日本著名的质量管理专家石川馨曾说

日本著名的质量管理专家石川馨曾说：企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用QC七大手法而得到解决。全面质量管理的推行，离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。德信诚顾问师从制造企业现场实务的角度与大家一并分享QC七大手法。

一、 QC七大手法一（1. 5小时）

1、层别法

1）、何谓层别法

2）、为何要用层别法

3）、层别角度和注意事项

2、查检表

1）何谓查检表 2）为何要用查检表3）查检表分类

4）如何设计查检表 5）如何设计查检表6）练习

3、柏拉图

1）、何谓柏拉图2）、为何要用柏拉图

3）、柏拉图之作法及应用

二、QC七大手法二（2小时）

1、直方图

1）、何谓直方图 2）、直方图的作法及应用 3）、练习

2、特性要因图

1）、何谓特性要因图2）、为何要用特性要因图

3）、如何作特性要因图 4）、练习

3 、推移图

1）、何谓推移图 2）、为何要用推移图

3）、推移图的作法

三、QC七大手法三（1. 5小时）

1、散布图

1）、何谓散布图 2）、为何要用散布图

3）、散布图的作法

2、管制图

1）、何谓管制图 2）、制程变动的原因

3）、管制图的种类4）、x一P管制图的作法 5）、练习

四、QC七大手法的应用改善案例（2小时）

•结果解析（现状掌握）

因果分析（因果关系掌握）

要因解析（重要要素明确及再深入）

•改善对策的提出与评价效果维持（标准化）成果检讨

全面质量管理中的一个最基本的出发点，就是企业要靠经济和生产满足用户需要的产品和服务，强调质量与经济的统一。这正是全面质量管理区别于传统质量管理的显著标志之一。国内外大量的实践证明，凡是全面质量管理搞得好的企业，必然会大大提高企业的经济效益。

全面质量管理之所以能提高企业的经济效益，是因为它的目标就是要做到质量高，成本低，为用户服务好，这些正是经济效益的最核心的内容。推行全面质量管理，提高企业经济效益，主要表现在以下几个方面：

1、产品质量水平的提高，使得产品的使用价值得到提高，更好地满足用户的需要，从而提高了企业的信誉，扩大了产品的销量和市场占有率，并由此给企业带来更多的利润。

2、产品有质量上的优势，能以更高的价格出售，由此提高了企业的盈利能力。

3、良好的质量管理，使得企业的生产效率提高，从而提高企业的经济效益。很多研究表明质量与生产率是正相关的。

4、产品的质量水平高意味着更少的缺陷和更低的服务费用，即能意味着产品成本的降低，而提高企业的经济效益。

5、能够更好地节约和合理地利用社会有限资源。

产品的总成本包括制造的基本成本和质量成本两部分，加强质量管理可以使总成本降低，具体体现在两方面：第一，良好的质量管理提高了生产率，从而降低了制造基本成本；第二，良好的质量管理可以使质量成本降低。所谓质量成本指的是为提高产品质量而支付的一切费用和因质量问题而产生的一切费用之和。它是反映质量管理活动和质量改善效果间的经济关系。因质量问题而产生的成本包括由内部故障和外部故障造成的各种损失和费用；为保证和提高产品质量而产生的成本包括为鉴定产品和预防事故而产生的各种费用。在对质量成本进行分析时，主要是要分析这四种质量成本之间的相互关系。大量的统计资料表明，目前四种质量成本在总质量成本中所占比例大致如下表1所示：

表1质量成本构成比例

从上面表1可以发现，由内外部故障造成的成本，在总质量成本中所占比重较大，而为提高质量而产生的鉴定成本和预防成本比重相对较小。尤其是预防成本，占比重最小，但它却是质量成本分析研究的重点。统计资料证明，如以预防为主，加强质量管理，可使质量事故明显下降，虽然预防成本可能增加3%到5%，但总质量成本可能下降30%。在一般情况下，随着鉴定成本和预防成本的增加，产品的质量水平随之提高，产品的缺陷大大减少，因而总质量成本下降；但随质量水平达到一定程度，预防和鉴定成本增加较快，虽然故障成本仍会下降，但总质量成本却会增加，这里存在一个临界点，即最佳质量成本。下图2反映了各质量成本间的关系：

从上面图1可看出，总质量成本曲线为故障成本曲线和预防、鉴定成本曲线之和，其最低点K即为最佳质量成本。在达到最佳成本之前，故障成本在总成本中占主导地位，此时应以改进质量为主，以期降低总质量成本；在达到最佳成本之后，在总成本中鉴定成本占主导地位，此时应着手提高检验工作效率，以降低鉴定成本。

内部故障成本是指工厂企业内部由于生产的产品有质量缺陷而造成的损失和为处理质量缺陷而发生的费用的总和。它一般包括：1.废品损失。2.返修费。3.复检和筛选费。4.停工损失。5.不合格品处理费。6.其它。

内部缺陷成本是在生产不合格产品或服务的过程中产生的。它主要包括两个方面：生产损失和再加工成本。一件产品或一次服务由于质量太差，不能满足标准要求而不得不予以弃除时，会给企业带来一定的损失，这种损失就称为生产损失。当一件产品或一次服务由于质量问题而不得不通过对其进行重新加工或改善来弥补，所带来的成本就称为再加工成本。在服务业，再加工成本还包括顾客对服务不满意时，公司需要再次免费或优惠服务而增加的成本。

一、生产损失

初看到生产损失这个术语时，很多人可能首先想到的往往是材料损失。实际上这仅仅是全部生产损失中的一部分。我们可以由此开始对生产损失进行讨论。假定一个企业的管理人员需要确定最终生产m件合格产品所需投入的原材料数。我们使用如下符号：

di：加工件在第i个工序的平均加工损坏比例；

n：产品所需经过的工序数目；

m：最终合格产品需求量；

x：生产开始时需要投入的原材料数（决策变量）。

每一工序的合格产出是下道工序的投入，例如，第1工序的合格产出单位是x（1-di），这就是第2工序的投入，其余的xd1单位的加工件由于第1道工序的加工问题已经成为废品。同理，经过第2道工序后的合格率为x（1-d1）（1-d2）。以此类推，则我们有下式：

也就是，所需投入的原材料x为：

显然x要比m大。每个工序的平均加工损坏比例越大，说明工厂加工质量越低，需要最初投入的原材料单位数x就比需求量m越大。

二、再加工成本

有些时候，可以对一些不合格产品进行再加工以弥补其缺陷，使之成为合格产品。假定产品的批量固定，一旦发现有缺陷，则其中的每个产品都要被再加工，就需要确定平均每天需要再加工的产品的数量。我们使用以下符号：

Pj：第j批产品有缺陷，需要再加工的概率；

Lj：产品j的批量大小；

Nj：每天所需的合格产品j的批量数目；

Qj：每天需要再加工的产品j的平均数量。

下面图1显示了一个四工序流程中的检验和再加工示意图。

考虑如上图1所示的生产流程。假定容易产生质量缺陷的是工序3，其后紧接着检查工序。当某批产品第一次经过工序3的加工以后，由于不合格而返回的概率是Pj。当它经过第二次加工后，仍有可能再次返回，再次返回的概率是Pj2。从理论上来说，这批产品有可能一次又一次地返回，在该工序的平均加工次数是（1+Pj+Pj2+Pj3+…）=1/（1-Pj）。这样每批产品的平均加工数量是Lj[1/（1-Pj）]。因此，则有下式：