课件--系统布置设计(SLP)及案例分享

按产品产量多少
多品种小批量生产
生
产 类
按产品产量的连续程度
型
按产品预测程度分
定制生产 单件小批生产
成批生产 大量生产 订货生产 存货生产
第三节 系统布置设计（SLP）模式
• 一、阶段结构与程序模式 • 二、系统布置设计的基本要素 • 三、产品产品分析（P-Q分析） • 四、物流分析（R分析） • 五、作业单位相互关系分析 • 六、作业单位位置相关图 • 七、面积的确定 • 八、布置设计 • 九、布置方案的评价与选择
物流强度等级比例划分表
物流强度等级 符号
物流路线 比例(％)
承担的物流量 比例(％)
超高物流强度
A
10
40
特高物流强度
E
20
30
较大物流强度
I
30
20
一般物流强度
O
40
10
可忽略搬运
U
四、物流分析
叉车总装厂物流强度汇总表
序 作业单位
号 对（物流
路线）
1
1-4
2
1-5
3
1-6
4
1-9
5
2-10
6
2-11
第二节 设施布置的基本型式
一、设施布置的内容 二、设施布置的目标 三、设施布置决策依据 四、生产的基本类型
一、设施布置的内容
• 工厂总体布置设计
• 车间布置设计
一、设施布置的内容
• 工厂总体布置设计
– 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助 生产车间、仓库、动力站、办公场所等作业单 位相互位置；
7
3-7
8
3-8
9
4-5
物流 物 流
强度 强 度
等级
0.3
I
0.7
E
1.2
E
0.05
O
0.01
O
0.06
O
0.01
O
1.82
E
1.15
E
序 作业单位
号 对（物流路
线）
10
4-7
11
4-8
12
5-9
13
6-10
14
7-8
15
8-9
16
8-10
17
8-11
12 20
包装 18 10 22 30 38 12
8
成品 10 18 30 38 46 20
8
• 从－至表(From —To Chart)
产品及搬运总量从至表
从 至 原料 锯床 车床 钻床 铣床 检验 包装 成品
原料
AC13
C3
锯床
C5
A8
车床
C5 AB11
钻床
B3
C5 A8
铣床
A8
ABC16
检验
– 4.缩短生产周期 – 5.力求投资最低 – 6.为职工提供方便、舒适、安全和职业卫生
的条件
四、设施规划与设计的原则
– 1.减少或消除不必要的作业 – 2.以流动的观点作为设施规划的出发点，并
贯穿于规划设计的始终 – 3.运用系统的概念、系统分析的方法求得系
统的整体优化
四、设施规划与设计的原则
三、产品产量分析（P-Q分析）
• 符合“2-8原则” 的P－Q分析
Q
由该图可知：A—D
四种产品占总产量的
80%，可考虑用产品
原则布置，其余品种
可考虑按工艺原则布
置
A BC D E F G
P
P-Q分析图
三、产品产量分析（P-Q分析）
• 产品品种－产量分析（P－Q分析）
产I 量 Q
II
III
IV
产品品种数目 P
272
包装
ABC128 128
成品
0
合计 0 104 188 252 592 560 192 128 2016
四、物流分析
• 物流分析与物流相关表
–P-Q关系决定了所采用的初步物流分析的方式： 当产品品种很少但产量很大时，应采用工艺过 程图进行物流分析；
–随着产品品种增加，可以利用多种产品工艺过 程表或从－至表来统计具体物流量大小。
作业单位距离从至表
从 至 原料 锯床 车床 钻床 铣床 检验 包装 成品
原料
8
20
36 44 30
18 10
锯床 8
12 28 36 22 10 18
车床 20 12
16 24 10 22 30
钻床 36 28 16
8
18 30 44
铣床 44 36 24
8
26 38 36
检验 30 22 10 18 26
二、设施布置的目标
• 具体目标
– 最好的工艺流程——保证工艺流程畅通，生产 时间短，生产连续。
– 最少的物料搬运费用——运输路线简化，避免 往返和交叉。
– 最有效地利用空间——使建筑设备和单位制品 的占有空间小。
二、设施布置的目标
• 具体目标
– 最好的柔性——设施布置适应产品需求的变 化、工艺和设备的更新。
9．评价
选出的最佳布置 选择阶段
方案
系统布置设计工作思路
二、系统布置设计的基本要素
• 系统布置设计的基本要素
– P产品或材料或服务 – Q数量 – R生产路线(工艺过程) – S辅助服务部门 – T时间(或时间安排)
二、系统布置设计的基本要素
– 产品P、产量Q、工艺R、辅助服务部门S及时 间T是影响工厂布置的基本要素，P、Q和R是 物流分析的基础， P、Q和S是作业单位相互关 系分析的基础，同时T对物流分析与作业单位 相互关系分析都有影响。
一、设施布置的内容
• 工厂总体布置设计
– 解决运输线路、管线、绿化及设施美化的相互 位置；
– 解决物料的流向和流程、厂内外运输联接及运 输方式。
一、设施布置的内容
• 车间布置设计
– 解决各生产工段、辅助服务部门、储存设施等 作业单位相互位置；
– 解决工作、设备、通道、管线间的相互位置； – 解决物料搬运流程和运输方式
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 建筑设计
就是根据建筑物和构筑物的功能和空间的需要，满足安全、经济、适用、 美观的要求，进行建筑和结构设计。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 公用工程设计
就是通过对生产或服务系统中的附属系统如电力、采暖、通风等公用设 施进行系统、协调的设计，为整个系统的高效运营提供可靠的保障。
•I区 为单一或少品种大批量产品， 宜采用流水生产线的大生产方式和 按产品原则布置
•IV区 表示多品种小批量或单件生 产，宜采用工艺原则布置
•II和III区 的产品品种和批量均中 等，宜采用成组技术布置
四、物流分析
• 从－至表(From —To Chart)
•从至表通常用以表示建筑物之间、部门之间或机器之间 的物流量、物料搬运总量等。 •表上横行和竖行的标题内，按同样顺序列出全部作业单 位(建筑物、机器；部门)。
二、系统布置设计的基本要素
• 影响设施布置设计的其他要素
–城市规划 –外部协作条件 –交通运输条件 –地质水文条件 –自然气候条件 –关于职业安全和卫生、环境保护等方面的规程
、标准和技术规范等。
三、产品产量分析（P-Q分析）
• 产品产量分析定义
–是通过对企业生产的产品品种的多少及每种产 品产量的高低来决定工厂的生产类型，以次确 定设施基本布置形式而采用的综合分析方法。 同时也是物料重要等级分类的方法。
A8
ABC16
包装
ABC16
成品
• 从－至表(From —To Chart)
产品及物流量从至表
至 从
原料
锯床
车床
钻床
铣床
检验
包装
成品
合计
原料
AC104
C108
212
锯床
C60
A288
343
车床
C80 AB264
344
钻床
B48
C40 A144
232
铣床
A64
ABC416
480
检验
A80
ABC192
• 什么是设施规划
– 是综合考虑相关因素，对生产系统或服务系 统进行分析、构思、规划、论证、设计，作 出全面安排，使资源得到合理配置，使系统 能够有效运行，以达到预期目标。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
设施规划与设计
厂（场）址选择 布置设计 物料搬运系统设计
设施设计 建筑设计 公用工程设计 信息系统设计
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 厂（场）址选择
就是对可供选择的地区和具体位置的有关影响因素进行分析和评价，达 到厂（场）址最优化。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 设施布置设计
就是通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对建筑物、机器、设备、 运输通道和场地作出有机的组合与合理配置，达到系统布置最优化。 对系统的各组成部分进行位置布置是设施规划与设计的中心内容。
件 • 空间利用
——布置总是约束在建筑物内的实际范围内。
三、设施布置决策依据
• 生产能力
最理想的布置应能适应环境 的变化
——当公司目标、用户需求、加工过 程和空间有效利用率确定后，便可估算
所需的生产能力和重新布置后所获得的
生产能力。
四、生产的基本类型
• 生产类型的分类
少品种大批量生产 中品种批量生产
1．物流
3．相互关系图解
2．作业单位相互关系
作业单位位 置相关图
作业单位关系密 级及相互关系表
分析阶段
4．所需面积
5．可用面积
物料搬运方式、 操作方式、储存 周期等
6．面积相关图解
7．修正因素
方案X
方案Y
作业单位面 积相关图
8．实际条件限制
方案Z
成本、安Baidu Nhomakorabea和 职工倾向等
寻优阶段
技术、费用及其 它因素评价
– 4.重视人的因素，运用人机工程理论，进行 综合设计，并考虑环境条件，包括空间大小 、通道配置、色彩、照明、温度、湿度、噪 声等因素对人的工作效率和身心健康的影响 。
四、设施规划与设计的原则
– 5.设施规划设计是从宏观到微观，又从微观 到宏观的反复叠代、并行设计的过程，总体 方案设计和详细布置要顺序交叉进行。
四、物流分析
• 从－至表(From —To Chart)
•将每个产品或零件在两个作业单位之间的移动，分 别用字母表示产品或零件，数字代表搬运总量，填入 两个作业单位横行和竖行相交的方格内，注意，从图 表的左上角至右下角，划一条对角线，零件前进记在 右上方，退回记在左下方。
• 从－至表(From —To Chart)
– 最舒适的作业环境——保证安全，满足生理 、心理要求。
– 最便捷的管理——使有密切关系或性质相近 的作业单位布置在一个区域或靠近布置。
三、设施布置决策依据
• 设施布置决策依据 ： 公司目标
用户需求 加工过程 空间利用 生产能力 。。。
三、设施布置决策依据
• 公司目标 ——布置应达到的目标是存储费用、劳
动力、闲置设备保持在一定的水平之下， 从而达到预期的产量和利润，但它们的相 对重要性却不完全相同。
（决策中的货比三家现象）
三、设施布置决策依据
• 用户需求 ——我们关心的是当前与未来的需求量
水平及产品品种搭配。
（ 产品策略不同，则布置策略也将明显不同）
三、设施布置决策依据
• 加工过程 ——这是所选择布置类型的主要约束条
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 信息网络设计
就是通过对各生产环节生产状况的信息反馈设计进行生产调度和管理， 提高企业管理的现代化水平。
三、设施规划与设计的目标
– 1.简化加工过程 – 2.有效地利用设备、空间、能源和人力资源 – 3.最大限度的减少物料搬运
三、设施规划与设计的目标
一、设施布置的内容
• 重要说明
– “作业单位”（Activity)是设施的基本区划， 可大至一个建筑物或一个车间，亦可小至一个 出入口或一台机器——如何划分，须看规划设 计工作所处的阶段或层次。
二、设施布置的目标
• 总体目标
– 在已确定的空间场所内，将物流全过程的人员 、设备、物料所需的空间做最适当的分配和最 有效的组合。
一、阶段结构与程序模式
• 阶段结构
– 系统布置设计采用四个阶段进行，称为“布置 设计四阶段”。
阶 Ⅰ确定位置:工厂的总体位置 段 Ⅱ总体区划：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置 Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装 时间
原始资料：P、Q、R、S、T 及作业单位
物流强度等级及 物流相关表
系统布置设计（SLP） 及案例分享
• 第一节 概述 目 录
• 第二节 设施布置的基本型式 • 第三节 系统布置设计（SLP）模式 • 第四节 案例分析
第一节 概述
• 一、系统布置设计的基本概念 • 二、系统布置设计的研究范围 • 三、系统布置设计的目标 • 四、系统布置设计的原则
一、设施规划与设计的基本概念
四、物流分析
• 物流分析与物流相关表
–在采用SLP法进行工厂布置时，不必关心各 作业单位对之间具体的物流强度，而是通过 划分等级的方法，来研究物流状况，在此基 础上，引入物流相关表，以简洁明了的形式 表示工厂总体物流状况。
四、物流分析
1.物流强度等级：
（1）划分物流强度等级——由于直接分析大量物流数据比较 困难，而且也没必要，因此，SLP中将物流强度转化为5个等 级，分别用符号A、E、I、O、U表示。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 物料搬运系统设计
就是通过对物料搬运路线、运量、搬运方法和设备、储存场地 等作出合理安排。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 物料搬运系统SHA(Systematic Handling Analysis)设计
就是通过对物料搬运路线、运量、搬运方法和设备、储存场地等作出合 理安排。