小时记录一次，MES自动采集）

3、质量分析记录（分析8～12小时一次，采集LIMS数据）

4、内操操作记录（2小时记录一次）

5、机泵运行参数（2小时记录一次，外操记录）

十、装置标定说明

1、确定标定加工的原油品种及掺炼比例。

2、标定时间为3天。

3、收集标定资料与数据：

（1）记录录所有操作参数。

（2）物料平衡：核算装置的物料平衡和物耗能耗数据。出于炼油生产装置的流量测量元件多数采用孔板流量计，根据孔板差压提供油品流量的数据。孔板计量受油品粘度、密度等物性数据的影响很大，往往现场生产操作的条件与设计值不能完全一致而造成计量的误差。为此尽可能用直接的办法测定流量，罐区蜡油、液化气、石脑油、柴油用量罐的方法测定其流量。

十一、根据标定数据进行总结分析。

十二、对标定中暴露出的问题进行汇总。