先进刀具使用现状及发展方向

先进刀具使用现状和未来发展方向
先进刀具的使用与先进制造技术水平有着密切的联系。

从20 世纪80年代在世界制造业发展及制造技术进步的带动下，切削技术和刀具逐渐进入了高速、高效、创新工艺的发展新阶段，切削加工效率成倍提高，为制造业发展作出了重要贡献。

至今，应用创新的切削工艺和先进刀具，提高加工效率和加工质量，降低制造成本，从而提高企业的竞争实力，已成为工业发达国家机械加工企业的共识，也引起我国机械加工企业的关注。

因此，注重应用先进刀具，提高切削刀具的应用水平，不断进行技术革新，在机械金属切削行业具有重要的现实意义。

必要性分析
目前，杭州发电设备厂已成为中国建设中小型发电机组重要企业。

然而，我厂的切削加工水平与世界先进切削技术相比，仍有较大差距。

造成切削技术落后的原因，除了技术上的差距以外，还有长期以来形成的忽视切削技术和刀具的落后观念。

这种低性价比的刀具应用法实质上是牺牲了加工效率、提高了工人劳动强度，但从年度统计上又未能降低零件制造成本。

据切削加工的经济分析指出：由于刀具成本在零件成本中所占的比例仅为3%～5%，如果把刀的购买价格降低30%，企业也只能节省1%的零件制造成本，但用量相比大幅增加，总刀具前，在精加工汽发细长轴类零件时，因轴本身直径较大、且长度长，用普通刀具车削往往不能一次走刀完成，要调换多次刀，尺寸精度差，加工质量难以保证；在购进性能优异的夹固式刀具后，切削性能大大改善，从而提高生产效率、降低成本[1]。

因此，在企业快速发展的新形势下，要生产出数量多、规格多的产品，切削加工中合理应用刀具也是提高生产效率、保质保量生产的重要环节。

采用新的刀具材料，尽可能有针对性地采用新的刀具材料牌号，以更好地适应工件材料和切削条件。

被加工材料覆盖着很广的范围，包括钢铁材料、有色金属、耐热合金及合成材料等。

这些工件材料不仅大类之间可切削性能有很大差异，而且每一大类材料内部由于机械性能或金相组织的不同而出现可切削性的差异。

如铬不锈钢和镍不锈钢，虽同属不锈钢，但可切削性也有差别。

因此，要有针对性地选用刀具材料牌号，才能收到
“对症下药”的效果[2,3]。

使用者在面对车削不同的加工工艺和高速精加工、低速粗加工等不同的切削条件时，也必须选用不同的牌号，才能达到理想的加工效果。

以加工QF－J12－2、10.5 KV 汽轮发电机转子护环为例，护环直径较大，材料为50Mn18Cr5，且经过高温热套在转子本体上，外圆又非均布着56 个大小不等的散热孔，工件刚性差，工件材料韧性大，切削变形大，导热性差，加工硬化现象十分严重，使切削热
急剧增加，刀具热磨损严重{4]。

选用先进的刀具结构
刀具结构设计的特点是空间角度计算难，形状复杂绘图难，形状相同尺寸繁。

随着粉末冶金技术、模具制造技术、五轴联动数控刃磨技术的高度发展，现代金属切削刀具的切削部分已可加工成十分复杂的形状。

因此，刀具厂家不断创新，采用先进的设计技术和专业应用软件进行刀具设计。

在生产实际中大量遇到的是各种复杂形状的刀具。

为了断屑，可转位刀片的切削部分也设计出具有复杂形状的刃形和断屑槽。

为建立复杂形状刀具的三维模型，研究者们采取了2种建模方法:一是综合法，即等效刀刃法;二是分解法，即微分刀刃法，并将计算机辅助设计(CAD)技术应用于刀具的设计。

目前，应用较多的CAD软件主要有UG、Pro/E、I一DEAS等几种，有的CAD软件经过企业的二次开发，其适用性进一步提高。

这些软件集三维实体造型、平面绘图、工程分析、数控加工、零件组装等模块于一体，形成较完整的刀具设计软件系统，具有较强的实体造型与编程功能。

计算机辅助设计使得刀具的设计、计算简便，免去刀具复杂图形的绘制，并能参数化快速设计刀具，有利于提高刀具的设计水平。

应用工程分析技术(如有限元)对刀具强度进行数值模拟分析，可较精确地掌握刀具上各点的受力情况，了解刀具内部应力、应变及温度的分布规律，获得应力、应变及温度分布图，并方便地找出危险点。

该方法可为改进刀具受力情况、合理设计刀具结构以及对刀具进行失效分析提供理论依据，为刀具强度和寿命的分析计算提供一种新方法。

随着制造业的高速发展，汽车工业、航空航天工业、模具工业等高技术产业部门对切削加工不断提出更高的要求，推动着刀具结构的持续创新。

为汽车工业流水线开发的专用成套刀具成为革新加工工艺、提高加工效率、降低加工成本的
重要工艺因素，发挥着重要的作用。

模具工业的发展促进了多功能面铣刀、各种球头铣刀、模块式立铣刀系统、插铣刀、大进给铣刀等高效加工刀具的不断涌现。

为满足航空航天工业高效加工大型铝合金构件的需要，开发出了结构新颖的铝合金高速加工面铣刀和立铣刀等先进刀具。

与此同时，出现了各种新型可转位刀片结构，如多功能、多盘、多工位可变角、快换微调的机夹梅花刀，用于车削的高效刮光刀片，形状复杂的带前角铣刀刀片，球头立铣刀刀片，防甩飞的高速铣刀刀片等。

五轴联动数控工具磨床功能的实现使立铣刀、钻头等通用刀具的几何参数进一步多样化，改变了标准刀具参数千篇一律的传统格局，可适应不同的被加工材料和加工条件，切削性能也相应提高。

一些创新的刀具结构还可产生新的切削效果，如不等螺旋角立铣刀与标准立铣刀相比，可有效遏制刀具的振动，降低加工粗糙度值，增大刀具的切削深度和进给速度。

硬质合金丝锥及硬质合金螺纹铣刀的发将螺纹加工效率提高到高速切削的水平，尤其是硬质合金螺纹铣刀，不仅加工效率高，而且通用性好，可显著降低刀具费用。

另外，专业刀具厂家不断开发复合的或专用的刀具，创新加工工艺，充分发挥机床的功能。

微电子、传感技术的应用和智能刀具的开发实现了加工过程的主动控制和优化。

可见，只有通过先进的刀具结构才能充分发挥刀具材料和涂层的优势，创新的刀具结构代表了当前刀具结构发展的方向。

刀具材料
目前使用的刀具材料种类繁多，主要有金刚石、立方氮化硼、陶瓷、金属陶瓷、硬质合金和高速钢等。

不同刀具材料具有不同的性能，并有其特定的应用范围。

1金刚石
能用作刀具材料的金刚石有4类:天然金刚石、人工合成单晶金刚石、聚晶金刚石和金刚石涂层。

天然金刚石是最昂贵的刀具材料，由于天然金刚石可以刃磨成最锋利的切削刃，主要应用在超精密加工领域，如加工微机械零件、光学镜面、导弹和火箭中的导航陀螺、计算机硬盘芯片等。

人工合成单晶金刚石刀具有很好的尺寸、形状和化学稳定性，主要用来加工木材，如加工高耐磨A12O，涂层的木地板。

聚晶金刚石是以钻作为粘结剂，在高温高压下(约507MPa，几千摄氏度)由金刚石微粉压制而成的。

聚晶金刚石刀具具有优异的耐磨性，可用来切削有色金属和非金属材料，精加工难加工材料，如硅铝合金和硬质合金等。

2立方氮化硼
立方氮化硼(CBN)与聚晶金刚石一样，也是在高温高压下人工合成的，其多晶结构和性能也与金刚石类似，具有很高的硬度和杨氏模量，很好的导热性，很小的热膨胀，较小的密度，较低的断裂韧性。

此外，立方氮化硼具有卓越的化学和热稳定性，同铁族元素几乎不发生反应，这一点要优于金刚石。

因此，加工黑色金属时多选用立方氮化硼而不用金刚石。

聚晶立方氮化硼(PCBN)特别适合于加工铸铁、耐热合金和硬度超过HRC45的黑色金属(如发动机箱体、齿轮、轴、轴承等汽车零部件)。

PCBN刀具适合于高速干切削，可以用2000m/mln以上的速度高速加工灰铸铁。

PCBN刀具在高速硬切削方面的应用也比较广泛，尤其是精加工汽车发动机上的合金钢零件，如硬度6S 之间HRC60一65之I’ed的齿轮、轴、轴承，而这些零部件过去是靠磨削来保证尺寸精度和表面质量的。

CBN的力学和热学性能受粘结相的种类及其含量的影响。

粘结相有钻、镍或碳化钛、氮化钛、氧化铝等，CBN的颗粒大小和粘结相种类影响到其切削性能。

低CBN含量(质量分数，下同，50%一65%)的PCBN刀具主要用来精加工钢(HRC45一65)，而高CBN含量(80%一90%)的PCBN刀具用来高速粗加工、半精加工镍铬铸铁，断续加工淬硬钢、烧结金属、硬质合金、重合金等不含粘结相的CBN正在研制当中，通过控制合成条件使CBN颗粒更微细，微细颗粒的CBN即使在高温下也具有高热导率、极高热稳定性、高硬度和高强度。

无粘结相的CBN可望成为下一代刀具材料。

3陶瓷
按化学成分，陶瓷刀具材料可分为氧化铝基陶瓷、氮化硅基陶瓷、赛阿龙(复合氮化硅一氧化铝)陶瓷三大类。

氧化铝基陶瓷具有良好的化学稳定性，与铁系金属亲和力很小，因此不易发生粘结磨损。

氧化铝在铁中的溶解度只有WC在铁中溶解度的1/5，因此，氧化铝基陶瓷扩散磨损小，同时它的抗氧化能力强。

然而，氧化铝基陶瓷的强度、断裂韧度、导热系数和抗热震性较低。

氧化铝基陶瓷刀具在高速切削钢时具有比氮化硅陶瓷刀具更优越的切削性能。

与氧化铝陶瓷相比，氮化硅基陶瓷具有较高的强度、断裂韧度和抗震性能，较低的热胀系数、杨氏模量和化学稳定性，与铸铁不易发生粘结，因此，氮化硅基陶瓷刀具主要用于高速加工铸铁。

赛阿龙陶瓷刀具具有较高的强度、断裂韧度、抗氧化性能、导热率、抗热震性能和抗高温蠕变性能。

但是热膨胀系数较低，不适合加工钢，主要用来粗加工铸铁和镍基合金。

为了进一步改进陶瓷刀具加工材料时的切削性能和抗磨损性能，研究人员开发了碳化硅晶须增韧陶瓷材料(包括氮化硅基陶瓷和氧化铝基陶瓷材料)，增韧后的陶瓷刀具高速切削复合材料和航空耐热合金(镍基合金等)时的效果非常好，但不适合加工铸铁和钢。

陶瓷刀具的制造方法有热压法和冷压法两大类。

热压法是将粉末状原料在高温高压下压制成饼状，然后切割成刀片.冷压法是将原材料粉末在常温下压制成坯，再经烧结成为刀片。

热压法陶瓷刀具质量好，是目前陶瓷刀具的主要制造方法，冷压法可制造表面形状较复杂或带孔的陶瓷刀具。

4 TiC(N)基硬质合金
TiC(N)基硬质合金(即金属陶瓷)密度小，硬度高，化学稳定性好，对钢的摩擦系数较小，切削时抗砧结磨损与抗扩散磨损的能力较强，具有较好的耐磨性。

金属陶瓷刀具适于高速精加工碳钢、不锈钢、可锻铸铁，可以获得较好的表面粗糙度。

常用的金属陶瓷有:(l)碳化钦基高耐磨性的TiC+Ni或MO，高断裂韧度的TiC+WC+TaC+Co.(2)增韧氮化钦基金属陶瓷.(3)碳氮化钦基高耐磨和抗热震性的TiCN+NbC。

5硬质合金
硬质合金是高硬度、难熔的金属化合物粉末(WC、TiC等)，用钻或镍等金属做钻结剂压坯、烧结而成的粉末冶金制品。

硬质合金刀具材料的问世，使切削加工水平出现了一个飞跃。

硬质合金刀具能实现高速切削和硬切削。

为满足各种难加工材料的切削要求，开发了许多硬质合金加工技术，研制出多种新型硬质合金，方法是：采用高纯度的原材料，如采用杂质含量低的钨精矿及高纯度的三氧化钨等;采用先进工艺，如以真空烧结代替氢气烧结，以石蜡工艺代替橡胶工艺，以喷雾或真空干燥工艺代替蒸汽干燥工艺;改变合金的化学组分;调整合金的结构;采用表面涂层技术。

研制出的新型硬质合金有添加钮、锭的硬质合金、细晶粒与
超细晶粒硬质合金，添加稀土元素的硬质合金等。

在晶粒尺寸在0.1到1微米的碳化钨硬质合金晶粒中加入更高硬度(HRA90一93)和强度(2000一3500MPa，最高5000MPa)的TaC，NbC等颗粒，可以制成整体超细晶粒硬质合金刀具或可转位刀片。

晶粒细化后，硬质相尺寸变小，茹结相更均匀地分布在硬质相周围，可以提高硬质合金的硬度与耐磨性，能显著提高刀具寿命。

如适当增加钻含量，还可以提高抗弯强度。

这种刀具可以高速切削铁族元素材料、镍基和钻基高温合金、钦基合金、耐热不锈钢、焊接材料和超硬材料等。

6高速钢
普通高速钢是用熔融法制造的，在加工效率和加工质量要求日益提高的先进切削加工中，普通高速钢的性能已嫌不足。

20世纪后期，逐步出现了许多高性能高速钢，新型高速钢在普通高速钢的基础上，通过调整基本化学成分，并添加其他合金元素，使其常温和高温机械性能得到显著提高。

用作刀具材料的高性能高速钢有高碳高速钢、高钻高速钢、高钒高速钢和含铝高速钢等。

粉末冶金高速钢是将高频感应炉熔炼出的钢液，用高压氢气或纯氮喷射雾化，再急冷得到细小均匀结晶粉末，或用高压水喷雾化形成粉末，所得到的粉末在高温高压下热等静压制成粉末冶金高速钢刀具。

与传统高速钢相比，粉末冶金高速钢没有碳化物偏析的缺陷，且晶粒尺寸小，因此抗弯强度和韧性高，硬度高，适用的切削速度较高，刀具寿命较长，并可加工较硬的工件材料。

刀具涂层技术与涂层材料
切削加工对刀具材料的性能要求非常高，刀具切削刃承受高温(300一1200℃)、高压(100一10000N/mm2)、高速(l一30m/s)和大应变率(103一107/s)，因此要求刀具既要有高的硬度和抗磨损性能，又要有高的强度和韧性，而涂层刀具是解决这一矛盾的最佳方案之一。

涂层刀具是在具有高强度和韧性的基体材料上涂上一层耐高温、耐磨损的材料。

涂层材料及基体材料之间要求粘结牢固，不易脱落。

涂层技术以其效果显著、适应好、反应快等特点，将对今后刀具性能的提高和切削技术的进步发挥十分重要的推动作用。

目前，常用的刀具涂层方法有化学气相沉积(CVD)、物理气相沉积(PVD)、等离子体化学气相沉积(PCVD)、盐浴浸镀法、等离子喷涂、热解沉积涂层及化学涂敷法等，其中以CVD和PVD应用最为广泛。

化学气相沉积法是在1000℃高温的真空炉中，通过真空镀膜或电弧蒸镀将涂层材料沉积在刀具基体表面，沉积一层15微米厚的涂层约需4h。

在目前切削加工刀具中，采用化学气相沉积涂层并经钻强化的刀片占40一50%。

物理气相沉积法与化学气相沉积法类似，只不过物理气相沉积是在500℃左右完成的。

物理气相沉积法起先应用在高速钢上，后来也应用在硬质合金刀具上。

化学气相沉积法大多是多层涂层，而物理气相沉积法则可以是单涂层与多层涂层。

PVD法有电弧发生等离子体气相沉积法、等离子枪发射电子束离子镀法、中空阴极枪发射电子束离子镀法、e形枪发射电子束离子镀法等，各有特色和优缺点。

近来PVD的进展尤为引人注目，多种工艺竞相推出各种不同功能的多元、多层、复合涂层，大大扩展了涂层的应用范围，涂层新品种开发的速度明显加快，随着梯度结构、纳米结构涂层的开发，涂层的性能取得了新的突破。

促进切削工艺革新现代切削技术进步的一个特点是先进刀具的开发与切削工艺或加工方法的革新相结合，从更深层次上挖掘切削加工潜力，推动切削工艺的进步。

合理选择刀片几何形状，合理选择切削用量要素（切削速度、进给量和切削深度），重视切削角度的影响，关注切削力和切屑的变化，及时修磨车刀，保证切削顺利进行。

近年我国工具工业虽也有不小发展,但远落后于机床业的发展。

生产中使用的高效先进刀具,大部分从国外进口(含外资企业在中国生产的刀具)。

我们现在也出口不少刀具,但主要是廉价低档的标准刀具。

2004年我国生产刀具约25亿件,其中20亿件是廉价低档刀具(大部分出口),这以后几年出口的仍基本是中低档刀具。

在美国市场上中等规格麻花钻,每个价约10美元,而中国市场上生产的低档麻花钻价仅1美元,且仅被用作手工工具。

我国现在有世界第一的汽车工业,但汽车工业从国外引进的高效生产线,所用的刀具80%-90%至今仍是进口刀具(含国内生产的外资企业产品)。

现在我国刀具生产供销情况是,高端先进刀具产品主要依靠进口,而低档刀具产品恶性膨胀(大部分出口),这种情况必须尽快改变。

我国机械制造业生产中大量使用标准刀具,而发达国家则大量使用高效先进刀具,这就致使我国加工效率远低于发达国家。

我国工具厂仍大量生产传统标准刀具,一些小工具厂还大量生产低档刀具。

据统计,我国消耗全世界40%的工具材料,销售收入却只占全世界工具业的12%-15%。

发达国家工具企业的毛利率都在40%左右,而我国工具厂的利润很低,部分工具厂还在亏损。

从机械制造业的技术发展趋势来看,今后我国工厂中的高效数控机床的比重将逐年增加,高效先进刀具的需求量将随之迅速增加,而传统标准刀具的需要量将逐年减少。

此外,由于我国人工成本增加,中低档的标准刀具出口的价格优势将逐渐丧失,出口量必将随之减少。

如工具企业仍以生产传统标准刀具为主,则销售量必将逐渐萎缩发展堪忧(一些民营的小工具厂大量生产传统标准刀具,大工具厂因成本较高,无法竞争而逐渐失去这部分市场)。

因此,我国的工具工业必须改变理念,大力发展高效先进刀具的生产,重视售后生产服务,用国产高效先进刀具代替国外产品,夺回被进口刀具占有的这部分市场。

只有这样,我国的工具企业才有发展前途,我国的工具工业才能得到振兴。

大力发展先进高效刀具
充分认识现代切削技术和高效先进刀具对提高加工效率的积极作用高效先进刀具是提高制造业生产效率的最重要最活跃的因素之一。

在发达国家,大量使用高效先进刀具,平均刀具费用约占制造成本的4%,而我国制造业因使用廉价的传统标准刀具,平均刀具费用不到制造成本的3%,因没有使用高效先进刀具,致使我国机械工业的生产效率远远低于发达国家。

据统计,采用高效先进刀具,可明显提高切削加工效率,有可能使零件生产成本下降10%-15%,但采用高效先进刀具,刀具费用大约要提高50%,使零件成本提高约1%,刀具费用的增加远低于生产成
本下降。

因此,综合考虑,使用高效先进刀具能显著提高加工效率、降低生产成本。

同时,使用现代切削技术和现代高效刀具,对提高加工效率和效益,效果是极为明显的。

例如，目的航空工业中使用新型的铝合金整体薄壁构件来代替原来的焊接、铆接的组装构件,加工这些铝合金整体薄壁构件需要铣去大量的金属,采用高速切削新工艺能成倍提高加工效率。

在数控机床上使用专用高效复合刀具,可用一把刀自动依次地完成较复杂件的加工,代替多把刀加工,可大大提高加工效率和效益。

国内不少工厂采用高效先进刀具后,提高了加工效率,降低了生产成
本,取得极好效果。

机械制造厂应改变观念,重视使用现代高效刀具制约我国切削技术和刀具工业快速发展的原因是企业对刀具的使用停留在落后的传统观念,即采用廉价刀具来控制成本,而不是用高效刀具提高加工效率来降低成本。

很多企业花了大价钱买了高效数控机床,却舍不得再花不多的钱购买高效先进刀具,致使切削技术落后,机床加工效率甚低。

这实际上是省了小钱,却浪费了昂贵的机床工时,得不偿失。

现代切削技术和高效先进刀具,是制造业提高生产效率和效益的最重要、最活跃因素之一。

2005年,美国消费机床58.2亿美元,消费刀具30亿美元;同一年我国消费机床107.8亿美元,而消费刀具仅17亿美元。

这种反差明显说明在我国,先进切削技术和高效刀具提高生产效率的作用未被重视,反而被大大地低估了。

改变观念,充分认识并努力推广应用先进切削技术和高效刀具,提高加工生产效率和效益,降低成本,加强企业的竞争力,已是我国机械制造业发展所面临的、迫切需要解决的重大问题。

大力推广使用新刀具材料的刀具刀具材料是刀具工业的基础,刀具材料的发展对刀具切削性能的提高,起着决定性影响,近年来刀具材料发展极为迅速,刀具材料性能的提高和新刀具材料的使用,使切削效率大大提高[5]。

(1)高速钢高钴高钒等高性能高速钢刀具的耐用度可比普通高速钢提高1·5-3倍。

粉末冶金高速钢的强度可提高20%-30%,韧性提高1·5-2倍,并且可靠性比普通高速钢明显提高,国外在加工中心上已普遍使用这种粉末冶金高速钢制造的多种刀具,如钻头、丝锥和铣刀等,而我国还甚少使用。

(2)硬质合金国外近年来发展了多种新成份、新牌号的硬质合金,发展了高强度高韧性的0.5-1微米超细颗粒的硬质合金,开发了多种新涂层硬质合金,使硬质合金的切削性能显著提高,扩大了硬质合金应用领域。

现代高效先进刀具,大部份是硬质合金刀具。

我国
“钨”资源是全世界第一,钨制品和硬质合金产量也是世界第一。

但必需承认,目前国产的硬质合金质量和国外产品相比,有很大差距,国内制造业用的高效先进硬质合金刀具,主要依靠进口。

(3)超硬刀具材料陶瓷、立方氮化硼和聚晶金刚石等,近年发展迅速。

陶瓷刀具材料采用超细微粉和部分纳米微粉,加入SiC晶须,采用新烧结工艺等,使陶瓷刀具材料的强度和韧性得以大幅度提高,国外应用日广,切削速度可比硬质合金提高数倍,大大提高加工效率,在德国,已有约70%的铸件用陶瓷刀具加工,日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%-10%。

立方氮化硼的硬度高达8000-9000HV,耐高温达1400℃,可高效加工冷硬铸铁,和HRC50以上的淬火钢。

超硬刀具材料在我国制造业中用得还较少应加强发展推广使用。

积极推广发展新切削技术和专用高效刀具
(1)推广高速切削技术高速切削技术经过半个世纪的探索和研究,进入二十世纪90年代以后,各工业发达国家已在生产中应用,受到极大的重视。

高速铣削钢时,切削速度的下限是500-800m/min,高速铣削铝合金时,切削速度的下限是3000-5500m/min,明显提高了切削效率。

高速切削已用于加工多种不同零件和材料的复杂结构零件,包含自由曲面的零件等。

航空工业中的大型铝合金机架,使用高速铣削,提高加工效率多倍,效果特别明显。

高速切削不仅明显提高加工效率,并且加工温升小,切削力可下降30%,使加工变形减少,加工表面质量明显提高。

我国生产中应用高速切削还不多,高速切削技术的实现,涉及高速机床、刀具、切削工艺、切削动力学等多项技术。

应研究掌握其核心技术,大力推广使用。

(2)发展高效专用刀具制造技术的飞速发展,高速高效数控机床和加工中心的广泛应用,使现代制造业的面貌发生根本的变化。

现代制造业需要的是高效先进刀具,部分是专用高效刀具,使昂贵的机床设备能充分发挥其高效加工能力。

下面是一些使用现代高效刀具代替传统标准刀具后,明显提高加工效率和效益的实例。

哈尔滨汽轮机厂生产国内首台60万千瓦超临界汽轮机组时,在高合金钢上加工大直径深孔,采用肯纳金属公司的一种新型复合钻,使加工一个孔的工时从6.7小时缩短到0.5小时,解决了生产关键。

在加工高强度石油管螺纹时,原用3齿梳刀车削,后来改用新的3个三齿梳刀的套齿工艺,提高加工效率多倍。

再如在高速加。