数控刀具学习资料

30°
•切入角越小。切割的厚度越薄， 切削处理越不好。 •切入角越大，切割铁屑越厚，切 削处理越好。
Ｒ 16
●刀尖圆角半径R的影响
切屑处理・（切削性）
好
不好
刀尖圆弧半径 R0.2 ≧ R0.4 ≧ R0.8 ≧ R1.2
Ｒ 17
●刀尖圆角半径R的影响
• 减小刀尖圆弧半径R，可使切屑处理变的
良好，但是另一方面也降低了切削刃的强
精削时 d=0.2～0.5ｍｍ 。
Ｒ 11
●什么情况下提高或降低d值?
・提高精削面
提高 d
⇒增加切削热，还可获得光泽度良好的精削面。
※使用金属陶瓷也是一种方法。
・提高切屑处理
提高 d
⇒增加切削深度，可提高切屑处理的效果。
（在断屑槽的使用范围内）
特别是切削深度在小于刀尖圆弧半径R时，处理效
果更显著。
度，易造成刀片断掉。
好
切削刃强度
不好
刀尖圆角半径 R1.2 ≧ R0.8 ≧ R0.4 ≧ R0.2
Ｒ 18
进给
●刀尖圆角半径R的影响
表面精度
好
不好
刀尖圆角半径 R1.2 ≧ R0.8 ≧ R0.4 ≧ R0.2
Ｒ 19
●防止切屑缠绕的技术
当切削深度大时，易产生缠绕
切削量大的部分，分层次加工
Ｒ 20
弹坑 磨损
ＫＴ
前侧面曲轴(크랭크) 磨损(VBE)
弹坑（月牙洼）磨损
⇒缺损切削刃,恶化切屑处理
・1次边界磨损⇒产生毛刺
・先端磨损⇒恶化精削面
工具寿命的判断基准 例子:
被切削物
钢的精削, 槽 钢的一般车削 铸铁的粗削
寿命基准(曲轴 磨损) 0.1mm以下 0.2mm~0.3mm 0.4~1.0mm
Ｒ6
行。
Ｒ4
●V-t 线图
1000 ※ 从磨损量 0.2mm 开始 制作
・ｄ=1.0mm ・ｆ=0.2mm/rev ・被切削物：SCM435 ・刀片：TNGA160408
切削速度 V (m/min)
250
150
100 1
10
100
加工时间 t (min)
1000
●切削速度对刀片使用寿命的影响 .
Ｒ5
●工具磨损的形状
推荐的加工 d=0.37mm d=0.03mm
切屑处理 OK
加工精度 OK
（切屑不会缠绕 好）
Ｒ 14
●刀片形状的影响
切屑处理・（切削性）
优性
劣性
V型 35°
D型 55°
T型 60°
C型
R型 （旧型） S型（ 90°）
80° ※加工受到限制
Ｒ 15
●切入角的影响
切屑处理・（切削性）
优性
劣性
93°
⑤磨损性破碎
•精削面急剧恶化 •超出尺寸范围
⑥刀片切刃部分断掉
•切削阻力增加 •精削面有一些花纹突起 （精削面时）
⑦熔着性断刀
•恶化精削面 •切削阻力增加
⑧机械性断刀
•可能突然断裂 •寿命不稳定
⑨热均热性破坏
•铣削加工时，容易产生 •车削加工时，在断续加 工中易产生
⑩贝壳模样脱落
•高硬度加工时，容易产 生振动 •陶瓷工具中易发生
・抑制积屑瘤
提高 V
⇒可预防切削刃的粘附性. ・防止振动
⇒为了抑制振动，降低V. 降低 V ※提高进给速度也是防止振动的一种方法.
Ｒ9
●什么情况下提高或降低v值?
・提高精削面
提高 V
⇒可以得到光泽度良好的精削面.
※使用金属陶瓷也是一种方法.
・抑制磨损
降低 V
⇒降低切削热, 可延长刀片的寿命.
如果SUS 或 SKD 等降低V值的话, 对刀片的寿命有很
表示 N＝200min-1
N＝
1,000V πD
（min-1 ）
※ 根据上式 可以求出 V 值
Ｒ3
●切削速度？
• 切削速度(V)对加工时间有很大的影响. • 提高切削速度(V)时,可缩短加工时间. • 可以减小切削阻力,抑制积屑瘤 的发生 • 如果过度提高切削速度( V)的话, 会加快氧化磨损的进
Ｒ 12
●什么情况下提高或降低d值?
・关于振动的对策 提高 d ⇒ 增加切削深度，可以改善振动。 ※ 特别是在切削深度小于刀尖圆弧半径R时，效果更明显。 ※ 当由于过度负荷而产生的振动、不稳定时，应该减少切 削深度。
Ｒ 13
●切屑处理和加工精度的解决
一般的加工
d=0.3mm d=0.1mm
切屑处理 OK 加工精度 OK 切屑处理 不好
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工具的磨损形状
①先端磨损 （2次界面磨损）
•决定精削 光洁度尺寸的 程度 •内径加工时,容易产生振 动原因
②1次界面磨损
•毛刺产生的原因. •切削负荷增加 •内热合金。SUS里很多
③ Crater 磨损
•因为高速加工，产生氧 化磨损 •恶化切削处理 •恶化精削面
④塑形变化
•恶化精削面 •由于受力先端刀刃变形
大影响。
※改用抗氧化磨损效果优质的涂层（TiAlN・Al2O3）， 可提高刀片的寿命.
Ｒ 10
②切削深度
• 切削深度是工件旋转一个循环时，所切割的深度。
ｄ（ｍｍ）
• 在车削加工中，切削深度一般用半径来表示，但有时 也用直径的变化量来表示。
• 最近，随着工件材料的 [Near Net Shape]化，加工量逐渐减 少 ，因此，相应的加工时间也逐渐减少，相应的加工方法也 有所变化。 • 降低了切削深度对加工的影响。 • 一般粗削时 d＝2～3ｍｍ, 轻切削时 d= 0.7～1.5ｍｍ,
刀具知识学习会
2009. 11. 16
Ｒ1
切削加工中的 V. d. f
Ｒ2
①切削速度
• 切削速度是工具在工件表面上切割的速度.
V （m/min. ）
◎ 当 G96 S200 时, ◎ 当 G97 S200 时,
表示 V＝200m/min
πDN V= 1,000
π: 圆周率 = 3.14 d: 工件直径 (mm) N: 工件每分钟的转数
Ｒ7
●切削速度和刀具材料
)
(
(m/min.)
切 1000 削 速 500 度
300
耐 磨 200 性
100
30
金刚石
CBN
陶瓷
PVD 金属 陶瓷
金属陶瓷
涂层超硬合金
超硬合金
超微粒子 超硬
高速钢
进给速度（韧性）
Ｒ8
●什么情况下提高或降低v值?
・提高加工功率
提高 V
⇒ 可以缩短加工时间。
※过度提高切削速度，会缩短工具寿命
●消除毛刺的技术
一般的加工
产品
推荐的加工
※推荐的加工过程中，不仅消除了毛刺 ， 还良好的处理了边角处连接的部分。
产品 ※注意： 确保刀尖圆弧半径R的精确度
Ｒ 21
③进给量
• 进给是工件旋转一个循环，工具移动的量。
f （mm/回转）
• 进给量 随着加工功率 • 和所要求的精削面糙度的不同而有所改变。
Ｒ 22
●进给量?
• 进给量(f)对面光洁度、切屑处理、切削阻力有很大影响 。 • 一般切屑不断时，提高进给量来解决问题 ；处理方法 很多，但与 V 或 d 比较时，进给量对切屑的影响更大。 (注意面光洁度!) • 还有降低进给量来，防止缺损、卷屑（칩핑）的方法也 是比较有效果的。 (提高 V /降低 f )