富士康内部资料试模流程PPT
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2.冷卻水路接上后檢查是否有漏水(油)的現象,可以 用較高的水壓先試一下.
3.模具上成型機台后,先確定模具的開關模時回位狀況 及順序是否正常(包括:頂針、斜銷、滑塊、強制回位 裝置、滑塊用的油壓缸或氣壓缸、開閉器、拉杠、安 全裝置用的Detector Switch……等等.
4.模具表面如果有防鏽油是否作清潔的動作再試模. 5.試模時,模具的脫料、頂出、滑塊、斜銷是否順暢.
D. 試模中設備檢查點:
1.冷卻水路用水(油),溫度是否先行確認.(查模溫機) 2.射出料管加熱溫度是否有按照原料廠所提供的資料
及要求設定. 3.如果是熱膠道的模具,每個加熱點溫度、作動是否
正常(即溫控器與加熱器是否正常).
4.射出成型機台大小及料管直徑是否與上次試模相同.
5.射嘴與模具的澆口襯套之間是否有漏膠的現象,塑料 在射管中是否停留過久,如果有過久時是否有先行將 料管內的料射出不用.
立、废料销毁……)
三、试 模 后
1.保压取消打出的未饱模成品2PCS 2.水口 3.尺寸上限样品2PCS及成型条件 4.尺寸下限样品2PCS及成型条件 5.较佳成型条件样品2PCS及成型条件 6.试模后模具保养 7.试模问题检讨
試模作業
试
模作业流程
目录
一、試 模 流 程 二、试 模 前 三、试 模 中 四、试 模 后
一、試 模 流 程 图
生管 確認并安排
制工 試模申請單
成型 本部試模
領料單
試模申請單核准
品制工確認
其他部 門試模
試模作業
本部門試模
申請者或部門主
管確認OK結案
資料整理 及結案
依申請單取 樣及記錄
二 、试 模 前
9.當試模完成后應作小量生產及開關模及頂針頂出動作,以 確認模具之順暢及穩定度.在模具投入量產前使其缺點可 能及早出現并改善之.
B. 試模中注意事項:
1.模具于試模中最忌不正常之成型方式調整.壓力、劑量、 溫度等皆須在可承載的條件內.尤其在尺寸規格內,而有 縮水現象下,每每有加多劑量的調機模式是試模之大忌, 亦是模具殺手作為.
D. 確認材料
1.材料是否正确. 2.材料是否已干燥. 3.材料是否是新料
三、试 模 中
A. 試模步驟:
1.模具上機后正確接通水(油)管,并先行加熱 2.正確調整模具開模距離及頂針頂出長度.在頂針回位后
檢查所有斜銷是否回位,確認無誤后方可關模,否則須請 模具廠人員到現場確認并改善之. 3.估算模具之注塑量,并以其值的20%作為第一模的劑量之 標准.
15.若成品表面是否有异常现象是否有确认模具上有 相同现象
16.有咬花现象时是否有与咬花样板核对
17.有刻字、印刷时是否有与黑白稿核对并确认是否正确
18.确认结合线的位置及不当的位置
19.是否有进胶喷痕、流痕现象
20.是否有银丝现象,并确认原料干燥烘烤情形 21.是否有将试模完的样品交代后续处理事项(喷漆、组
試模申請單 檢討打印
內生管承辦 機台安排
專案人安排 架模調機
異常
技術員執行
備料
A. 试模必备五大要素:
1. 模具 2. 成型机 3. 塑料 4. 成品尺寸图 5. 量具
B. 试模时三大成员:
1. 模具厂技师 2. 成型调机技师 3. R&D工程师或模具工程师
C. 试模時需帶下列東西
1. 圖面 2. 手工具 3. 量具 4. 必需文件 5. 前一次的樣品(非第一次試模) 6. 前一次的成型條件(非第一次試模) 7. 前一次的試模檢討書(非第一次試模)
2.試模是在尋找模具的不正確的結構源自文库不正確的尺寸及一 切的錯誤.因而,一切作為都必須以正常的量產的行為行 之.故此,在以尺寸為基准的條件下尋得正確的成型條件.
3.試模所得塑件若有各樣缺點,應以變更模具為優先考慮, 而非作不正常調機去取得樣品而造成量產時良率不足.
C. 試模中模具檢查點:
1.冷卻水路是否已依模具檢討時的方式正確接上.
E.试模中成型检查点:
1.多模穴时充填是否平衡 2.料头及流道是否会黏母模现象 3.成型品是否有拉花及拉白现象 4.是否有成品黏母模现象 5.成品有黏母模请确认以离模剂帮助脱模是否有改善 6.是否有顶白现象 7.确认是否有顶出不平衡的现象
8.是否有缩水及缺料现象 9.确认当PL有出毛边时缩水及缺料现象是否存在 10.是否有毛边现象 11.确认当无保压时毛边是否存在 12.是否有比对前一次试模样品 13.确认前一次试模检讨书中的问题是否有改善完成 14.确认成品表面是否有异常现象
4.試模第一階段,以劑量作為調機之標准,待劑量達到95% 時,方可作為第二階段之調整.
5.試模第二階段,依產品之形狀及即有狀況作壓力、速度、 溫度、保壓等方面的改善.(任何調整皆須以尺寸作主要 依據).
6.試模第三階段,依產品尺寸作微調,并在現場配冷水降溫 成品后實測尺寸值.到達標准值產品后,記下成型條件,并 依次序給產品作編號并使其在常溫下冷卻.
7.打出標准值產品后,模具廠及成型廠試模師依模具狀況及 成品狀況再作出下限值產品并記下成型條件.依此再試作 上限值之產品并記記下成型條件.再將保壓取消打出未保 壓成品.
8.完成三種基本條件之成型品,依其條件各備5件并作記號送 于工程師驗証其所需規格.若須作調整時,亦不會偏離此三 種成型條件規范太多,故可以很快調出工程師所需之式樣. (每次微調完成式樣時,在塑件上須編號且須作成型條件記 錄,方可送樣給工程師確認).
3.模具上成型機台后,先確定模具的開關模時回位狀況 及順序是否正常(包括:頂針、斜銷、滑塊、強制回位 裝置、滑塊用的油壓缸或氣壓缸、開閉器、拉杠、安 全裝置用的Detector Switch……等等.
4.模具表面如果有防鏽油是否作清潔的動作再試模. 5.試模時,模具的脫料、頂出、滑塊、斜銷是否順暢.
D. 試模中設備檢查點:
1.冷卻水路用水(油),溫度是否先行確認.(查模溫機) 2.射出料管加熱溫度是否有按照原料廠所提供的資料
及要求設定. 3.如果是熱膠道的模具,每個加熱點溫度、作動是否
正常(即溫控器與加熱器是否正常).
4.射出成型機台大小及料管直徑是否與上次試模相同.
5.射嘴與模具的澆口襯套之間是否有漏膠的現象,塑料 在射管中是否停留過久,如果有過久時是否有先行將 料管內的料射出不用.
立、废料销毁……)
三、试 模 后
1.保压取消打出的未饱模成品2PCS 2.水口 3.尺寸上限样品2PCS及成型条件 4.尺寸下限样品2PCS及成型条件 5.较佳成型条件样品2PCS及成型条件 6.试模后模具保养 7.试模问题检讨
試模作業
试
模作业流程
目录
一、試 模 流 程 二、试 模 前 三、试 模 中 四、试 模 后
一、試 模 流 程 图
生管 確認并安排
制工 試模申請單
成型 本部試模
領料單
試模申請單核准
品制工確認
其他部 門試模
試模作業
本部門試模
申請者或部門主
管確認OK結案
資料整理 及結案
依申請單取 樣及記錄
二 、试 模 前
9.當試模完成后應作小量生產及開關模及頂針頂出動作,以 確認模具之順暢及穩定度.在模具投入量產前使其缺點可 能及早出現并改善之.
B. 試模中注意事項:
1.模具于試模中最忌不正常之成型方式調整.壓力、劑量、 溫度等皆須在可承載的條件內.尤其在尺寸規格內,而有 縮水現象下,每每有加多劑量的調機模式是試模之大忌, 亦是模具殺手作為.
D. 確認材料
1.材料是否正确. 2.材料是否已干燥. 3.材料是否是新料
三、试 模 中
A. 試模步驟:
1.模具上機后正確接通水(油)管,并先行加熱 2.正確調整模具開模距離及頂針頂出長度.在頂針回位后
檢查所有斜銷是否回位,確認無誤后方可關模,否則須請 模具廠人員到現場確認并改善之. 3.估算模具之注塑量,并以其值的20%作為第一模的劑量之 標准.
15.若成品表面是否有异常现象是否有确认模具上有 相同现象
16.有咬花现象时是否有与咬花样板核对
17.有刻字、印刷时是否有与黑白稿核对并确认是否正确
18.确认结合线的位置及不当的位置
19.是否有进胶喷痕、流痕现象
20.是否有银丝现象,并确认原料干燥烘烤情形 21.是否有将试模完的样品交代后续处理事项(喷漆、组
試模申請單 檢討打印
內生管承辦 機台安排
專案人安排 架模調機
異常
技術員執行
備料
A. 试模必备五大要素:
1. 模具 2. 成型机 3. 塑料 4. 成品尺寸图 5. 量具
B. 试模时三大成员:
1. 模具厂技师 2. 成型调机技师 3. R&D工程师或模具工程师
C. 试模時需帶下列東西
1. 圖面 2. 手工具 3. 量具 4. 必需文件 5. 前一次的樣品(非第一次試模) 6. 前一次的成型條件(非第一次試模) 7. 前一次的試模檢討書(非第一次試模)
2.試模是在尋找模具的不正確的結構源自文库不正確的尺寸及一 切的錯誤.因而,一切作為都必須以正常的量產的行為行 之.故此,在以尺寸為基准的條件下尋得正確的成型條件.
3.試模所得塑件若有各樣缺點,應以變更模具為優先考慮, 而非作不正常調機去取得樣品而造成量產時良率不足.
C. 試模中模具檢查點:
1.冷卻水路是否已依模具檢討時的方式正確接上.
E.试模中成型检查点:
1.多模穴时充填是否平衡 2.料头及流道是否会黏母模现象 3.成型品是否有拉花及拉白现象 4.是否有成品黏母模现象 5.成品有黏母模请确认以离模剂帮助脱模是否有改善 6.是否有顶白现象 7.确认是否有顶出不平衡的现象
8.是否有缩水及缺料现象 9.确认当PL有出毛边时缩水及缺料现象是否存在 10.是否有毛边现象 11.确认当无保压时毛边是否存在 12.是否有比对前一次试模样品 13.确认前一次试模检讨书中的问题是否有改善完成 14.确认成品表面是否有异常现象
4.試模第一階段,以劑量作為調機之標准,待劑量達到95% 時,方可作為第二階段之調整.
5.試模第二階段,依產品之形狀及即有狀況作壓力、速度、 溫度、保壓等方面的改善.(任何調整皆須以尺寸作主要 依據).
6.試模第三階段,依產品尺寸作微調,并在現場配冷水降溫 成品后實測尺寸值.到達標准值產品后,記下成型條件,并 依次序給產品作編號并使其在常溫下冷卻.
7.打出標准值產品后,模具廠及成型廠試模師依模具狀況及 成品狀況再作出下限值產品并記下成型條件.依此再試作 上限值之產品并記記下成型條件.再將保壓取消打出未保 壓成品.
8.完成三種基本條件之成型品,依其條件各備5件并作記號送 于工程師驗証其所需規格.若須作調整時,亦不會偏離此三 種成型條件規范太多,故可以很快調出工程師所需之式樣. (每次微調完成式樣時,在塑件上須編號且須作成型條件記 錄,方可送樣給工程師確認).