钢铁热连轧机1780mm说明书(新)

总说明书
代号：031105SM
产品名称：宁波钢铁1780mm热连轧机
编制阮东辉
主任设计师阮东辉
设计科长阮东辉
总设计师马树杰
中国一重集团大连设计研究院
2007年2月28日
目录
1.0 设计制造依据
2.0 轧线设备主要技术参数及装机水平
3.0 生产规模及工艺流程
4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求
5.0 设备安装前的清洗与装配
6.0 设备安装
7.0 机械设备调试规程
8.0 设备保养与安全
9.0 机械设备启动前的准备工作
10.0 设备清单
1．设计制造依据
2003年2月，中国一重集团大连设计研究院与宁波钢铁公司签订的设备设计合同。

一重集团大连设计研究院根据设计合同内容于2003年4月完成技术设计审查，签订会议纪要。

审查后，一重集团大连设计研究院于2003年4月至2003年12月完成了施工设计工作。

2.0轧线设备主要技术参数及装机水平
2.1 主要技术参数
2.1.1 E1立辊轧机最大轧制压力8000KN
2.1.2 E1立辊轧机最大轧制力矩2×775KNm
2.1.3 E1立辊轧机轧制速度0~1.5~
3.7m/s
2.1.4 E1立辊轧机压下速度0~25~55mm/s
2.1.5 E1立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×230mm
2.1.6 E1立辊轧机主传动电机1300KW n=110/270r/min 2台
2.1.7 R1二辊轧机最大轧制压力30000KN
2.1.8 R1二辊轧机最大轧制力矩2×1900KN.m
2.1.9 R1二辊轧机轧制速度0~1.98~
3.7m/s
2.1.10 R1二辊轧机最大开口度300mm
2.1.11 R1二辊轧机压下速度0~20~40mm/s
2.1.12 R1二辊轧机工作辊规格Φ1350/Φ1230×1780m
2.1.13 R1二辊轧机主传动电机3800KW n=28/52r/min 2台
2.1.14 R1二辊轧机粗压下电机150KW n=515/1030r/min 2台
2.1.15 R1二辊轧机精压下电机150KW n=550/1100r/min 1台
2.1.16 E2立辊轧机最大轧制压力7000KN
2.1.17 E2立辊轧机最大轧制力矩2×560KNm
2.1.18 E2立辊轧机轧制速度0~2.4~6m/s
2.1.19 E2立辊轧机压下速度0~25~55mm/s
2.1.20 E2立辊轧机轧辊规格Φ1200/Φ1100×650mm
2.1.21 E2立辊轧机主传动电机1500KW n=160/400r/min 2台
2.1.22 R2四辊轧机最大轧制压力40000KN
2.1.23 R2四辊轧机最大轧制力矩2×2300KN.m(1.5倍过载)
2.1.24 R2四辊轧机轧制速度0~±
3.14~6.28m/s
2.1.25 R2四辊轧机最大开口度280mm
2.1.26 R2四辊轧机压下速度0~20~40mm/s
2.1.27 R2四辊轧机工作辊规格Φ1200/Φ1100×1780mm
2.1.28 R2四辊轧机支承辊规格Φ1600/Φ1450×1780mm
2.1.29 R2四辊轧机主传动电机7500KW n=45/100r/min 2台
2.1.30 R2四辊轧机压下电机300KW n=515/1030r/min 1台
2.1.31 F1E立辊轧机最大轧制压力1500KN
2.1.32 F1E立辊轧机最大开口度1780mm
2.1.33 F1E立辊轧机最小开口度750mm
2.1.34 F1E立辊轧机轧辊直径Φ630/Φ570mm
2.1.35 F1E立辊轧机轧制速度0~1.3~
3.2m/s
2.1.36 F1E立辊轧机主电机AC370KW n=200/500r/min 2台
2.1.37 F1-F7精轧机最大轧制力：F1~F4 42000KN
F5~F7 35000KN
2.1.38 F1-F7精轧机最大轧制力矩：F1~F4 3640KNm
F5~F7 640KNm
2.1.39 F1-F7精轧机最大开口度：F1~F4 70mm
F5~F7 70mm
2.1.40 F1-F7精轧机轧制速度：F7出口速度max 20.16m/s
2.1.41 F1-F7精轧机弯辊力：F1~F4 2000KN（单侧）
F5~F7 1500KN（单侧）
2.1.42 F1-F7精轧机工作辊尺寸：F1~F4 Φ850/Φ760×2080mm
F5~F7 Φ700/Φ630×2080mm
2.1.43 F1~F7精轧机支承辊尺寸：F1~F7 Φ1600/Φ1450×1780mm
2.1.44 F1~F7精轧机主传动电机：
F1~F3 N=3×9000KW 100/230/r/min AC
F4 N=9000KW 110/260/r/min AC
F5 N=8000KW 176/406/r/min AC
F6 N=8000KW 209/480/r/min AC
F7 N=7500KW 240/560/r/min AC
2.1.45 高压水除鳞机工作压力18Mpa
2.1.46 切头飞剪最大剪切力13700KN
2.1.47 剪切强度（900℃时）max 140N/mm2
2.1.48 上下转鼓中心距1280mm
2.1.49 坯料最大厚度50(60)×1630mm
2.1.50 切头飞剪剪切速度0.6~2.2m/s
2.1.51 切头飞剪主传动电机2600KW 600r/min 1台
2.1.52 剪刃间隙0.6~0.9mm
2.1.53 剪刃最大重合度5mm
2.1.54 卷取机带钢厚度： 1.2-19mm
2.1.55 卷取机成品宽度：800-1630mm
2.1.56 卷取机钢卷外径：Φ2150mm(max)，
Φ1000mm(min)，
2.1.57 减速机速比 1.5/
3.3
2.1.58 助卷辊尺寸Φ380×1900mm
2.1.59 卷取机钢卷内径：Φ762mm
2.1.60 卷取机钢卷重量：32T(max)
2.1.61 卷取机卷筒外径：Φ762mm/Φ745mm/Φ727mm(收缩)
2.1.62 卷取机卷筒伸缩液压缸：活塞直径Φ390mm/Φ180mm
行程54/85mm，压力13Mpa
2.1.63 卷取机卷筒传动电机：1000KW 230/600 r/min 2台
2.2 装机水平
2.2.1.采用连铸坯热装技术节约能源。

2.2.2.采用高压水除鳞以提高带钢表面质量。

2.2.
3. 粗轧机组选用一台二辊可逆万能轧机（E1/R1）和一台四辊可逆万能轧机（E2/R2）。

R2轧机
设液压HGC，R1R2轧机均设有电动APC。

2.2.4.粗轧E1 E2立辊轧机均设有AWC系统对粗轧板坯进行宽度控制，及头尾形状控制以提高收得率。

2.2.5. R1、R2轧机设有水压除尘。

2.2.6.中间辊道设置保温罩，以减少中间带坯的热损失，保证进入精轧机组的中间带坯温度，减少头
尾温差，并获得机械性能均匀的产品。

2.2.7.采用滚筒式飞剪，减少板坯切头、切尾长度，提高收得率，圆弧剪刃，保证轧件顺利咬入精轧
机组,减少精轧咬钢事故率。

2.2.8.F1—F7四辊精轧机设全液压AGC压下系统，对厚度进行自动控制，F1—F7采用HCW技术，并
配有强力弯辊可得到良好的板材质量。

2.2.9.压下系统中安装测压仪、位移传感器用以进行压力、位置信号反馈和控制。

2.2.10.工作辊均采用四列圆锥密封滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。

工作辊采用半钢、无限冷硬铸
铁轧辊，支承辊采用整体合金锻钢轧辊。

2.2.11.全轧线均采用交流传动。

2.2.12.精轧机前设立辊轧机。

2.2.1
3.精轧机组间设低惯量液压活套，保证恒张力控制。

2.2.14.精轧机设出、入口导卫装置及带钢冷却装置:氧化铁皮抑制装置,水压除尘,F1-F6之间设带钢
冷却（F1━F3强冷）。

2.2.15.精轧机采用横移列车式配以换辊拖车快速换辊。

2.2.16采用层流冷却系统，水量自动控制，以获得最佳的带钢冷却效果。

2.2.17.采用地下三助卷辊可移出式液压卷取机。

卷筒采用低惯量无级液压涨缩式，助卷辊和夹送辊
液压驱动。

2.2.18.钢卷运输全部采用卧式运输。

3.0生产规模及工艺流程
生产规模及产品方案
生产规模：
年产各种规格热轧钢卷400万t/a
产品规格：
带钢厚度： 1.2-19mm
带钢宽度： 800-1630mm
钢卷内径：Φ762mm
钢卷外径：Φ2150mm（max）
最大卷重： 32t
钢卷单重： 19.8kg/mm(max)
生产品种：
碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、管线钢、低碳钢、
超低碳钢等。

3.2 车间工作制度
车间为三班连续工作制，节假日不休息，额定年工作时间为6500
小时。

3.3 工艺流程简述
连铸机出坯辊道可与热轧板坯库输送辊道直接连接。

由连铸车间生产的合格连铸板坯，经过板坯输送辊道，直接从紧接布置的连铸车间进入本厂的板坯库，装炉制度采用冷装、保温热装和直接热装三种制度。

坯料的热装比为30~70%，通过在加热炉内加热，板坯的出炉温度为1150~1250℃。

少量不能直接热装的板坯先由车间吊车卸料到板坯库，在需要时排入生产计划，再由车间吊车按照一定顺序吊到辊道上，然后送入加热炉加热。

根据轧制节奏控制的要求，由出钢机将加热炉中的板坯托出并放在出炉辊道上。

在板坯输送辊道上设置高压水除鳞装置，用来清除板坯表面氧化铁皮。

板坯经过高压水除鳞后由辊道运送至E1R1两辊可逆式粗轧机及R2四辊可逆式粗轧机进行可逆多道次的轧制。

粗轧机配有立辊。

立辊轧机设有自动宽度控制系统（AWC）和短行程控制（SSC）；R2四辊粗轧机设有电动压下+液压AGC，并在轧机下部设置阶梯垫，可迅速调整轧制线高度。

根据产品规格不同，由粗轧机将板坯轧制成32~60mm的中间坯。

不能进入精轧机的中间坯，直接送到中间辊道上，再由废品推出装置将其推到中间辊道操作侧进行自然冷却。

由R2轧制后的中间坯经过中间辊道，依据成品钢种和规格的不同而确定是否采用中间坯保温罩进行保温。

切头后的中间坯经精轧除鳞箱用高压水除去二次氧化铁皮，然后进入七机架精轧机进行轧制，达到最终的产品厚度。

精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架的压下量、机架的弯辊力等各项参数均由计算机过程控制模型按轧制的带钢产品规格计算和设定。

为确保带钢的厚度精度，F1-F7精轧机组设有响应速度快、控制精度高的全液压压下装置及厚度自动控制系统（AGC）；为有效控制带钢的凸度和平直度，F1-F7采用工作辊弯辊装置和窜辊装置。

精轧机轧出的带钢在热输出辊道上，由高效的层流冷却系统（分微调段和精调段）将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度。

冷却方式、冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行设定和控制，以保证产品的机械性能。

冷却后的带钢，由伺服液压系统控制的卷取机前侧导板进行对中，当带钢头部进入夹送辊时进行头部定位，3个助卷辊处于设定位置，卷筒直径为待卷直径。

当带钢在卷筒上卷取头3~5圈时，助卷辊在卷取过程中根据带钢厚度进行踏步控制，以保证钢卷内圈不产生压痕；卷3～5圈后，卷筒涨到卷取直径，同时助卷辊打开，卷取机在恒张力状态下卷取；当带钢卷到最后2~3圈时，1、3号助卷辊压下，带钢尾部通过夹送辊时进行尾部定位，使带钢尾部在钢卷下部位置。

卷取后的钢卷经卸卷小车从卷取机卸出运送到打捆站，钢卷经卧式打捆机打捆、称重、检查（部分钢卷），再由运卷小车送至钢卷运输系统上，通过吊车存放在成品库冷却。

直发卷等待发货或送冷轧，二期需要平整分卷的钢卷则在钢卷库冷却并经过平整分卷处理后，其成品在钢卷成品库堆放。

4.0 轧线设备组成、结构、性能及控制要求
4.1 粗轧高压水除鳞机（031105022）
4.1.1 用途：除去板坯表面加热过程中产生的一次氧化铁皮。

4.1.2 技术规范
喷咀前高压水压力： 18MPa
喷咀与板坯角度：15°
喷嘴与板坯距离: 150 mm(厚度230 mm)
喷水宽度: 1650 mm
集水管数量: 2对
每个喷咀流量： 77.8 L/min (18MPa)
喷咀数量：4×29个(喷咀间距61mm)
总流量： 4x29x77.8L/min=9024 L/min(18MPa)
辊子规格：Φ400x1780mm
辊距： 850、900、800、1050 mm
辊面标高： +800 mm
辊面速度： 0～1.5 m/s
减速机速比： 10.4
辊子数量: 6 根
传动电机: AC12 KW 750 r/min 调速 6台
设计调整电机： AC 3.7kW 912 r/min 不调速 6台
4.1.3 结构说明
粗轧除鳞机由除鳞机辊道及除鳞箱体两大部分构成。

辊子结构特点：采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。

实心锻钢辊子，辊颈喷水冷却。

除鳞箱由上、下箱体，上、下集管组成。

喷水集管上，下各两根，电机传动蜗轮丝杠进行高度可调，除鳞箱设有挡水板将喷射水挡在箱内，另设有悬链装置及清扫喷咀，防止高压水飞溅，
清除回落的氧化铁皮。

粗轧高压水除鳞机轴承座设计成剖分式,轴承座向外移动150mm，辊子选
用剖分轴承。

除鳞机辊道电机与集水管位置180°镜向后，电机在轧线传动侧，除鳞水管接口在操作侧。

除鳞机第一根辊子到1号加热炉14000mm。

4.1.4 控制及联锁要求
板坯进入高压水区前高压水起动（低压水应先起动），板坯脱离高压水区后关闭。

由编码器控制上喷嘴的调整距离，能在操作台上显示。

除鳞机辊道及喷嘴高压水、低压水启闭，分别由两个热金属检测器控制，辊道可手动正、反转。

4.2 R1轧机前运输辊道（031105023）
4.2.1 用途：运输板坯并配合R1轧机轧制。

4.2.2 技术规范
辊子规格: Φ400×1780 mm
辊距: 850 mm
辊面标高： +800 mm
辊面线速度: 0～3.7 m/s
辊子数量: 7根
传动电机: AC18KW 180 r/min 调速 7台
4.2.3 结构说明
采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位。

实心锻钢辊子，辊颈、辊身喷水冷却（分别单独控制）。

4.2.4 控制及联锁要求
与E1、R1联动。

4.3 R1轧机前工作辊道（031105024）
4.3.1 用途：将轧件反复送入R1轧机，配合轧机轧制。

4.3.2 技术规范
辊子规格: Φ450×1780 m m
辊距: 800 mm
辊面标高： +800 mm
辊面线速度: 0～3.7 m/s
辊子数量 : 18根
传动电机: AC22KW 160 r/min 调速18台
4.3.3 结构说明
采用交流变频调速电机单独传动，辊道架为焊接结构，双止口定位，实心锻钢辊子。

辊身喷水冷却，辊颈喷水冷却（分别单独控制）。

4.3.4 控制及联锁要求
与E1、R1联动。

辊道送钢时，推床不得夹持钢坯，推床工作时，辊道不允许工作。

4.4 R1轧机前推床（031105026）
4.4.1 用途：将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过R1轧机，同时对轧件测宽。

技术规范
推床推板推力： 400KN
推床最大开口度： 1780mm（留检修空间≥3450mm）
推床最小开口度： 750mm
推板移动速度： 100mm/s(单侧)
推板长度：平行段长度 9000mm
喇叭口长度 5000mm
推床开口度设定精度：±2mm
推床测宽精度：±1mm
推拉缸：（一个带传感器）2×Φ140/Φ90mm
工作压力： 16 Mpa
结构说明
轧机前后推床由推板、齿轮、齿条、传动装置、驱动液压缸、联轴器、限位装置等组成。

液压缸驱动上齿条，上齿条通过齿轮传动下齿条，使左右推板同步动作，一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中，通过位移传感器实现开口度设定及对轧件测宽。

4.4.4 控制及联锁要求
推床设手动和自动控制装在液压缸里的位移传感器随时检测推床开口度，并进行数据显示，当机后推床开口度数值为板宽+100mm时，轧制方向为奇道次。

当机前推床开口度数值为板宽+100mm 时，轧制方向为偶道次。

即当推床停止在开口度数值为板宽+100mm时，向轧机发出启动信号。

推床最大和最小开口度极限位置，由行程开关控制。

推床工作时，机前、机后工作辊道必须停止工作。

4.5 E1立辊轧机（031105028）
4.5.1 用途：将加热后的板坯与水平轧机一起经1-3道次轧制。

4.5.2 技术规范
轧制温度：1150℃
轧制压力： 8000KN
测压仪：2×5000KN（检测9050 KN）
轧制力矩：2×775KN m（1.5倍过载）
轧制速度： 0～1.5～3.7m/s
主传动速比： i=4.588
最大开口度： 1780mm
最小开口度： 750mm
最大压下量（双侧）： 100mm（厚230mm）
侧压方式：电动APC+液压AWC
压下螺丝： S300 x24mm
压下速比： 6.4
压下速度（单侧压下/打开）： 0～25～55 mm/s
轧辊规格：Φ1200/Φ1100×230mm (Φ1350mm)
压下平衡缸：Φ220/Φ140×1620mm
速度： 80 mm/s
压力： 23MPa（差动）
接轴平衡缸：Φ220/Φ140×670mm
速度： 50 mm/s
压力： 12MPa（差动）
主传动电机： AC 1300 KW 110/270 r/min 2台
压下电机： AC 220KW 400/1000r/min 2台
液压AWC：
液压缸直径：Φ550/Φ510 mm
液压缸工作行程：单侧 50 mm
液压缸工作压力： 25 MPa
液压缸工作速度（max）： 50mm/s
轧辊冷却水压力： 1.2MPa
换辊：吊车吊出
结构说明
机架为封闭式铸钢件，立式电机通过圆柱齿轮、万向接轴传动轧辊，同步靠电气控制。

轧辊
轴承箱与机架上表面和内表面装有耐磨滑板，侧压装置装在机架的联接横梁上，液压平衡，AWC 缸与滑架装在一起，更换时整体抽出，维修方便。

侧压装有位移传感器，实现AWC控制。

侧压由立式电机通过蜗轮蜗杆减速机传动侧压螺丝实现宽度调节。

轧辊更换为：把轧辊移到接轴垂线处用液压缸吊起万向接轴、脱开轧辊、脱开侧压装置、再把轧辊移到轧制中心线处，用特殊工具把轧辊和轴承箱一起吊出。

接轴更换是用特殊工具吊出。

立辊机架与水平机架把合在一起，但允许水平机架的弹性变形。

E1立辊轧机：设辊缝仪
设测压仪
与水平辊采用微张力控制
左、右侧压下电气同步
左、右主传动电气同步。

4.5.4 控制及联锁要求
1、立辊与水平辊轧机进行微张力控制。

2、两台主传动电机进行同步控制。

3、偶道次轧制时立辊开口度大于板坯宽度50mm方可进行轧制。

4、侧压下开口度精度0.5~1mm。

5、两侧侧压电气同步精度1mm。

6、侧压电机与气动制动器的电控换向阀的联锁。

a 电控换向阀为常闭式。

b 侧压系统开始工作时
1)换向阀给电。

2) 侧压电机延时0.4秒，给电进行压下动作。

c 侧压系统停止压下时，侧压电机准确定位并断电后电控换向阀延时0.2~0.4秒断电，完成一
个制动过程。

d 侧压系统工作时轧机不允许轧钢。

7、正常工作时，侧压平衡缸随动。

（杆腔保持衡压力）
8、换辊时：主传动准确停车，侧压电机带动轧辊到接轴正下方，用C型钩将接轴收缩与轧辊脱
开。

用平衡缸将轧辊推至轧机中心，用C型钩吊走，新辊装入程序与之相反。

9、换接轴：立辊换走后，松开上端法兰，用C型钩吊走接轴，换新接轴程序与之相反。

4.6 R1二辊轧机（031105030）
4.6.1 用途：将加热后的板坯与立辊轧机一起经1～3道次轧制。

4.6.2 技术规范
轧制压力： 30000KN
测压仪：2×20000KN
轧制力矩：2×1900KN.m(1.5倍过载)
轧机刚度：约8000KN／mm
轧制速度： 0～1. 98～3.7 m/s
最大压下量： 50 mm
最大开口度： 300 mm (最大辊时)
压下速度：（电动APC） 0～20～40 mm/s (电磁离合)
压下速比： 20.6
精压下速度： 0.48/0.96mm/sec (气动离合)
精压下速比： 916.7
轧辊规格：Φ1350/Φ1230×1780 mm
轧辊材质：半钢辊
工作辊轴承：油膜轴承50″—75KL（单止推）
清零力： max 15000 kN
回松力： max 42000 kN
轧辊平衡：液压Φ350（Φ390）×360mm (柱塞)
平衡缸工作压力： 16 MPa
压下螺丝规格：S508×24(2)mm
机架立柱断面： 6400 cm2
机前高压水：
压力： 18MPa
水量： 18x96.6L/min
水幕：（入口） 2x13x24.2L/min
（出口） 2x13x24.2L/min
接轴夹紧：液压(悬挂式)Φ220/Φ120×100mm
轴端卡板：液压Φ80/Φ45×80 mm
换辊升降：液压Φ200/Φ100×310 mm
上、下接轴平衡：液压
工作压力： 16 MPa
主传动电机： AC4000KW 28/52 r/min 2台
压下电机： AC150KW 515/1030 r/min 2台
精压下电机： AC150KW 550/1100 r/min 1台
除尘水压： 1.2MPa
接轴平衡：采用剖分轴承
4.6.3 结构说明
二辊轧机采用闭式机架，主电机通过万向接轴直接分别传动上、下工作辊。

轧机由机架装配、工作辊系、压下装置、传动装置等组成。

换辊为电动小车换辊。

R1二辊粗轧机：机前设有高压水除鳞，设有水幕
机前后设水压除尘
设辊缝仪
设测压仪
与立辊采用微张力控制
压下系统具有清零功能
控制及联锁要求
1、压下螺丝正常工作时，电磁离合器不得脱开，电磁离合器线圈断电；
2、压下螺丝单独调整时，电磁离合器线圈通电，电磁离合器脱开；
3、压下螺丝不得带钢压下调整；
4、压下螺丝正常工作时，液压离合器脱开，回松电机不工作；
5、回松或清零时，气动离合器闭合，回松和清零用1台电机。

6、与E1立辊轧机，前后工作辊道，前后推床保持同步。

4.7 R1轧机换辊机（031105033）
4.7.1 用途：用于更换R1轧机工作辊。

4.7.2 技术规范
换辊时间： ~20min
换辊重量： ~100t
换辊行程： 6200 mm
液压缸：Φ240/Φ150×5930 mm
工作压力： 16MPa
换辊速度： 25/50mm/s
4.7.3 结构说明
R1轧机换辊机由滑座装置、轨道、推拉液压缸组成。

传动侧滑座和操作侧滑座通过中间横梁连接，两侧各有两个轴销，与轧辊轴承座上不同位置的销孔配合，在推拉液压缸的作用下，通过滑轨实现新旧轧辊的推入与拉出。

4.7.4 控制及联锁要求
换辊机工作时，轧机电机停止工作，导卫及清扫装置打开，上辊抬升到最高位置，下辊抬升到换辊位置。

4.8 R1轧机后推床（031105027）
4.8.1 用途：将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过R1轧机，同时对轧件测宽。

4.8.2 技术规范
同4.4.2 R1轧机前推床
4.8.3 结构说明
同4.4.2 R1轧机前推床
4.8.4 控制及联锁要求
同4.4.2 R1轧机前推床
4.9 R1轧机后工作辊道（031105025）
4.9.1 用途：
同4.3.1 R1轧机前工作辊道
4.9.2 技术规范
同4.3.2 R1轧机前工作辊道
4.9.3 结构说明
同4.3.3 R1轧机前工作辊道
4.9.4 控制及联锁要求
同4.3.4 R1轧机前工作辊道
4.10 R2轧机入口辊道(031105034)
4.10.1 用途：
分别与R1机后工作辊道R2机前工作辊道一同将轧件反复送入轧机配合轧机轧制。

4.10.2 技术规范
辊子规格：Φ400×1780 mm
辊距： 900 mm
辊面标高： +800 mm
辊面线速度： 0～ 6.3 m/s
辊子数量： 54根
传动电机： AC28KW 300 r/min 调速 54 台
4.10.3 结构说明
采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子，辊颈、辊身喷水冷却（分别单独控制）。

4.10.4 控制及联锁要求
分别与R1轧机后工作辊道、R2轧机前工作辊道联动。

4.11 R2轧机前工作辊道(031105035)
4.11.1 用途：
将轧件返复送入R2轧机，配合轧机轧制。

4.11.2 技术规范
辊子规格：Φ450×1780 mm
辊距： 800mm
辊面标高： +800 mm
辊面线速度： 0～6.3 m/s
辊子数量： 24根
传动电机：： AC 38KW 270r/min 调速 24 台
4.11.3 结构说明
采用交流变频调速电机单独传动，焊接结构、双止口定位，实心锻钢辊子。

辊身喷水冷却，辊颈喷水冷却（分别单独控制）。

4.11.4 控制及联锁要求
与E2、R2联动。

辊道送钢时，推床不得夹持钢坯，推床工作时，辊道不允许工作。

4.12 R2轧机前推床(031105037)
4.12.1 用途：
将轧件对中于轧制中心线，使轧件顺利通过轧机，同时对轧件测宽。

4.12.2 技术规范
推床推板推力： 400KN
推床最大开口度: 1780 mm（留检修空间≥3450mm）
推床最小开口度: 750 mm
推板移动速度: 100 mm/s（单侧）
推床开口度设定精度：±2mm
推床测宽精度：±1mm
推板长度: 平行段 9000 mm
喇叭口段 5000mm
推拉缸直径: 2xΦ140/Φ90 mm
工作压力: 16 Mpa
4.12.3 结构说明
轧机前、后推床由推板、齿轮、齿条传动装置、驱动液压缸、联轴器、限位装置等组成。

液压缸驱动上齿条，上齿条通过齿轮传动下齿条，使左右推板同步动作。

一侧推板的两个推杆机械同步，实现轧件对中。

通过位移传感器实现开口度设定及对轧件测宽。

4.12.4 控制及联锁要求
推床设手动和自动控制
装在液压缸里的位移传感器随时检测推床开口度，并进行数据显示，当机后推床开口度数值为板宽+100mm时，轧制方向为奇道次。

当机前推床开口度数值为板宽+100mm时，轧制方向为偶道次。

即当推床停止在开口度数值为板宽+100mm时，向轧机发出启动信号。

推床最大和最小开口度极限位置，由行程开关控制。

推床工作时，机前、机后工作辊道必须停止工作。

4.13 E2立辊轧机(031105039)
4.13.1 用途：
将R1粗轧后的板坯与R2水平轧机一起经3-5道次轧制，轧制成32～50mm厚的中间坯。

4.13.2 技术规范
轧制温度：1150℃
轧制压力： 7000KN
测压仪：2×5000KN （检测9050 KN）
轧制力矩：2×560KN.m（1.5倍过载）
轧制速度： 0～2.4～6m/s
主传动速比： i=4.19
最大开口度： 1780mm
最小开口度： 750mm
最大压下量（单侧）： 50mm（厚230mm）
侧压方式：电动APC+液压AWC
压下螺丝： S300 x24mm
压下速比： 6.4
压下速度（单侧压下/打开）： 0～25～55 mm/s
轧辊规格：Φ1200/Φ1100×650mm（Φ1350mm）
压下平衡缸：Φ220/Φ140×1620mm
速度： 80 mm/s
压力： 23MPa（差动）
接轴平衡缸：Φ220/Φ140×670mm
速度： 50 mm/s
压力： 12MPa（差动）
主传动电机： AC 1500 KW 160/400 r/min 2台
压下电机： AC 220 KW 400/1000 r/min 2台
液压AWC：
液压缸直径：Φ540/Φ500 mm
液压缸工作行程：单侧 50 mm
液压缸工作压力： 25 MPa
液压缸工作速度： 55mm/s
轧辊冷却水： 1.2MPa
换辊：吊车吊出
4.13.3 结构说明
机架为封闭式铸钢件，立式电机通过圆柱齿轮、万向接轴传动轧辊，同步靠电气控制。

轧辊轴承箱与机架上表面和内表面装有耐磨滑板，侧压装置装在机架的联接横梁上，液压平衡，AWC 缸与滑架装在一起，更换时整体抽出，维修方便。

侧压装有位移传感器，实现AWC控制。

侧压由立式电机通过蜗轮蜗杆减速机传动侧压螺丝实现宽度调节。

轧辊更换为：把轧辊移到接轴垂线处用液压缸吊起万向接轴、脱开轧辊、脱开侧压装置、再把轧辊移到轧制中心线处，用特殊工具把轧辊和轴承箱一起吊出。

接轴更换是用特殊工具吊出。

立辊机架与水平机架把合在一起，但允许水平机架的弹性变形。

E2立辊轧机：设辊缝仪
设测压仪
与水平辊采用微张力控制
左、右侧压下电气同步
左、右主传动电气同步
4.13.4 控制及联锁要求
1、立辊与水平辊轧机进行微张力控制。

2、两台主传动电机进行同步控制。

3、偶道次轧制时立辊开口度大于板坯宽度50mm方可进行轧制。

4、侧压下开口度精度0.5~1mm。

5、两侧侧压电气同步精度1mm。

6、侧压电机与气动制动器的电控换向阀的联锁。

a 电控换向阀为常闭式。

b 侧压系统开始工作时
1)换向阀给电。

2) 侧压电机延时0.4秒，给电进行压下动作。

c 侧压系统停止压下时，侧压电机准确定位并断电后电控换向阀延时0.2~0.4秒断电，完成
一个制动过程。

d 侧压系统工作时轧机不允许轧钢。

7、正常工作时，侧压平衡缸随动。

（杆腔保持衡压力）
8、换辊时：主传动准确停车，侧压电机带动轧辊到接轴正下方，用C型钩将接轴收缩与轧辊
脱开。

用平衡缸将轧辊推至轧机中心，用C型钩吊走，新辊装入程序与之相反。

9、换接轴：立辊换走后，松开上端法兰，用C型钩吊走接轴，换新接轴程序与之相反。

4.14 R2四辊粗轧机(031105041)
4.14.1 用途：
将R1轧机粗轧后的板坯与立辊轧机一起经3-5道次轧制。

4.14.2 技术规范
工作辊尺寸: Φ1200/Φ1100×1780 mm
工作辊材质：半钢辊
工作辊磨辊：可带箱磨辊
支承辊: Φ1600/Φ1450×1780 mm
支承辊材质: 45Cr5NiMoV
油膜轴承: 56″—75KL（双止推）
轧制速度: 0～3.14～6.28 m/s
最大压下量： 50mm
轧制压力: 42000 KN
测压仪：2×25000KN
轧制力矩: 2×2300 KNm(1.5倍过载) 轧辊开口度（max）: 280 mm(最大辊径时)
轧机刚度：约7000KN／mm
主传动电机: AC 7500KW 45/100 r/min 2台
压下方式：电动APC+液压HGC
压下螺丝: S560×50mm
压下速比: 21.45
电动压下速度: 0～20～40 mm/s(电磁离合)
压下电机: AC 300 KW 515/1030 rpm 2台
液压HGC:
缸直径: Φ1050 /Φ970mm
压下行程: 50 mm
压下速度（对称点）: 5 mm/s
工作压力: 25 MPa
机架立柱断面积: 7500 cm2
阶梯垫调整高度 175mm
机前高压水：
压力： 18MPa
水量： 2x18x96.6L/min
水幕：（入口） 2x13x24.2L/min
（出口） 2x13x24.2L/min
轧辊平衡:
上、下工作辊平衡：液压 : Φ200/Φ180×500mm
Φ200/Φ180×200mm
上支承辊平衡缸：液压: Φ480/Φ440mm (柱塞)
平衡压力： 16 MPa
接轴卡紧（悬挂式）：液压：Φ250/Φ140×100mm
轴端挡板：Φ80/Φ45×80mm
工作压力： 16 Mpa
4.14.3 结构特点
电机通过万向接轴分别直接传动上、下工作辊。

支承辊油膜轴承，工作辊四列圆锥密封滚子轴承，双电机带动蜗轮蜗杆减速机驱动压下螺丝，压下螺丝下面设置HGC缸，止推轴承,低惯量电磁离合器。

测压头安装在机架窗口底部。

下轧辊标高调整采用阶梯垫。

R2四辊粗轧机：
机前设有高压水除鳞，设有水幕
机前后设水压除尘
设辊缝仪
设测压仪
与立辊采用微张力控制
4.14.4 控制联锁要求
压下螺丝单独调整时，电磁离合器脱开；
主传动电机与机架辊保持同步；与立辊轧机微张力控制；
当轧辊压靠时，主电机应处于低速转动状态；
压下电机工作前确认通风正常，气动抱闸气体压力正常；
主电机工作前确认油膜轴承供油正常；(见油膜轴承系统要求)
与E1E2立辊轧机，前后工作辊道，前后推床保持同步。

正常工作时：
工作辊、支承辊轴端卡板锁紧缸闭合
接轴夹紧夹头处于脱开状态；
接轴平衡定位缸打开上工作辊平衡缸平衡工作辊部件和上支承辊零件的重量，防止轧辊间打滑；下工作辊平衡缸保证下工作辊和下支承压紧，防止轧辊间打滑。

压下螺丝正常工作时，电磁离合器不得脱开；
压下螺丝不可以带钢压下调整；
换辊时：
1、更换工作辊：
停机、轧辊扁头准确停在铅垂位置，关闭冷却水；
压下螺丝抬升至上极限位置；
上工作辊平衡缸上升至极限位置；
除鳞导卫装置中的上导板处于最低状态；
下工作辊平衡缸缩回至极限位置；
提升缸提升至极限位置；
阶梯垫横移缸至极限位置(空位)；
提升缸下降至极限位置，(下工作辊放在轨道上)；
工作辊与换辊小车自动挂钩，
下工作辊轴端挡板打开；
换辊机小车动作使下轧辊轴向移动200mm，
上工作辊平衡缸下降到位；完成上工作辊定位；
接轴平衡装置的液压缸锁定；
传动侧接轴定位缸到位，托住接轴；
上工作辊轴端挡板打开；
换辊机小车拉出见换辊机电气任务书，旧辊换出结束；
换辊机小车将一对新辊推入轧机内；。