精益生产管理丰田式生产方式
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• 对数控车床、加工中心等数控车床的调
试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合， 进行线外调试刀尖尺寸位置
19
标准作业组合
• 标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一
系列多种作业标准化的组合
• 标准作业的三个要素
1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、
走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
1. 为什么会过剩是平衡生产和次废品需求，
过剩生产说明由于人员和设备过多。
2. 表面效率和实际效率
原来某工序生产100个，现通过努力增 产到120个，表面效率得到提高，但实 际祗需求(或生产线工艺节拍)100个， 这就是浪费Βιβλιοθήκη Baidu实际效率没提高，所以整 体效率重于个人效率
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
• 精益生产方式70年代起源于丰田汽
车公司
• 丰田生产方式最终目标就是提高全
公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标
• 精益生产( Lean Production)是美国
麻省工学院给丰田生产方式的名称
2
不降低成本就无法提高利润
调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形、T形等)
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应
逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适
时、适量、适物连续流动
4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
• 尽管是增加价值的活动，但所用资源超
过了绝对最少的界限，也是浪费 精益生产目的就是取消那些不增加产品价
值的工作，即降低成本
6
到处都存在浪费 – 7种表现
• 生产过量的浪费 • 等工造成的浪费 • 搬运上的浪费 • 加工本身的浪费 • 库存的浪费 • 操作作业的浪费 • 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
14
传统生产方式中的价值
产生增值/(利润) 物的移动
存货 不能
小时/日/月
搬运 不能
分
加工
能
秒
检查 不能
分/秒
• 一个流生可最大限度排除运输、在制品多、停
留等无价值的现象，减少浪费
• 丰田公司给“工作”的定义是:创造价值的劳
动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零
件、寻找工具等均称为无效劳动
15
过剩生产是最严重浪费
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证 生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
• 内部换线 是指必须停止生产才能进行
转换作业
• 外部换线 是指预先所做的转换准备作
业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响
20 22
设备名称 数量
CJK40 2
CJK40 3
市场好时有较高的利润，市场差时 大幅度下降
4
利润中心型
• 在供应>销量时，以利润为中心，
当市场售价降低时，成本也必须下 降以获得的利润 (目标利润 ) 不 会减少
• 其公式为： • 成本 = 售价－ 利润
5
减少浪费 --降低成本的主要手段
什么是浪费？
• 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、
形状或功能，非价格) 活动是浪费
时化生产的目视管理工具。
• 起指令、信息、防止生产和运送不
良品作用(合格品才能挂看板)。看 板可分为外协看板、工序看板、取 货看板等。
• 逐步建立有条形码的看板，生产信
息、生产统计、库存及在制品量进 行计算机管理( 如同超市管理 )
11
典型的工序看板
前工序 部件1-3线 出口位置
POS.12-2
部件号A232-605C 箱号:003
• 换线的三个阶段
1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
18
内部换线外部化
• 将原来只能在内部换线的作业，改为外
部换线作业，缩短换线时间。
• 标示参数范围或标淮量规，针对不同产
品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 )， 做到快速切换，以防参数调试及其错误， 上诲三电装配线较多工位均有此功能。
成本中心型
• 以计算或实际的成本为中心，加
上预先设定好的利润而得出售价，
• 其公式为： 售价 = 成本+利润 • 在供应< 销量时，在垄断产品时
可以如此定价
3
售价中心型
• 在供应>销量时，以售价为中心，
当市场售价降低时利润随之减少， 其公式为： 利润 = 售价－ 成 本
• 缺乏改善意识的企业属于此类型，
多工序操作
目视管理 设备TPM管理
自动化 省人化
自主、无止境改善
9
实现精益生产重要手段
-拉动式看板管理
后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量、 适产品的生产
供应商
工序1
工序2 工序3
用户
拉动信号流向(看板)
产品流向(物流)
10
看板管理
• 看板管理，是实施拉动式生产和准
箱内数量:100 看板编号:2/5
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
12
均衡化同步同节拍生产
• 同步化节拍生产是按照生产工艺规定和
物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
• 一个流的生产，前工序加工一结束即立
即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零
• 一个流的生产，必须将设备的布局进行
准时化生产 - Just In Time(JIT)
• 只在用户需要时，按需要数量，
生产用户满意(PQCDS)产品
• 追求7零管理：零浪费、零缺陷、
零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化 均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和 过程控制
标准作业
20
标准作业的制定方法
工序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
工序内容
车平面 车内孔 镗6~Φ12孔 铣槽3 铣槽5 精镗3~Φ16孔 精镗6~Φ12孔 去毛剌
清洗 检验 包装
标准作业组合表
时间 手动 机动 2 4 6 8 10 12 14 16 18
4 12 5 16 6 11 58 5 16 6 12 6 16 15 4 10
试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合， 进行线外调试刀尖尺寸位置
19
标准作业组合
• 标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一
系列多种作业标准化的组合
• 标准作业的三个要素
1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、
走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
1. 为什么会过剩是平衡生产和次废品需求，
过剩生产说明由于人员和设备过多。
2. 表面效率和实际效率
原来某工序生产100个，现通过努力增 产到120个，表面效率得到提高，但实 际祗需求(或生产线工艺节拍)100个， 这就是浪费Βιβλιοθήκη Baidu实际效率没提高，所以整 体效率重于个人效率
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
精益生产管理 (丰田式生产方式)
1
何为精益生产
• 精益生产方式70年代起源于丰田汽
车公司
• 丰田生产方式最终目标就是提高全
公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标
• 精益生产( Lean Production)是美国
麻省工学院给丰田生产方式的名称
2
不降低成本就无法提高利润
调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形、T形等)
13
一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应
逐个完成相关工序加工
2. 按工序排列设备布置流水线 3. 按节拍进行生产，按看板和用户需求适
时、适量、适物连续流动
4. 站立式走动作业 5. 培养多能工，一人多机(工序)操作 6. 设备小型化，排列U、L、三角形等 7. 作业标准化
• 尽管是增加价值的活动，但所用资源超
过了绝对最少的界限，也是浪费 精益生产目的就是取消那些不增加产品价
值的工作，即降低成本
6
到处都存在浪费 – 7种表现
• 生产过量的浪费 • 等工造成的浪费 • 搬运上的浪费 • 加工本身的浪费 • 库存的浪费 • 操作作业的浪费 • 生产废品、次品的浪费
7
精益生产的基本思想
14
传统生产方式中的价值
产生增值/(利润) 物的移动
存货 不能
小时/日/月
搬运 不能
分
加工
能
秒
检查 不能
分/秒
• 一个流生可最大限度排除运输、在制品多、停
留等无价值的现象，减少浪费
• 丰田公司给“工作”的定义是:创造价值的劳
动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零
件、寻找工具等均称为无效劳动
15
过剩生产是最严重浪费
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证 生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
• 内部换线 是指必须停止生产才能进行
转换作业
• 外部换线 是指预先所做的转换准备作
业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响
20 22
设备名称 数量
CJK40 2
CJK40 3
市场好时有较高的利润，市场差时 大幅度下降
4
利润中心型
• 在供应>销量时，以利润为中心，
当市场售价降低时，成本也必须下 降以获得的利润 (目标利润 ) 不 会减少
• 其公式为： • 成本 = 售价－ 利润
5
减少浪费 --降低成本的主要手段
什么是浪费？
• 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、
形状或功能，非价格) 活动是浪费
时化生产的目视管理工具。
• 起指令、信息、防止生产和运送不
良品作用(合格品才能挂看板)。看 板可分为外协看板、工序看板、取 货看板等。
• 逐步建立有条形码的看板，生产信
息、生产统计、库存及在制品量进 行计算机管理( 如同超市管理 )
11
典型的工序看板
前工序 部件1-3线 出口位置
POS.12-2
部件号A232-605C 箱号:003
• 换线的三个阶段
1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
18
内部换线外部化
• 将原来只能在内部换线的作业，改为外
部换线作业，缩短换线时间。
• 标示参数范围或标淮量规，针对不同产
品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 )， 做到快速切换，以防参数调试及其错误， 上诲三电装配线较多工位均有此功能。
成本中心型
• 以计算或实际的成本为中心，加
上预先设定好的利润而得出售价，
• 其公式为： 售价 = 成本+利润 • 在供应< 销量时，在垄断产品时
可以如此定价
3
售价中心型
• 在供应>销量时，以售价为中心，
当市场售价降低时利润随之减少， 其公式为： 利润 = 售价－ 成 本
• 缺乏改善意识的企业属于此类型，
多工序操作
目视管理 设备TPM管理
自动化 省人化
自主、无止境改善
9
实现精益生产重要手段
-拉动式看板管理
后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量、 适产品的生产
供应商
工序1
工序2 工序3
用户
拉动信号流向(看板)
产品流向(物流)
10
看板管理
• 看板管理，是实施拉动式生产和准
箱内数量:100 看板编号:2/5
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
12
均衡化同步同节拍生产
• 同步化节拍生产是按照生产工艺规定和
物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
• 一个流的生产，前工序加工一结束即立
即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零
• 一个流的生产，必须将设备的布局进行
准时化生产 - Just In Time(JIT)
• 只在用户需要时，按需要数量，
生产用户满意(PQCDS)产品
• 追求7零管理：零浪费、零缺陷、
零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
8
精益生产的主要内容
5S
看板生产
准时化
混线平准化 均衡化同步同节拍生产
快调工装
质量保证和 过程控制
标准作业
20
标准作业的制定方法
工序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
工序内容
车平面 车内孔 镗6~Φ12孔 铣槽3 铣槽5 精镗3~Φ16孔 精镗6~Φ12孔 去毛剌
清洗 检验 包装
标准作业组合表
时间 手动 机动 2 4 6 8 10 12 14 16 18
4 12 5 16 6 11 58 5 16 6 12 6 16 15 4 10