特殊耐磨骨料地面施工方案

目录

一、工程概况 (1)

二、主要工程数据 (1)

三、工艺原理 (1)

四、材料与设备 (2)

4.1 材料及材料技术要求 (2)

4.2 设备 (2)

五、施工工艺 (3)

5.1 工艺流程 (3)

5.2 主要施工工序的施工方法 (3)

六、质量控制 (5)

6.1 质量要求 (5)

6.2 质量控制 (6)

七、安全措施 (7)

八、环保措施 (8)

特殊骨料耐磨地面施工方案

一、工程概况

本工程天津港重工制造基地（一期）工程生产区工程位于天津临港产业区北港池南侧。本工程南北长550米，东西宽400米，占地22万平方米。主要工程范围为：金构车间及侯工楼、涂装及冲砂车间、油漆库、、1#变电所、2#变电所、120T龙门吊轨道梁、80T龙门吊轨道梁、500T门机轨道梁、门卫室，以及生产区综合管网和厂坪等。

本工程涉及特殊骨料耐磨地面施工的主要为三个大型车间单位工程，分别为金构车间及侯工楼、涂装及冲砂车间、装配及机加工车间。

二、主要工程数据

本工程需进行特殊骨料耐磨地面施工具体部位分别为金构车间及侯工楼的车间、工具间、地源热泵机房，涂装及冲砂车间的空气压缩机房和设备间。装配及机加工车间的全部车间地面。需要进行耐磨地面施工的面积如下：

三、工艺原理

根据设计图纸要求，本工程各车间特殊骨料耐磨地面采用精选硬质矿物骨料、特种胶凝材料和改性剂加工而成的干粉材料，颜色为本色，即混凝土颜色。新铺混凝土初凝后，将材料均匀撒布在混凝土表面，经磨光机打磨、磨光形成耐磨高强地坪面层。

四、材料与设备

4.1 材料及材料技术要求

本工程地面所使用的主要材料为C20以上强度混凝土、矿物骨料地面用耐磨材料，其中耐磨料的技术指标如下表所示。

矿物骨料混凝土地面用水泥基耐磨材料的技术要求

4.2 设备

主要机具为磨光机、小推车、铁锹、木抹子、铁抹子、墨斗、刮杠、靠尺。

每组需一台磨光机，运料工、撒料工、操机手、收边瓦工4人配合进行，一般情况下，每组人员一天可施工 350㎡。（注：不包含基层混凝土施工）。

根据每个车间地面面积，金构车间拟安排6个小组同时施工，装配、机加工车间拟安排4个小组同时施工，涂装、冲砂车间安排2个小组同时施工即可满足进度要求。

五、施工工艺

5.1 工艺流程

弹标高控制线→基层清理→支模板→洒水湿润→刷素水泥浆→打点、冲筋→浇筑混凝土→基层混凝土的验收→第一次撒料→硬化剂第一次盘抹及边角手工初抹→第二次撒料→硬化剂找平→硬化剂第二次盘抹及边角手工精抹→硬化剂刀抹收光及边角手抹收光→涂覆养护剂→切割分格缝

5.2 主要施工工序的施工方法

5.2.1 弹标高控制线：根据墙面施工时的标高控制线引出+500mm线，对地面的面层标高进行控制。

5.2.2 浇筑细石混凝土：分段顺序铺混凝土时，随铺随用大杠刮平，木抹子拍实，表面塌陷处应及时用细石混凝土补平，再用大杠刮平一次，然后用木抹子搓平。紧接着用平板振捣器振捣密实，直至表面出浆为止，而后再用木抹子搓平。

采用模板分仓浇注法，按地台设计标高设置模板（以钢板为宜），并涂敷模板油，模板宽度为6米，同时用水平仪随时检测模板标高，对偏差处使用契形块调整。建议使用耐磨材料的混凝土地面，尽可能一次性浇筑至设计标高。

本工程除装配、机加工车间零层板区域混凝土标号为C30外，其余车间地面的混凝土标号为C20，商品混凝土入模时坍落度宜控制在150mm～170mm之间，基层混凝土要求振捣密实，原浆找平。

5.2.3 第一次撒料：

耐磨材料施工在混凝土初凝时开始，终凝前结束。

撒料工根据混凝土浇筑工作面选择运料通道，根据用量和面积计算该

区域硬化剂用量，将硬化剂一次搬运到位，在撒料通道均匀放好，做好施工准备。

第一次撒料用量为总量的2/3。撒料厚薄一致，走向分明，无遗漏，无堆积，对边角处撒料得当。抛撒时不得对钢柱及其他成品产生污染撒料时戴好防护手套，先撒边角部位，保证用料充分，然后抛撒大面。撒料时出手位距混凝土20-30公分，沿垂直方向直线出手，展料长度3米左右，宽度约20公分，然后距15公分左右按顺序依次撒料。整体浇注时可5-6米为一跨，逐跨后退撒料。在撒好料的地面上，施工人员先用木模子将堆积的硬化剂摊开，随即用大杠边刮平边揉搓地面，使硬化剂与混凝土充分反应、结合良好。平整度偏差不大于2mm。待硬化耐磨材料吸收一定的水份后，进行打磨机带盘抹压，待硬化耐磨材料初凝一定阶段，进行第二次撒布作业。

5.2.4 硬化剂第一次盘抹及边角手工初抹：

机械抹光机带盘负责对大面硬化剂压实找平，同时提浆。抹光机于一角上机、上人，操机手沿与硬化剂撒料垂直方向移动机具，呈如上图所示的行盘顺序。然后沿该方向的垂直方向再盘抹一次。手工抹灰工负责对边角硬化剂压实找平，对接茬处平顺过度，处理得当。

5.2.5 第二次撒料：施工方法同第一次撒料，用量为总量的1/3，撒料方向与第一次撒料垂直。

5.2.6 硬化剂刮杠找平：硬化剂表面用刮杠刮平，确保表面压实后的平整度。

5.2.7 硬化剂第二次盘抹及边角手工精抹

同第一次抹压工序，平整度控制指标为4mm/2m。

5.2.8 硬化剂刀抹收光及边角手抹收光

待地面上的硬化剂揉进混凝土内，且表面干燥后，方可进行打磨工序。操机手负责大面压实、打磨和收光，卸下打磨机底部圆盘，使其内部刮刀

直接接触地面，对地面进行抛光处理。抹灰工负责边角等机收不到部位的压实、打磨和收光以及边角、接茬等细部处理。

耐磨地面面层应再进行六次磨光后方可交活。收光后表面应无麻面，无明显起伏，无抹痕，针眼每平方米小于或等于5个。边角平直，接茬平顺，收光纹理清晰不错乱，收光均匀一致，无过抹发黑现象。

5.2.9 涂覆养护剂

硬化耐磨地面材料在施工完成后的48小时内，应在其表面涂覆养护剂养护，以防止表面水分的急剧蒸发，确保耐磨材料强度的稳定增长，养护时间为3天以上。涂覆养护剂前应对上一道工序及时验收，对不符合要求的部位及时指出，验收合格后，才能进行涂覆养护剂的施工。

涂覆表面均匀一致，无遗漏，无遗洒，无气泡斑纹，接茬顺利。施工完毕后应将涂覆表面浮土、浮渣及其他污染物清理干净。

在施工施工完成后3天可以行人，14天后正常使用。

5.2.10 切割分格缝：分格缝可采用后期切割方法进行设置。面层切割应在面层施工完3天后进行。分格缝的间距可采用6m一道，沿纵横向分别设置，也可根据现场的实际情况按轴线或柱中线切割，其中纵向缝为通缝，横向缝为非贯穿缝，切割深度为1/3的面层厚度。纵横缝宽度应大于5mm，便于后期嵌缝施工。待施工完毕后，将缝内清理干净，填塞聚乙烯棒，并嵌建筑密封膏至建筑地面标高。

六、质量控制

6.1 质量要求

6.1.1 混凝土的强度必须符合设计要求和施工规范的要求。

6.1.2 硬化剂应与混凝土完全结合，充分反应，无空鼓、起皮现象。

6.1.3 面层表面无麻面、无明显起伏、无抹痕、针眼每平方米小于或