8D报告培训教材(经典)49141
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WHEN WHERE WHY HOW
5W2H 谁
什么
何时 何地 为什么 怎么样
解释 识别那一个客户（内/外部）在抱怨 问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助 于数字或图片将问题表达清楚
记入问题发生的日期 记入问题发生的场所 识别已知的解释 在什么的模式或状态这问题会发生
HOW MUCH
什么程度 问题发生的程度、量
四. 8D步骤—D5长期对策
选取最佳的的长期对策来解决根本原因。 同时也选取最佳的长期对策来控制根本原 因的影响。
需要考虑的问题：
1. 一定是针对根本原 因来制定措施，一个 原因可能有几条措施。
2.必要时对 已经明确的 措施进行验 精证品。课件
3.措施 尽量具 体化。
四. 8D步骤—D6预防再发对策
精品课件
五.8D改善案例
D0.了解问题
1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其 包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的 MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口 破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要 求派人处理。
精品课件
五.8D改善案例 D1.成立小组
–改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 –包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。 –……。
精品课件
五.8D改善案例
D5.长期对策
5.1决定采用长期对策
–1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改 为2层，减少重力。 –2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 –3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。
精品课件
13
四. 8D步骤—D3临时对策
定义、验证和执行临时控制行动，保证在永 久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔 离。
需要考虑的问题：
1.防止继续产生不 良品（减少不良品产 生）。
2.减小产生的不良和 后续可能产生不良对 客户的影响。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
• 确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部 客户问题的扩大。
纠正措施（对策）
为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施（预防再发对策）
为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施与纠正措施的区别
采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防
止再发生。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施（对策）
为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。 常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员 工培训。
进一步明确问题
（不良解析）
从流程分析
（流程图）
各个可疑原因排查
对现场人机料环法
测进行观察测量，
有历史数据的对数据
疑
进行初步分析
点
验
关键原因确认
证
统计分析
DOE验证
机理分析
质量问题5M1E分析
（鱼翅图分析）
精品课件
关键原因-是否为根本原因
5-WHY分析
四. 8D步骤—D4原因分析
鱼骨图分析
手工喷涂
员工品质意识淡薄
4W
WHY 中间原因
5W
WHY 根本原因
四. 8D步骤—D4原因分析
5-WHY分析案例1
状态1 一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）
状态2-原因1 引擎故障（WHY2）
状态3-原因2
火花塞不点火（WHY3）
状态4-原因3
火花塞潮湿沾水（WHY4）
状态5-原因4
引擎盖密封差漏水（WHY5）
状态6-原因5
面
受
对操作工艺不熟
伤
操作粗心
贮存架间隙小
PE强度不稳定
人
机
料
精品课件
五.8D改善案例
4.2确定选择最有可能的原因
项目 A。产品堆放高度过高 B。包装方式不合理 C。操作粗心 D。库房湿度大 E。速度设定多快 F。贮存架间隙小 G。PE强度不稳定 H。对操作工艺不熟
总计
不良情况统计表
端口破损数（卷） 12 4
标准执行 力差
人员变动大
输送链台车 漆渣太厚
素材表面 要打磨
喷涂房 环境差
杜邦油漆性能 不良
未对半成品 进行检验 精品课件
复押半成品 表面粒点
四. 8D步骤—D4原因分析
➢人--人员相关信息是否有变更 ➢机--设备维修保养记录，
5M1E 分析
常用方法
➢料--物料更改记录（主料、辅料） ➢环--温湿度记录 ➢法--工艺更改记录，生产原始记录， ➢测--检测条件方法人员
– 鉴定是否有进行8D 的必要； – 立项和确定主题； – 收集资料。
此过程尽量获取内部 和外部的问题信息、 数据、进行初步的分
析和方案策划。
精品课件
四. 8D步骤—D1建立小组
建立一个小组来解决问题和执行纠正计划， 小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的 时间、权威和需要的技能。
建立小组需要考虑的要素：
频率（%） 52.17 17.39
2
8.69
1
4.34
1
4.34
1
4.34
1
4.34
1 2精3 品课件
4.34 100
累计频率（%） 52.17 69.56 78.25 82.59 86.93 91.27 95.61 100
五.8D改善案例
4.2确定选择最有可能的原因
端 20
口
破 损
15来自百度文库
数
10
69.56 52.17
计划和执行选取的预防再发对策。去除 临时行动。
需要考虑的问题：
1.确定并执行 预防再发对策， 并应注意持续 实施监控，以 确定根因已经 消除。
2.待步入生产 阶段，应即监 视纠正措施之 长期效果，并 于必要时采行 补救措施。
精品课件
3.验证 预防再发 对策有效 后，可以 停止临时 措施。
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
小组的领导：
小组的资源： 持 小？组的成员：
人员的数量：
谁来推动？ 谁提供支 合作及分工？ 多少为宜？
精品课件
D1—成四立. 工8D作步团骤队—D1建立小组 选择小组成员的准则
小组成员的 人数控制在4到 10个之间
选择具有相 应技能、知识、 资源、权力等 的人作为团队 成员
各类成员之 间职责、任务 合理搭配
14.00%
12.00%
10.00%
8.00%
6.00%
4.00%
2.00%
0.00% slot1
slot2
slot3
slot4
slot5
改善前
改善后
数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图
数据来源： 时 间：
精品课件
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
标准化
标准化是把企业所积累的技术、经验，通过 文件的方式进行规范。
• 按问题涉及范围确定小组成员： • 责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课 • 责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽
精品课件
五.8D改善案例
D2.问题描述
• 何时 ： 1999年11月4日； • 何人 ： 浙江精密机械厂—品保部； • 何地 ： 浙江精密机械厂—包装车间； • 何事 ： 包装ALT-5检测器； • 如何 ： 使用的20μMHT机用膜一拉就断； • 为何 ： 机用膜卷端口破损； • 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。
• 临时措施的确定应考虑从供应商零件库存---供应商 零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存 —交付在途品—客户端减少和降低（消除）后果的产 生。
• 临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有 效后，方可撤消。
• 临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
精品课件
何时 采用
8D
0 问题初步了解
四. 8D步骤
原因分析
4
确定可能原因
5
长期对策
1
建立小组
2
问题描述
3
临时对策
选择最可能原因
NO
最有
可能的原因
是否是根本
原因?
YES
确定根本原因
精品课件
6 预防再发对策
7 效果确认及标准化
8
恭贺小组
四. 8D步骤—D0问题初步了解
问题初步了解（立项和准备工作）
1.对操作员现场询问 2.现场观察 3.模拟试验
4.DOE试验
5.异常记精录品课件
四. 8D步骤—D4原因分析
5-Why 分析
当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、 为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。
TOYOTA 5-Why?
1W
WHY 问题
2W
WHY 中间原因
3W
WHY 中精间品原课件因
精品课件
五.8D改善案例
D3.临时措施
• 销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT 机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日 期99/11/05)
• 对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给 浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05)
• 对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数 检验。(许丽 完成日期99/11/05)
密封圈老化
精品课件
四. 8D步骤—D4原因分析
5-WHY分析案例2
状态1
生产线现场油污操作员行走滑倒
WHY1
状态2-原因1
机器漏油
WHY2
状态3-原因2
机器橡胶密封不好
WHY3
状态4-原因3
密封橡胶圈质量差
WHY4
状态5-原因4
密封橡胶圈过期老化 WHY5
状态6-原因5
未规定橡胶圈期限和检查
精品课件
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所 有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以 测试,最终确定产生问题的根本原因。
需要考虑的问题：
1.列可能 原因时要 周全。
2. 原因和结 果要有论证， 说得通。
精品课件
3.原因一定是根 本原因，而非表 面原因。
四. 8D步骤—D4原因分析
深入明 确问题
团队协 作： 列出所 有可能 的疑点
86.93
100 % 75 50
5
25
0
0
A B C D精品课件E F G H
五.8D改善案例
4.3 确定根本原因并识别可能的方案
• 通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高 、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。
• 识别可能的解决方案。
–修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为 2层，减少重力。
长期措施（对策）
为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施与长期措施的区别
临时措施
消除问题及后果
只能治标 (可能再发)
长期措施
消除问题原因
可以治本 (不会再发)
精品课件
四. 8D步骤—D4原因分析
• 经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损 失。
精品课件
五.8D改善案例
D4. 原因分析
• 识别可能原因（因果图） • 选择最有可能的原因（矩阵图） • 确定是否是根本原因 • 识别可能方案
精品课件
五.8D改善案例
4.1 因果分析
环
法
库房湿度大
速度设定多快
包装方式不合理
产品堆放高度过高
端
按需要调整 团队成员
精品课件
四. 8D步骤—D2问题描述
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象， 将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人， 事，时，地，为何，如何，多少。
什么是问题？？？
问期题望
期望 目标
现实
精品课件
四. 8D步骤—D2问题描述
问题描述方法：5W/2H
WHO
WHAT
验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再 度发生。将相关对策形成书面文件（管 理制度、程序文件、作业指导书、表单、 技术文件、工程图纸等）。
精品课件
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
效果确认
实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具
处
理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。 16.00%
8D报告培训教材
精品课件
课堂纪律
1. 手机请关机或调成静音。 2. 请保持课堂安静,请勿交头接耳或大声讲话。 3. 如有问题请会后交流 。
精品课件
一.什么是8D 二.为什么要推行8D 三.何时采用8D 四.8D步骤 五. 8D改善案例 结束语
目录
精品课件
一.什么是8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队 导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化 品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡 是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的 工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业 的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法 解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化 问题解决步骤。
标准化的目的：
技术储备、 提高效率、 防止再发、 教育训练。
精品课件
四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案）
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小 组成员的努力予以肯定。
对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认
对小组的效益进行沟通和文件化
精品课件
四. 8D步骤
注意事项 上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。
精品课件
一.什么是8D
此方法以团队运作导 向以事实为基础，避 免个人主见之介入， 使问题之解决能更具 条理。
面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
精品课件
5
二.为什么要推行8D
精品课件
三. 何时采用8D
重复发生，一直没有解决的问题 比较重大的制程品质问题 客户要求回复的品质投诉
5W2H 谁
什么
何时 何地 为什么 怎么样
解释 识别那一个客户（内/外部）在抱怨 问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助 于数字或图片将问题表达清楚
记入问题发生的日期 记入问题发生的场所 识别已知的解释 在什么的模式或状态这问题会发生
HOW MUCH
什么程度 问题发生的程度、量
四. 8D步骤—D5长期对策
选取最佳的的长期对策来解决根本原因。 同时也选取最佳的长期对策来控制根本原 因的影响。
需要考虑的问题：
1. 一定是针对根本原 因来制定措施，一个 原因可能有几条措施。
2.必要时对 已经明确的 措施进行验 精证品。课件
3.措施 尽量具 体化。
四. 8D步骤—D6预防再发对策
精品课件
五.8D改善案例
D0.了解问题
1999年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其 包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的 MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口 破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，顾客要 求派人处理。
精品课件
五.8D改善案例 D1.成立小组
–改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 –包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。 –……。
精品课件
五.8D改善案例
D5.长期对策
5.1决定采用长期对策
–1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改 为2层，减少重力。 –2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。 –3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。
精品课件
13
四. 8D步骤—D3临时对策
定义、验证和执行临时控制行动，保证在永 久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔 离。
需要考虑的问题：
1.防止继续产生不 良品（减少不良品产 生）。
2.减小产生的不良和 后续可能产生不良对 客户的影响。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
• 确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部 客户问题的扩大。
纠正措施（对策）
为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施（预防再发对策）
为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施与纠正措施的区别
采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防
止再发生。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施（对策）
为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。 常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员 工培训。
进一步明确问题
（不良解析）
从流程分析
（流程图）
各个可疑原因排查
对现场人机料环法
测进行观察测量，
有历史数据的对数据
疑
进行初步分析
点
验
关键原因确认
证
统计分析
DOE验证
机理分析
质量问题5M1E分析
（鱼翅图分析）
精品课件
关键原因-是否为根本原因
5-WHY分析
四. 8D步骤—D4原因分析
鱼骨图分析
手工喷涂
员工品质意识淡薄
4W
WHY 中间原因
5W
WHY 根本原因
四. 8D步骤—D4原因分析
5-WHY分析案例1
状态1 一辆汽车出了故障不能行驶（WHY1）
状态2-原因1 引擎故障（WHY2）
状态3-原因2
火花塞不点火（WHY3）
状态4-原因3
火花塞潮湿沾水（WHY4）
状态5-原因4
引擎盖密封差漏水（WHY5）
状态6-原因5
面
受
对操作工艺不熟
伤
操作粗心
贮存架间隙小
PE强度不稳定
人
机
料
精品课件
五.8D改善案例
4.2确定选择最有可能的原因
项目 A。产品堆放高度过高 B。包装方式不合理 C。操作粗心 D。库房湿度大 E。速度设定多快 F。贮存架间隙小 G。PE强度不稳定 H。对操作工艺不熟
总计
不良情况统计表
端口破损数（卷） 12 4
标准执行 力差
人员变动大
输送链台车 漆渣太厚
素材表面 要打磨
喷涂房 环境差
杜邦油漆性能 不良
未对半成品 进行检验 精品课件
复押半成品 表面粒点
四. 8D步骤—D4原因分析
➢人--人员相关信息是否有变更 ➢机--设备维修保养记录，
5M1E 分析
常用方法
➢料--物料更改记录（主料、辅料） ➢环--温湿度记录 ➢法--工艺更改记录，生产原始记录， ➢测--检测条件方法人员
– 鉴定是否有进行8D 的必要； – 立项和确定主题； – 收集资料。
此过程尽量获取内部 和外部的问题信息、 数据、进行初步的分
析和方案策划。
精品课件
四. 8D步骤—D1建立小组
建立一个小组来解决问题和执行纠正计划， 小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的 时间、权威和需要的技能。
建立小组需要考虑的要素：
频率（%） 52.17 17.39
2
8.69
1
4.34
1
4.34
1
4.34
1
4.34
1 2精3 品课件
4.34 100
累计频率（%） 52.17 69.56 78.25 82.59 86.93 91.27 95.61 100
五.8D改善案例
4.2确定选择最有可能的原因
端 20
口
破 损
15来自百度文库
数
10
69.56 52.17
计划和执行选取的预防再发对策。去除 临时行动。
需要考虑的问题：
1.确定并执行 预防再发对策， 并应注意持续 实施监控，以 确定根因已经 消除。
2.待步入生产 阶段，应即监 视纠正措施之 长期效果，并 于必要时采行 补救措施。
精品课件
3.验证 预防再发 对策有效 后，可以 停止临时 措施。
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
小组的领导：
小组的资源： 持 小？组的成员：
人员的数量：
谁来推动？ 谁提供支 合作及分工？ 多少为宜？
精品课件
D1—成四立. 工8D作步团骤队—D1建立小组 选择小组成员的准则
小组成员的 人数控制在4到 10个之间
选择具有相 应技能、知识、 资源、权力等 的人作为团队 成员
各类成员之 间职责、任务 合理搭配
14.00%
12.00%
10.00%
8.00%
6.00%
4.00%
2.00%
0.00% slot1
slot2
slot3
slot4
slot5
改善前
改善后
数据点多按日期来建议走势图，数据点少可用上面的柱状图
数据来源： 时 间：
精品课件
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
标准化
标准化是把企业所积累的技术、经验，通过 文件的方式进行规范。
• 按问题涉及范围确定小组成员： • 责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课 • 责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽
精品课件
五.8D改善案例
D2.问题描述
• 何时 ： 1999年11月4日； • 何人 ： 浙江精密机械厂—品保部； • 何地 ： 浙江精密机械厂—包装车间； • 何事 ： 包装ALT-5检测器； • 如何 ： 使用的20μMHT机用膜一拉就断； • 为何 ： 机用膜卷端口破损； • 多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。
• 临时措施的确定应考虑从供应商零件库存---供应商 零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存 —交付在途品—客户端减少和降低（消除）后果的产 生。
• 临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有 效后，方可撤消。
• 临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
精品课件
何时 采用
8D
0 问题初步了解
四. 8D步骤
原因分析
4
确定可能原因
5
长期对策
1
建立小组
2
问题描述
3
临时对策
选择最可能原因
NO
最有
可能的原因
是否是根本
原因?
YES
确定根本原因
精品课件
6 预防再发对策
7 效果确认及标准化
8
恭贺小组
四. 8D步骤—D0问题初步了解
问题初步了解（立项和准备工作）
1.对操作员现场询问 2.现场观察 3.模拟试验
4.DOE试验
5.异常记精录品课件
四. 8D步骤—D4原因分析
5-Why 分析
当一个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、 为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。
TOYOTA 5-Why?
1W
WHY 问题
2W
WHY 中间原因
3W
WHY 中精间品原课件因
精品课件
五.8D改善案例
D3.临时措施
• 销售课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20μMHT 机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日 期99/11/05)
• 对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给 浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05)
• 对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数 检验。(许丽 完成日期99/11/05)
密封圈老化
精品课件
四. 8D步骤—D4原因分析
5-WHY分析案例2
状态1
生产线现场油污操作员行走滑倒
WHY1
状态2-原因1
机器漏油
WHY2
状态3-原因2
机器橡胶密封不好
WHY3
状态4-原因3
密封橡胶圈质量差
WHY4
状态5-原因4
密封橡胶圈过期老化 WHY5
状态6-原因5
未规定橡胶圈期限和检查
精品课件
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所 有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以 测试,最终确定产生问题的根本原因。
需要考虑的问题：
1.列可能 原因时要 周全。
2. 原因和结 果要有论证， 说得通。
精品课件
3.原因一定是根 本原因，而非表 面原因。
四. 8D步骤—D4原因分析
深入明 确问题
团队协 作： 列出所 有可能 的疑点
86.93
100 % 75 50
5
25
0
0
A B C D精品课件E F G H
五.8D改善案例
4.3 确定根本原因并识别可能的方案
• 通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高 、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。
• 识别可能的解决方案。
–修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为 2层，减少重力。
长期措施（对策）
为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。
精品课件
四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施与长期措施的区别
临时措施
消除问题及后果
只能治标 (可能再发)
长期措施
消除问题原因
可以治本 (不会再发)
精品课件
四. 8D步骤—D4原因分析
• 经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损 失。
精品课件
五.8D改善案例
D4. 原因分析
• 识别可能原因（因果图） • 选择最有可能的原因（矩阵图） • 确定是否是根本原因 • 识别可能方案
精品课件
五.8D改善案例
4.1 因果分析
环
法
库房湿度大
速度设定多快
包装方式不合理
产品堆放高度过高
端
按需要调整 团队成员
精品课件
四. 8D步骤—D2问题描述
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象， 将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人， 事，时，地，为何，如何，多少。
什么是问题？？？
问期题望
期望 目标
现实
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四. 8D步骤—D2问题描述
问题描述方法：5W/2H
WHO
WHAT
验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再 度发生。将相关对策形成书面文件（管 理制度、程序文件、作业指导书、表单、 技术文件、工程图纸等）。
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四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
效果确认
实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具
处
理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。 16.00%
8D报告培训教材
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课堂纪律
1. 手机请关机或调成静音。 2. 请保持课堂安静,请勿交头接耳或大声讲话。 3. 如有问题请会后交流 。
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一.什么是8D 二.为什么要推行8D 三.何时采用8D 四.8D步骤 五. 8D改善案例 结束语
目录
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一.什么是8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队 导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化 品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡 是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的 工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业 的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法 解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化 问题解决步骤。
标准化的目的：
技术储备、 提高效率、 防止再发、 教育训练。
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四. 8D步骤-D8恭贺小组（结案）
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小 组成员的努力予以肯定。
对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认
对小组的效益进行沟通和文件化
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四. 8D步骤
注意事项 上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺 序可因个别问题而异。
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一.什么是8D
此方法以团队运作导 向以事实为基础，避 免个人主见之介入， 使问题之解决能更具 条理。
面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
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二.为什么要推行8D
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三. 何时采用8D
重复发生，一直没有解决的问题 比较重大的制程品质问题 客户要求回复的品质投诉