铝合金车身挤压零件制作方案
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.5.
铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的工艺特点
1、在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均 匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性； 2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以 生产截面形状复杂的型材和管材； 3、挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上 生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、 高效； 4、挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的铝挤压成型的缺点
1、制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向 挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织 性能不均匀现象。 2、挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密 闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时，热挤 压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度 和使用寿命。 3、生产效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法 均不能实现连续生产。一般情况下，挤压速度远远低于轧制速度，且挤 压生产的几何废料损失大、成品率较低。
.8.
铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的优点
3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材， 而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方 向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采 用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广，从断 面外接圆直径达500-1000mm的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴 棒大小的超小型精密型材。 4、生产灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在 同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操 作简单方便、费时小、效率高。 5、工艺流程简单、设备投资少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型 材生产工艺，挤压成型具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。
.6.
铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的工艺特点
5、挤压过程对金属的力学性能有良好的影响； 6、工艺流程短，生产方便，一次挤压即可或得比热模锻 或成型轧制等方法面积更大的整体结构件，设备投资少、 模具费用低、经济效益高； 7、铝合金具有良好的挤压特性，特别适合于挤压加工， 可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。
.14.
挤压生产设备
挤压生产设备
.15.
挤压生产设备
.16.
挤压产品展示
几种车型上采用铸造+挤压成形工艺生产的铝合金副车架
.17.
挤压产品展示
几种车型上的铸造+挤压+液压成形的副车架
.18.
挤压产品展示
挤压成型的汽车铝合金散热器
.19.
挤压产品展示
车窗窗体、天窗导轨，行李架、扶手等
.20.
铝合金车身制作方案二
铝合金车身挤压零件制作方案
.1.
目录
1 铝挤压成型定义及生产流程 2 挤压生产分类 3 铝挤压成型的工艺特点
34 挤压生产模具 5 挤压生产设备 6 挤压产品展示
.2.
铝挤压成型定义
铝挤压成型是对放在模具型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力， 迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断 面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。挤压成型 原理图如下：
.7.
铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的优点
1、提高铝的变形能力。铝在挤压变形区中处于强烈的三向 压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。
2、制品综合质量高。挤压成型可以改善铝的组织，提高其 力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力 学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。与轧制、锻造 等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。
.10.
挤压生产模具
防撞梁挤压模具
.11.
挤压生产模具
防撞梁挤压模具上模
防撞梁挤压模具下模
.12.
挤压生产模具
防撞梁挤压生产图
.13.
挤压生产模具
挤压模具设计要点
1 挤压件尺寸分析 挤压件尺寸偏差由模具、挤压设备和其他相关工艺
因素决定的 2 外形尺寸确定
挤压模具外形尺寸是指模具外圆和厚度，由型材截 面的大小、重量及强度来决定 3合理调整金属的流动速度 4保证模具强度
.3.
挤压生产流程
.4.
挤压生产分类 按金属塑变流动方向，挤压成型分类如下： ü 正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同 ü 反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反 ü 复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同， 另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反。 ü 径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90度角
铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的工艺特点
1、在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均 匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性； 2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以 生产截面形状复杂的型材和管材； 3、挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上 生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、 高效； 4、挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的铝挤压成型的缺点
1、制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向 挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织 性能不均匀现象。 2、挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密 闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时，热挤 压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度 和使用寿命。 3、生产效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法 均不能实现连续生产。一般情况下，挤压速度远远低于轧制速度，且挤 压生产的几何废料损失大、成品率较低。
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铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的优点
3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材， 而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方 向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采 用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广，从断 面外接圆直径达500-1000mm的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴 棒大小的超小型精密型材。 4、生产灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在 同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操 作简单方便、费时小、效率高。 5、工艺流程简单、设备投资少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型 材生产工艺，挤压成型具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。
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铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的工艺特点
5、挤压过程对金属的力学性能有良好的影响； 6、工艺流程短，生产方便，一次挤压即可或得比热模锻 或成型轧制等方法面积更大的整体结构件，设备投资少、 模具费用低、经济效益高； 7、铝合金具有良好的挤压特性，特别适合于挤压加工， 可以通过多种挤压工艺和多种模具结构进行加工。
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挤压生产设备
挤压生产设备
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挤压生产设备
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挤压产品展示
几种车型上采用铸造+挤压成形工艺生产的铝合金副车架
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挤压产品展示
几种车型上的铸造+挤压+液压成形的副车架
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挤压产品展示
挤压成型的汽车铝合金散热器
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挤压产品展示
车窗窗体、天窗导轨，行李架、扶手等
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铝合金车身制作方案二
铝合金车身挤压零件制作方案
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目录
1 铝挤压成型定义及生产流程 2 挤压生产分类 3 铝挤压成型的工艺特点
34 挤压生产模具 5 挤压生产设备 6 挤压产品展示
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铝挤压成型定义
铝挤压成型是对放在模具型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压力， 迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断 面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。挤压成型 原理图如下：
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铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的优点
1、提高铝的变形能力。铝在挤压变形区中处于强烈的三向 压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。
2、制品综合质量高。挤压成型可以改善铝的组织，提高其 力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向（挤压方向）力 学性能远高于其他加工方法生产的同类产品。与轧制、锻造 等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。
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挤压生产模具
防撞梁挤压模具
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挤压生产模具
防撞梁挤压模具上模
防撞梁挤压模具下模
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挤压生产模具
防撞梁挤压生产图
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挤压生产模具
挤压模具设计要点
1 挤压件尺寸分析 挤压件尺寸偏差由模具、挤压设备和其他相关工艺
因素决定的 2 外形尺寸确定
挤压模具外形尺寸是指模具外圆和厚度，由型材截 面的大小、重量及强度来决定 3合理调整金属的流动速度 4保证模具强度
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挤压生产流程
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挤压生产分类 按金属塑变流动方向，挤压成型分类如下： ü 正挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相同 ü 反挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向相反 ü 复合挤压：生产时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同， 另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反。 ü 径向挤压：生产时，金属流动方向与凸模运动方向成90度角