大型筒体锻造成形缺陷分析及预防_门正兴
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No． 5 September 2011
《大型铸锻件》 HEAVY CASTING AND FORGING
共 晶 碳 化 物 体 积 分 数 几 乎 没 有 变 化 ，约 为 11． 7% 。
（ 2） 随退火温度的升高，基体组织由残余奥 氏体向珠光体和回火马氏体转变，650℃ 退火回火 马氏体体积分数最大，700℃ 退火回火马氏体量变 少。
产生端面边缘不规则的主要原因是芯轴拔长 15
No． 5 September 2011
《大型铸锻件》 HEAVY CASTING AND FORGING
前锻件加热不均匀，导致温度高的部分变形大，温 度低的地方变形小，最终形成锻件壁厚不均和筒 体边缘不规则，如果未对端面进行处理而直接进 行芯轴扩孔，则形成马蹄。
（ 3） 硬度随退火温度变化趋向为： 先降后升 再降。
（ 4） 最终热处理工艺（ 淬火回火） 对该材质的 组织性能影响还待进一步研究。
图 5 硬度与退火温度的关系 Figure 5 The relations of hardness
and the annealing temperature
分数，珠光体体积分数约为 66． 7% 。在 650℃ 退 火，碳化物几乎不发生变化。因此回火马氏体为 21． 6% 。700℃ 退火与 650℃ 退火组织转变类似， 白色区域（ 回火马氏体） 量变少，因此 700℃ 退火 试样硬度有所下降。
减少和预防端面缺陷的措施有： 1） 认真作好 每火次后的吹氧清伤工作，特别注意冲孔后端面 龟裂及金属撕裂带； 2） 镦粗冲孔前注意平台及模 具的预热，镦粗冲孔后对锻件进行端面平整，减少 微小裂纹的产生； 3） 芯轴拔长过程中，先拔两端 后拔中间，避免端面在低于锻造温度的情况下成 形； 4） 改用上、下 V 型砧芯轴拔长，由于变形和应 力状态得到改善，附加应力减小，可以大大降低开 裂的倾向而且生产率也得到提高； 5） 芯轴拔长后 采用气割方式将端面找齐后再进行芯轴扩孔工 序。6） 严格控制芯轴拔长时及拔长前的加热温 度和加热的均匀性，避免阴阳面的产生； 7 ） 芯轴 拔长及扩孔过程中，依据材料、温度等具体情况， 选择合理的压下量和翻转角度。
《大型铸锻件》 HEAVY CASTING AND FORGING
No． 5 September 2011
大型筒体锻造成形缺陷分析及预防
门正兴 孙燕飞 王海英 高晓宏
（ 中国二重集团公司，四川 618013）
摘要：以大型筒体锻造成形工艺为主要研究对象，将大型筒体在锻造过程中产生的端面缺陷、内表面缺陷、 外表面缺陷、形状缺陷产生原因进行了分析。将生产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术相结合，提出 合理的预防措施及解决方法，为筒体锻件工艺优化及质量提高起到积极的作用。
减少和预防端面缺陷的措施有： 1） 选择合理 的锻造压下量及旋转角度； 2） 尽量缩短锻件成形 时间，减少火次； 3） 采用上下弧砧对长筒进行芯 轴拔长，可以克服产生外表面裂纹现象和因大压 下量造成的折叠缺陷。
3 内表面缺陷
筒体内表面缺陷主要表现为内表面折伤、裂 纹和凹坑。产生的原因可能是： 1） 在锻件冲孔后 底部连皮没有清除干净的情况下进行芯轴扩孔， 连皮折叠进入内表面形成夹伤； 2） 冲孔时筒体内 壁存在毛刺和微裂纹，如果未经处理直接拔长和 扩孔，会在内壁形成裂纹［4］； 3） 芯轴拔长时，压下 量过大，内孔容易产生裂纹。
解决办法： 1） 建议镦粗后将坯料回炉加热后 16
再冲孔； 2） 对内孔氧化渣等及时清理； 2） 芯轴拔 长及扩孔过程中选择适当压下量。
4 筒体外观缺陷
筒体外观缺陷主要表现有喇叭口、锻件截面 圆度不够及内外直径超差。喇叭口即锻后筒体两 端直径不一致。
（ 1） 喇叭口 可能的形成原因是： 1） 由于芯轴未放置水 平，因而导致上砧在下压过程中，在芯轴较高端下 压量较大，而芯轴较低端下压量小，最终形成锥形 截面，该结果也导致筒体两侧壁厚不一致，直径较 小一端壁厚较大； 2） 锻件镦粗冲孔后直接芯轴扩 孔，冲孔导致锻件下端直径大于上端，在芯轴扩孔 过程中导致喇叭口形成。 具体的解决办法是： 1 ） 锻件镦粗冲孔后，采 用芯轴扩孔对锻件两端直径进行调节； 2） 成形前 认真检查芯轴支架摆放情况，对工作台进行及时 清理； 3） 芯轴支架不水平的情况是难以避免的， 应对设备情况做详细记录，扩孔过程中采用调头 成形的方式减少喇叭口。4） 在成形过程中及时 观察两端直径的变化情况，在喇叭口不严重时及 时修复。 （ 2） 锻件截面圆度不够 具体表现为锻件截面为椭圆或不规则形状， 产生原因可能有： 1） 锻件冲孔偏心，导致锻件壁 厚不均匀； 2） 锻件芯轴拔长过程中，由于温度不 均或操作不当导致锻件壁厚不均匀。在扩孔过程 中，由于上砧每次下压量固定，因而导致壁厚较大 处变形较大，金属径向流动大； 3） 芯轴扩孔过程 中，下压量变化大，导致变形不均匀。 解决办法： 1） 采用特定测量工具确定冲孔中 心［5］，减小冲孔偏心对芯轴扩孔的影响； 2） 严格 控制芯轴拔长前加热过程，避免加热不均和阴阳 面的产生； 3） 对已出现圆度不够的锻件，将锻件 放置在工作台上，用上砧点压锻件最高点，逐渐将 锻件校圆。 （ 3） 内外直径超差 具体表现为由于内外表面缺陷的存在（ 裂纹 修复后的凹坑、黑皮等） ，导致锻件实际加工尺寸 小于要求尺寸，包括锻件内径达标的情况下外径 小于要求尺寸和锻件外径达标的情况下内径大于 要求尺寸两种情况。本文分析的各种缺陷在处理 不当的情况下，都会导致锻件内外直径超差，最终
5 结论
筒体锻件质量是依靠整个锻造工艺过程保证 的，某一生产环节的疏忽或工艺不当就可能导致 锻件质量下降，生产周期延长。针对以上筒体锻 件锻造过程缺陷分析，对于整个筒体的锻造过程， 应注意以下几点：
（ 1） 重视镦粗冲孔后锻件质量，将裂纹及其 他缺陷消除在源头；
（ 2） 监督筒体成形整个过程，发现缺陷及时 处理；
4 结论
参考文献
［1］ 胡胜． 高铬钢的热处理工艺优化及组织性能研究［D］． 武 汉： 武汉理工大学，2007．
［2］ 赵凤杰． 高铬复合铸造轧辊综述［J］． 铸造技术，1994 （ 3） ： 31 － 35．
［3］ 刘太斗． 高铬铸钢轧辊应力分析［J］． 太原重型机械学院学 报，2004（ 25） ： 81 － 84．
Abstract： The defects of ending face，internal face，external face and shape defects were analyzed respectively for the forging process of heavy cylinder forging． Combining the forging theory，finite element numerical simulation with the production practice，the preventive measures and solution have been presented in order to optimize the forging process and improve quality of heavy cylinder forgings．
Key words： heavy cylinder； forgings； analysis of defects
大型筒体是重大技术装备如核电用高压容 器、电力工业中发电机护环、石化工业中加氢反应 器等的主要组成部分。筒体工作环境恶劣，其质 量直接影响到设备的可靠性和安全性，因此不仅 要求其冶金质量好，还要求具有高强度、高韧性、 耐热疲劳 性 好、晶 粒 细 小、组 织 均 匀 等 性 能［1］。 目前，大型筒体的主要锻造成形工艺为芯轴扩孔 锻造法，其工艺流程如下： 拔长切除水冒口—镦粗 冲孔—芯轴拔长—芯轴扩孔。部分厂家采用先进 的空心钢锭—芯轴拔长—芯轴扩孔工艺，由于省 去了镦粗、冲孔两道工序，大大提高了圆筒形锻件 的生产效率，但该技术还不完全成熟，目前无法广 泛应用。
收稿日期：2011—07—19 作者简介：门正兴（ 1980—） ，男，工程师，主要从事大型锻件成形
工艺数值模拟分析及工艺优化研究。
实践加以验证。不断提高现场操作人员、工艺人 员及设计人员对缺陷的认识，将质量意识贯彻到 整个产品周期中，最终达到防止锻件产生缺陷和 提高锻件质量的目的。
1 端面缺陷
筒体端面的缺陷主要表现为端面开裂和边缘 不规则（ 马蹄） 。如果筒体端面裂纹没有得到及 时的清除，很可能会向基体内部延伸导致锻件可 利用长度减小，甚至报废。端面不齐导致成形后 端部大量的材料被切除，使材料利用率下降及加 工生产时间延长。产生端面裂纹的主要原因有： 1） 锻件冲孔过程中，最后金属从锻件上撕裂，在 下端面形成撕裂带，表面质量差，如不处理会在芯 轴拔长及扩孔过程中形成裂纹； 2） 镦粗冲孔过程 中，坯料下端始终与平台接触，温度较低。在冲孔 的拉应力作用下，坯料下端面会产生小裂纹，如不 及时处理会在后续锻造过程中产生大的裂纹； 3） 在芯轴拔长和扩孔过程中，筒体端面温度最低，如 果成形时间过长或终锻温度太低，在大变形情况 下，端面会出现裂纹［2］； 4） 以上平下 V 型砧芯轴 拔长时，应力状态不良，环形坯料显椭圆型变形， 引起附加应力。当旋转锻压时，坯料受该应力交 变作用，结果造成端面开裂［3］； 5） 芯轴拔长后端 面缺陷较多，在未对端面进行处理的情况下直接 进行芯轴扩孔，导致芯轴扩孔过程中裂纹较多。
2 外表面缺陷
筒体外表面缺陷主要有外表面折伤、裂纹、凹 坑、黑皮及外表面质量差等。产生外表面折伤的 主要原因是砧子截面窄，下压量太大。凹坑的产 生可能是运输过程中夹钳和筒体的接触区域，也 可能是吹氧清伤留下的痕迹，还可能是筒体在运 输过程中从夹钳上脱落与其他工件碰撞造成的。 锻件高温长时间加热或反复多次加热时，氧化脱 碳钢表面铜析出、表面晶粒粗大，锻件表面出现较 浅的龟状裂纹。以上问题导致锻件表面质量差、 塑形低，容易产生裂纹。
关键词：大型筒体； 锻造成形； 缺陷分析 中图分类号：TG316 文献标识码：B
Analysis and Prevention of Baidu Nhomakorabeaefects in Heavy Cylinder Forgings
Men Zhengxing，Sun Yanfei，Wang Haiying，Gao Xiaohong
（ 上接第 16 页）
使得锻件不能满足加工要求，从而报废。 解决办法： 1） 对于内径达标的情况下外径小
于要 求 尺 寸 的 锻 件，如 果 锻 件 长 度 较 短，壁 厚 较 厚，可以采用镦粗的办法，采用减少锻件高度的办 法增加锻件壁厚，再经过拔长过程来达到要求的 尺寸。值得注意的是，在镦粗过程中容易出现内 凹的情况。2） 对于外径达标的情况下内径大于 要求尺寸的锻件，可以采用 V 砧缩孔来减小锻件 内外径，但目前该方面研究较少，只能依靠经验操 作。
筒体锻造过程质量控制的目的在于保证筒体 质量符合锻件的技术标准，以满足产品的设计和 使用要求。筒体质量包括锻件尺寸、形状、表面质 量和内部质量等几个方面。锻造过程中产生的外 观方面不符合锻件技术标准的缺陷，如锻件尺寸、 形状、表面质量等缺陷是本文的主要研究对象，由 于缺陷的产生及发展可以直接观察，因此及时的 发现和解决问题对产品质量、生产周期等有着重 要的影响。在明确锻件缺陷原因的基础上，将生 产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术三 者相结合，提出预防措施及解决方法，并通过生产
［4］ 秦英方，毛卫民． 高铬铸钢离心轧辊断裂原因分析［J］． 特 种铸造及有色合金，2006，26（ 7） ： 449 － 451．
［5］ 刘春杰． 高铬轧辊及应用［J］． 钢铁研究，1989（ 4） ： 39．
编辑 邓 玉
（ 1） 经退火后，分布在晶界的一次碳化物及
檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵檵
No． 5 September 2011
《大型铸锻件》 HEAVY CASTING AND FORGING
共 晶 碳 化 物 体 积 分 数 几 乎 没 有 变 化 ，约 为 11． 7% 。
（ 2） 随退火温度的升高，基体组织由残余奥 氏体向珠光体和回火马氏体转变，650℃ 退火回火 马氏体体积分数最大，700℃ 退火回火马氏体量变 少。
产生端面边缘不规则的主要原因是芯轴拔长 15
No． 5 September 2011
《大型铸锻件》 HEAVY CASTING AND FORGING
前锻件加热不均匀，导致温度高的部分变形大，温 度低的地方变形小，最终形成锻件壁厚不均和筒 体边缘不规则，如果未对端面进行处理而直接进 行芯轴扩孔，则形成马蹄。
（ 3） 硬度随退火温度变化趋向为： 先降后升 再降。
（ 4） 最终热处理工艺（ 淬火回火） 对该材质的 组织性能影响还待进一步研究。
图 5 硬度与退火温度的关系 Figure 5 The relations of hardness
and the annealing temperature
分数，珠光体体积分数约为 66． 7% 。在 650℃ 退 火，碳化物几乎不发生变化。因此回火马氏体为 21． 6% 。700℃ 退火与 650℃ 退火组织转变类似， 白色区域（ 回火马氏体） 量变少，因此 700℃ 退火 试样硬度有所下降。
减少和预防端面缺陷的措施有： 1） 认真作好 每火次后的吹氧清伤工作，特别注意冲孔后端面 龟裂及金属撕裂带； 2） 镦粗冲孔前注意平台及模 具的预热，镦粗冲孔后对锻件进行端面平整，减少 微小裂纹的产生； 3） 芯轴拔长过程中，先拔两端 后拔中间，避免端面在低于锻造温度的情况下成 形； 4） 改用上、下 V 型砧芯轴拔长，由于变形和应 力状态得到改善，附加应力减小，可以大大降低开 裂的倾向而且生产率也得到提高； 5） 芯轴拔长后 采用气割方式将端面找齐后再进行芯轴扩孔工 序。6） 严格控制芯轴拔长时及拔长前的加热温 度和加热的均匀性，避免阴阳面的产生； 7 ） 芯轴 拔长及扩孔过程中，依据材料、温度等具体情况， 选择合理的压下量和翻转角度。
《大型铸锻件》 HEAVY CASTING AND FORGING
No． 5 September 2011
大型筒体锻造成形缺陷分析及预防
门正兴 孙燕飞 王海英 高晓宏
（ 中国二重集团公司，四川 618013）
摘要：以大型筒体锻造成形工艺为主要研究对象，将大型筒体在锻造过程中产生的端面缺陷、内表面缺陷、 外表面缺陷、形状缺陷产生原因进行了分析。将生产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术相结合，提出 合理的预防措施及解决方法，为筒体锻件工艺优化及质量提高起到积极的作用。
减少和预防端面缺陷的措施有： 1） 选择合理 的锻造压下量及旋转角度； 2） 尽量缩短锻件成形 时间，减少火次； 3） 采用上下弧砧对长筒进行芯 轴拔长，可以克服产生外表面裂纹现象和因大压 下量造成的折叠缺陷。
3 内表面缺陷
筒体内表面缺陷主要表现为内表面折伤、裂 纹和凹坑。产生的原因可能是： 1） 在锻件冲孔后 底部连皮没有清除干净的情况下进行芯轴扩孔， 连皮折叠进入内表面形成夹伤； 2） 冲孔时筒体内 壁存在毛刺和微裂纹，如果未经处理直接拔长和 扩孔，会在内壁形成裂纹［4］； 3） 芯轴拔长时，压下 量过大，内孔容易产生裂纹。
解决办法： 1） 建议镦粗后将坯料回炉加热后 16
再冲孔； 2） 对内孔氧化渣等及时清理； 2） 芯轴拔 长及扩孔过程中选择适当压下量。
4 筒体外观缺陷
筒体外观缺陷主要表现有喇叭口、锻件截面 圆度不够及内外直径超差。喇叭口即锻后筒体两 端直径不一致。
（ 1） 喇叭口 可能的形成原因是： 1） 由于芯轴未放置水 平，因而导致上砧在下压过程中，在芯轴较高端下 压量较大，而芯轴较低端下压量小，最终形成锥形 截面，该结果也导致筒体两侧壁厚不一致，直径较 小一端壁厚较大； 2） 锻件镦粗冲孔后直接芯轴扩 孔，冲孔导致锻件下端直径大于上端，在芯轴扩孔 过程中导致喇叭口形成。 具体的解决办法是： 1 ） 锻件镦粗冲孔后，采 用芯轴扩孔对锻件两端直径进行调节； 2） 成形前 认真检查芯轴支架摆放情况，对工作台进行及时 清理； 3） 芯轴支架不水平的情况是难以避免的， 应对设备情况做详细记录，扩孔过程中采用调头 成形的方式减少喇叭口。4） 在成形过程中及时 观察两端直径的变化情况，在喇叭口不严重时及 时修复。 （ 2） 锻件截面圆度不够 具体表现为锻件截面为椭圆或不规则形状， 产生原因可能有： 1） 锻件冲孔偏心，导致锻件壁 厚不均匀； 2） 锻件芯轴拔长过程中，由于温度不 均或操作不当导致锻件壁厚不均匀。在扩孔过程 中，由于上砧每次下压量固定，因而导致壁厚较大 处变形较大，金属径向流动大； 3） 芯轴扩孔过程 中，下压量变化大，导致变形不均匀。 解决办法： 1） 采用特定测量工具确定冲孔中 心［5］，减小冲孔偏心对芯轴扩孔的影响； 2） 严格 控制芯轴拔长前加热过程，避免加热不均和阴阳 面的产生； 3） 对已出现圆度不够的锻件，将锻件 放置在工作台上，用上砧点压锻件最高点，逐渐将 锻件校圆。 （ 3） 内外直径超差 具体表现为由于内外表面缺陷的存在（ 裂纹 修复后的凹坑、黑皮等） ，导致锻件实际加工尺寸 小于要求尺寸，包括锻件内径达标的情况下外径 小于要求尺寸和锻件外径达标的情况下内径大于 要求尺寸两种情况。本文分析的各种缺陷在处理 不当的情况下，都会导致锻件内外直径超差，最终
5 结论
筒体锻件质量是依靠整个锻造工艺过程保证 的，某一生产环节的疏忽或工艺不当就可能导致 锻件质量下降，生产周期延长。针对以上筒体锻 件锻造过程缺陷分析，对于整个筒体的锻造过程， 应注意以下几点：
（ 1） 重视镦粗冲孔后锻件质量，将裂纹及其 他缺陷消除在源头；
（ 2） 监督筒体成形整个过程，发现缺陷及时 处理；
4 结论
参考文献
［1］ 胡胜． 高铬钢的热处理工艺优化及组织性能研究［D］． 武 汉： 武汉理工大学，2007．
［2］ 赵凤杰． 高铬复合铸造轧辊综述［J］． 铸造技术，1994 （ 3） ： 31 － 35．
［3］ 刘太斗． 高铬铸钢轧辊应力分析［J］． 太原重型机械学院学 报，2004（ 25） ： 81 － 84．
Abstract： The defects of ending face，internal face，external face and shape defects were analyzed respectively for the forging process of heavy cylinder forging． Combining the forging theory，finite element numerical simulation with the production practice，the preventive measures and solution have been presented in order to optimize the forging process and improve quality of heavy cylinder forgings．
Key words： heavy cylinder； forgings； analysis of defects
大型筒体是重大技术装备如核电用高压容 器、电力工业中发电机护环、石化工业中加氢反应 器等的主要组成部分。筒体工作环境恶劣，其质 量直接影响到设备的可靠性和安全性，因此不仅 要求其冶金质量好，还要求具有高强度、高韧性、 耐热疲劳 性 好、晶 粒 细 小、组 织 均 匀 等 性 能［1］。 目前，大型筒体的主要锻造成形工艺为芯轴扩孔 锻造法，其工艺流程如下： 拔长切除水冒口—镦粗 冲孔—芯轴拔长—芯轴扩孔。部分厂家采用先进 的空心钢锭—芯轴拔长—芯轴扩孔工艺，由于省 去了镦粗、冲孔两道工序，大大提高了圆筒形锻件 的生产效率，但该技术还不完全成熟，目前无法广 泛应用。
收稿日期：2011—07—19 作者简介：门正兴（ 1980—） ，男，工程师，主要从事大型锻件成形
工艺数值模拟分析及工艺优化研究。
实践加以验证。不断提高现场操作人员、工艺人 员及设计人员对缺陷的认识，将质量意识贯彻到 整个产品周期中，最终达到防止锻件产生缺陷和 提高锻件质量的目的。
1 端面缺陷
筒体端面的缺陷主要表现为端面开裂和边缘 不规则（ 马蹄） 。如果筒体端面裂纹没有得到及 时的清除，很可能会向基体内部延伸导致锻件可 利用长度减小，甚至报废。端面不齐导致成形后 端部大量的材料被切除，使材料利用率下降及加 工生产时间延长。产生端面裂纹的主要原因有： 1） 锻件冲孔过程中，最后金属从锻件上撕裂，在 下端面形成撕裂带，表面质量差，如不处理会在芯 轴拔长及扩孔过程中形成裂纹； 2） 镦粗冲孔过程 中，坯料下端始终与平台接触，温度较低。在冲孔 的拉应力作用下，坯料下端面会产生小裂纹，如不 及时处理会在后续锻造过程中产生大的裂纹； 3） 在芯轴拔长和扩孔过程中，筒体端面温度最低，如 果成形时间过长或终锻温度太低，在大变形情况 下，端面会出现裂纹［2］； 4） 以上平下 V 型砧芯轴 拔长时，应力状态不良，环形坯料显椭圆型变形， 引起附加应力。当旋转锻压时，坯料受该应力交 变作用，结果造成端面开裂［3］； 5） 芯轴拔长后端 面缺陷较多，在未对端面进行处理的情况下直接 进行芯轴扩孔，导致芯轴扩孔过程中裂纹较多。
2 外表面缺陷
筒体外表面缺陷主要有外表面折伤、裂纹、凹 坑、黑皮及外表面质量差等。产生外表面折伤的 主要原因是砧子截面窄，下压量太大。凹坑的产 生可能是运输过程中夹钳和筒体的接触区域，也 可能是吹氧清伤留下的痕迹，还可能是筒体在运 输过程中从夹钳上脱落与其他工件碰撞造成的。 锻件高温长时间加热或反复多次加热时，氧化脱 碳钢表面铜析出、表面晶粒粗大，锻件表面出现较 浅的龟状裂纹。以上问题导致锻件表面质量差、 塑形低，容易产生裂纹。
关键词：大型筒体； 锻造成形； 缺陷分析 中图分类号：TG316 文献标识码：B
Analysis and Prevention of Baidu Nhomakorabeaefects in Heavy Cylinder Forgings
Men Zhengxing，Sun Yanfei，Wang Haiying，Gao Xiaohong
（ 上接第 16 页）
使得锻件不能满足加工要求，从而报废。 解决办法： 1） 对于内径达标的情况下外径小
于要 求 尺 寸 的 锻 件，如 果 锻 件 长 度 较 短，壁 厚 较 厚，可以采用镦粗的办法，采用减少锻件高度的办 法增加锻件壁厚，再经过拔长过程来达到要求的 尺寸。值得注意的是，在镦粗过程中容易出现内 凹的情况。2） 对于外径达标的情况下内径大于 要求尺寸的锻件，可以采用 V 砧缩孔来减小锻件 内外径，但目前该方面研究较少，只能依靠经验操 作。
筒体锻造过程质量控制的目的在于保证筒体 质量符合锻件的技术标准，以满足产品的设计和 使用要求。筒体质量包括锻件尺寸、形状、表面质 量和内部质量等几个方面。锻造过程中产生的外 观方面不符合锻件技术标准的缺陷，如锻件尺寸、 形状、表面质量等缺陷是本文的主要研究对象，由 于缺陷的产生及发展可以直接观察，因此及时的 发现和解决问题对产品质量、生产周期等有着重 要的影响。在明确锻件缺陷原因的基础上，将生 产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术三 者相结合，提出预防措施及解决方法，并通过生产
［4］ 秦英方，毛卫民． 高铬铸钢离心轧辊断裂原因分析［J］． 特 种铸造及有色合金，2006，26（ 7） ： 449 － 451．
［5］ 刘春杰． 高铬轧辊及应用［J］． 钢铁研究，1989（ 4） ： 39．
编辑 邓 玉
（ 1） 经退火后，分布在晶界的一次碳化物及
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